风扇罩模具毕业设计论文.doc

摘要:在综合分析了塑件的结构，使用要求，成型质量和模具制造成本的基础上，介绍结构简单，形状规则的塑件成型。采用侧浇口进料单分型推杆顶出机构，使塑件能一次成型。设计了相应的顶块顶出的注射模，并介绍了模具的工作过程。关键词：注射模 顶块顶出Abstract: Based on the comprehensive analysis on the plastic parts structure service requirement, mounding quality and mould menu factoring cost. A corresponding injection mould of internal side core pulling was designed. By adopting the multi-direction and multi-combination core-pulling. A corresponding injection mould of internal side core pulling was designed, the working process of the mould was introduced.Key words: Injection mould Medial coepulling.前言毕业设计是在修完所有课程之后，我们走向社会之前一次综合性设计。本次设计的课题是风扇罩，支架注塑模设计,是对以前所学课程的一个总结。 在此次设计中，主要用到注射模设计，以及机械设计等方面的知识。着重说明了一副注射模的一般流程，即注射成型的分析、注射机的选择及相关参数的校核、模具的结构设计、注射模具设计的有关计算、模具总体尺寸的确定与结构草图的绘制、模具结构总装图和零件工作图的绘制、全面审核投产制造等。其中模具结构的设计既是重点又是难点，主要包括成型位置的及分型面的选择，模具型腔数的确定及型腔的排列和流道布局和浇口位置的选择，模具工作零件的结构设计，侧面分型及抽芯机构的设计，推出机构的设计，拉料杆的形式选择，排气方式设计等。通过本次毕业设计，使我懂得如何查阅相关资料以及怎样解决在实际工作中遇到的实际问题，这为我们以后更好的从事机械行业打下了良好的基础。 本次毕业设计中得到了广大老师和同学的帮助，在此我一一表示诚挚的感谢！由于本人缺乏实践经验，水平有限，且时间又仓促。设计过程中难免有错误和欠妥之处，恳请各位老师和同学指正批评。 目录前言2第一章 塑料件的特性分析5第一节 产品性能分析5第二节 产品工艺性与结构分析6第三节 塑件工艺分析7第二章 模具结构设计8第一节 型腔数目及排列方式8第二节 主流道的设计8第三节 分流道的设计9第四节 浇口位置的选择10第五节 冷料穴和拉料杆的设计11第六节 排气系统的设计11第七节 温度调节系统12第三章 成型零件的设计与计算13注射机的选定13第一节 成型零件的设计15第二节 模具型腔侧壁和底板厚度的计算17第三节 模架的选用21第四章 合模导向机构的设计21第一节 导向机构的作用21第二节 导柱导向机构21第五章 推出机构的设计24第一节 推出机构的设计原则24第二节 脱模力的计算24第三节 简单推出机构25第六章 注射机相关参数的校核26第一节 注射压力的校核26第二节 模具闭和高度的校核26第三节 开模行程的校核27第四节 模具安装尺寸的校核27第五节 安装螺孔尺寸28第七章 设计总结28参考文献30第一章 塑料件的特性分析第一节 产品性能分析该塑件为风扇罩，它要与另外部件匹配使用。要使一侧的凸缘扣卡到另外一个部件上，所以从塑件的使用性能上分析，必须具备有一定的综合机械性能，包括良好的机械强度，一定的弹性和耐油性，耐水性，耐磨性，化学稳定性和电绝缘性能。符合以上性能的有多种塑料材料，从材料的来源以及材料的成本和调配颜色来看，ABS比较合适。ABS是目前世界上应用最广泛的材料，它来源广，成本底，符合该塑件成型的特性。因此制作该塑件选用ABS材料。以下是ABS的主要参数。表一：ABS的主要技术指标密度比溶吸水率收缩率热变形温度1.02-1.050.8-0.980.2%-0.4%130-1600.3%-0.8%83-103.抗拉强度拉伸弹性模量弯曲强度冲击强度体积50Mpa1.8X10780Mpa11HB9.7HB6.9X10表二；ABS的注射工艺参数注射机类型螺杆转数喷嘴形式喷嘴温度螺杆式50-70直通式180-190。料筒的温度模具温度注射压力保压力190-200 200-220170-19050-7060-90Mpa30-60 Mpa注射时间保压时间冷却时间成型周期3-5 S15-30 S10-30 S30-70 ABS无毒，无味，呈微黄色。成型的塑料件有较好的光泽。密度为1.02-1.05g/。ABS有极好的抗冲击强度，且在低温下也不迅速下降。有良好的机械强度和一定的耐磨性，耐寒性，耐油性，耐水性，化学稳定性和电绝缘性能。ABS有一定的硬度和尺寸稳定性，易于成型加工。经过调色可配成任何颜色。其缺点是耐热性不高，连续工作温度为70度左右，热变形温度约为90度左右。耐气候差，在紫外线作用下易变硬发脆。其成型特点：ABS在升温时黏度增高，所以成型压力较高，塑料上的脱模斜度稍大，ABS易吸水，成型前加工要进行干燥处理；易产生熔接痕，模具设计时应注意尽量减小浇注系统对料流的阻力；在正常的成型条件下，壁厚、溶料温度及收缩率影响极小。 表三：ABS成型收缩率，拉伸模量，泊松比与刚的摩擦因素。表三塑料名称成型收缩率/%拉伸模量E/103Mpa泊松比U与刚的摩擦系数fPE1.5-3.50.212-0.980.490.23-0.5PP0.4-3.01.6-6.20.430.49-0.51PS0.2-0.81.4-8.90.380.45-0.75ABS0.1-0.71.91-1.980.380.20-0.25第二节 产品工艺性与结构分析1）尺寸的精度如表四,塑件的尺寸公差推荐值参考模具设计与制造手册的精度等级表四：材料高精度一般精度低精度ABS345该塑件由于不接纳其它装配尺寸，其精度不必太高。故选用一般精度IT8，其公差参考教材塑料成型工艺与模具设计。2）粗糙度作为风扇罩，仅要求外观美观，光泽度不必太高，塑件表面的粗糙度要比模具型芯低。塑件模具表面的粗糙度可取Ra0.8.模具型芯的表面粗糙度取Ra0.2。3）斜度脱模斜度取决于塑件的形状，壁厚及塑料的收缩率，一般取本塑件由于型腔深度很小，一侧要采用两个内侧抽芯。但由于考虑到塑件跟其它部件配合使用，要使塑件配合好所以要塑件两侧角度，所以要使塑件强行脱模的方式。而且向里偏有小角度；本塑件与另外部件配合使用，要有一定的弹性才能使塑件放进指定的位置，塑件要有足够的强度和刚度，才能经受推件杆的推力而不使塑件变形.表五塑料种类制件流程最小壁厚一般制件壁厚大型制件壁厚塑料ABS0.751.752.62.43.2第三节 塑件工艺分析本塑件外形中等，形状简单，尺寸精度比较高，壁厚均为2mm，材料是ABS收缩率取0.05%，用UG软件计算塑件近似体积为V=52，ABS的密度为1.021.05 g/。故单件净重约为302g，塑件外形长701mm,由于塑件中有些地有凸槽，为了减小加工难度，降低制作成本，所以采用凸模、凹模镶块嵌入。第二章 模具结构设计第一节 型腔数目及排列方式型腔数目的确定：由于零件较大，形状不对称，因此采用一模一件。第二节 主流道的设计主流道的设计参考教材塑料成型工艺与模具设计P114表5-2主流的部分尺寸如表六：表六查教材塑料成型工艺与模具设计P103表4.2常用热塑性塑料注射机型号和主要技术规格XS-ZY-125：喷嘴球半径=20；主流道小端直径=6。 球面配合高度h取10； 主流道锥角取30；主流道球面直径SR=40; L和D还待定。因为定模板厚度和动模底板总长为654，所以浇口套L=44mm。本人工作于模具企业从事模具设计工作，现兼职代做、辅导模具毕业设计！帮助同学们安心工作，顺利毕业！联系QQ 120126437 邮箱 YOUHENGJIN126.COM第三节 分流道的设计1）分流道的长度和断面尺寸：分流道的断面尺寸根据塑件的成型体积，塑件的壁厚，塑件形状，所用塑料的工艺性能，注射速率和分流道的长度等因素确定。该塑件壁厚为2mm小于3mm，质量为302g，所以：b=0.2654 式中：m-单件塑件是质量（g），m=3.5gL-分流道的长度, (mm)取为28mm由上式计算得：b=1.14,取b=4为了便于加工分流道的断面做成梯形。其中：=6mm, =,b=4mm,L=28mm。分流道的布置如图1： 图12）浇口的设计。采用一模一件，模具制造成本不高，能够适应生产的要求，四点近浇，塑料流程短，塑件质量好，浇口容易去除。而采用一模两件对称布局，生产效率高，侧浇口进料不影响塑件外观，浇口容易去除，但塑料流程大，模具制造成本相对较高，综合以上分析采用一模一件四点近浇口方式制造模具。第四节 浇口位置的选择浇口的形式很多，但无论采取什么形式的浇口，其开设的位置对塑件的成型性能及成型质量影响都很大。在模具设计时，浇口位置及尺寸要求比较严格，它一般根据下述几项原则来参考：a、 尽量缩短流动距离b、 浇口应开设在塑件壁最厚处c、 避免熔体破裂现象引起塑件的缺陷d、 考虑分子定向的影响e、 减少或避免熔接痕提高熔接强度f、 应有利于型腔中气体的排除g、 不在承受弯曲或冲击载荷的部位设置浇口h、 浇口位置的选择应注意塑件外观质量综合以上原则和塑件形状及技术要求决定将浇口设置在塑件内表面偏一边处。第五节 冷料穴和拉料杆的设计冷料穴的作用是容纳浇注系统流道中料流的前锋冷料，以免这些冷料注入行腔。为了使料流的流动性更好，在模具内温度更均匀，故在主流道对面的动模板上开设冷料穴，其标称直径与主流道大端直径相同，通常选用Z字形拉料杆，它开模后通常用手工取出冷料。第六节 排气系统的设计 当塑料溶体填充型腔时，必须将型腔内和浇注系统内的空气及塑料受热或凝固产生的低分子挥发气体顺利排出模外。如果型腔内因各种因素没有将产生的气体排除干净，塑件就会形成气泡、接缝、表面轮廓不清及填充缺料的成型缺陷，另外气体受压，体积缩小会产生高温将导致素件局部碳化或烧焦，同时积存的气体还会产生反向压力而降低充模速度。因此必须考虑排气问题，注射模成型时排气通常用如下三种方式进行：a、利用配合间隙排气b、在分型面上开设排气槽排气c、利用排气塞排气本塑件可以利用配合间隙排气，不必专门开设排气系统，如果试模中认为必须开设，可在分型面上开设排气槽。第七节 温度调节系统无论什么塑料进行注射成型，均有一个比较适宜的模具温度范围，在此模具温度范围内，塑料熔体的流动性好，容易充满型腔，塑件脱模后收缩和翘曲变形小，形状与尺寸稳定，力学性能以及表面质量较高。为了使模温控制在一理想的范围内，现设计一模具温度调节系统。由于本次设计的塑料ABS黏度和流动性一般，模温为5080，故无须设计加热系统，只需设计冷却系统以确保合理的模温。常用的冷却方法有水冷却、空气冷却和油冷却，本设计采用水冷却，经济实惠。（1）冷却系统的设计原则与常见冷却系统的结构冷却系统的设计原则为：a）冷却水道应尽量多b）冷却水道至型腔表面距离应尽量相等c）浇口出加强冷却d）冷却水道、入口温差应尽量小e）冷却水道应沿着塑料收缩的方向设置此外，冷却水道的设计还必须尽量避免接近塑件的溶接部位以免产生溶接痕，降低塑件强度；（2）冷却系统机构的确定塑件的形状是变化万千的，因此对于不同的塑件，冷却水道的位置形状也不一样。本塑件为浅型腔塑件，浅型腔塑件最困难的是凸模的冷却，本塑件凸模结构复杂，而且外部需抽芯，很难设置冷却水道，因此要加强凹模冷却。凹模设置螺旋式冷却水道，入水口在浇口附近，水流流经凹模的螺旋槽后在分型面附近流出，这种形式的冷却水道的冷却效果好。第三章 成型零件的设计与计算成型零件决定塑件的几何行状和尺寸。成型零件工作时，直接与塑料接触，承受塑料熔体的高压、料流的冲刷，脱模时与塑料间还发生摩擦。因此，成型零件要求有正确几何形状，较高的尺寸精度和较低的表面粗糙度，此外，成型零件还要求结构合理，有较高强度、刚度及较好的耐磨性能。注射机的选定以锁模力为技术参数，必须大于模具在开模方向的投影面积上的总注射力。P=PB x KC x KS式中 P-型腔内注射压力 MpaPB-基本压力 MpaKC-材料系数，ABS材料取KC=1.15KS-塑料复杂系数，KS=11.5。PB与塑件平均壁厚T，进浇口流程长度L的流程比L/T有关，本塑件T=2mm，在这里螺角式潜伏浇口，估算L=100mm，故L/T=50，PB=32MPa，由于该塑件简单，取KS=1，则：P=60 1.15 1=90.8 MPa锁模力为；F=1.5PA0.1式中；F-所需的锁模力 KNP-型腔内注射压力A-塑件投影面积，A=34023.14=3475F=1.536.834750.1=7438.2 KN所以选用卧式XS-ZY-600。 型号国产注射机，其主要技术参数如表七：表七：XS-ZY-600型注射机技术参数螺杆（柱塞）直径（毫米）60喷嘴球半径（毫米）12孔直径（毫米）4注射容量（厘米或克）450定位孔直径（毫米）100注射压力1190顶出中心孔径（毫米）两侧孔径（毫米）22孔距（毫米）230锁模力（10）150模具厚度（毫米）最大300最小200最大注射面积（厘米）700模板厚度（毫米）300第一节 成型零件的设计为了提高零件的加工效率，装拆方便，保证两个型腔形状，尺寸一致，采用组合式凹模中的整体嵌入式凹模结构。在凹模与定模板间的配合用。影响成型零件的尺寸因素有：1）塑件的收缩率其值为S=（Smax-Smin ）Ls; 式中 s-塑料收缩率波动所引起的塑件尺寸误差；Smax-塑料的最大收缩率；Smin-塑料的最小收缩率；Ls -塑件的基本尺寸。2）模具成型零件的制造误差参考塑料成型工艺与模具设计P所列出的经验值，成型零件的制造公差约占塑件总公差的-,或取IT7-IT8级作为模具制造公差。模具成型零件制造公差用z表示。这里取z=0.05收缩率的波动引起塑件尺寸误差随塑件的尺寸增大而增大。在计算成型零件时，所用到的收缩率均用平均收缩率来表示= 100%式中 -塑件的平均收缩率；Smax-塑料的最大收缩率；Smin-塑料的最小收缩率。第一类尺寸：型腔尺寸的计算计算公式参考教材P151式（5-18）：（）=(1+ )LS-(0.50.75) 式中 -表示塑料的平均收缩率；(=0.55%)LS-表示塑件的基本尺寸；-表示塑件尺寸的公差；Z-取/3。当制件的尺寸较大、精度级别较底时式中取0.5，当精度级别较高时式中取0.75。本塑件为壳体配件其精度要求不高，故在本设计中取0.5。 350尺寸的计算：查教材P66表3-8该尺寸的公差为=1.56。利用公式(LM) =(1+ )LS-0.75 =(1+0.55%)350-0.751.6 =349.90mm 243尺寸的计算：查教材P66表3-8该尺寸的公差为=1.84。利用(LM) =(1+ )LS-0.5 =(1+0.55%)243-0.751.16 =242.76mm170尺寸的计算：查教材P66表3-8该尺寸的公差为=0.81。利用公式(Hm) =(1+ )HS-0.75 =(1+0.55%)170-0.751.84 =169.64mm第二类型芯尺寸的计算：（1）尺寸为348的计算：查教材P66表3-18该尺寸的公差为=1.6。利用公式(Lm)z =(1+ )LS+0. 75z =(1+0.55%)348+0.751.6 =348.68mm（2）尺寸为241的计算：查教材P66表3-18该尺寸的公差为=1.08。利用公式(Lm)z =(1+ )LS+0.75z=(1+0.55%)241+0.751.08 =241.43mm（3）型芯高度尺寸为20的计算：查教材P66表3-18该尺寸的公差为=0.81。利用公式(HM)z =(1+ )HS+0.75z=(1+0.55%)20+0.750.81 =20.65mm第二节 模具型腔侧壁和底板厚度的计算塑料模具型腔在成型过程中受到熔体的高压作用，应具有足够的强度和刚度，如果型腔侧壁和底版厚度过小，可能因硬度不够而产生塑性变形甚至破坏；也可能因刚度不足产生翘曲变形导致溢料和出现飞边，降低塑件尺寸精度和顺利脱模。因此，应通过强度和刚度计算来确定型腔壁厚 模具型腔壁厚的计算，以最大压力为准，而最大压力是在注射时，熔体充满型腔的瞬间产生的，随着塑料的冷却和浇口的冻结，型腔内的压力逐渐降低，在开模时接近常压。理论分析和生产实践表明，大尺寸的模具型腔，刚度不足是主要主要矛盾，型腔壁厚应以满足刚度条件为准；由于本模具采用“一模一件”结构，总体尺寸不是很大，故应以型腔的壁厚的刚度为准。刚度计算条件一般从下面三个方面来考虑：（1） 模具成型过程中不发生溢料（2） 保证塑件尺寸精度（3） 保证塑件顺利脱模在一般情况下，因塑料的收缩率较大，型腔的弹性变形量不会超过塑料冷却时的收缩值，因此，型腔的刚度要求主要是由不溢料和塑件精度来决定。当塑件某一尺寸同时有几项要求时，以最苛刻的条件作为刚度设计的依据。对于本塑件可以简化为整体式矩形型腔进行近似计算。1）矩形型腔的结构尺寸计算在本模具设计中采用了整体矩形型腔，整体矩形型腔的结构简图如下：图2因本模具的型腔大体上似矩形，并且其l40-5025-3050-6030-3560-7035-42如表八，由于采用一模一腔的设计，分流道和浇口总长度为372mm.因为用到斜导杆，型腔厚度取32mm.所以型腔的外形尺寸：250230 20mm.2）底板厚度的计算 整体式矩形型腔的底板，如果后部没有支承板，直接支承在模脚上，中间是悬空的，底板可以看成是周边固定的受均匀载荷的矩形板，由于溶体的压力，板中心将产生最大的变形量，按刚度条件，型腔底板厚度为： 式中 由型腔边长比决定的系数； 型腔内溶体的压力（）； 型腔短边长（）；钢的弹性模量，取； 允许变形量；取0.05 mm经计算得：l/b=1.4查表得 =0.0226, p=50MPa，b=80mm。所以 45.7mm由于考虑到这是近似计算，为匹配标准模架，取h=45mm。第三节 模架的选用 根据型芯,型腔的尺寸和用到侧向分型有导滑槽.因此选用的模架外形尺寸为: 884 604的模架.根据模架选用的推件板,推件固定板取50mm和66mm.第四章 合模导向机构的设计导向机构的保证动摸或上下模合模时正确定位和导向的零件。合模导向机构主要有导柱导向和锥面定位两种形式。在这里我采用导柱导向的形式。第一节 导向机构的作用1）定位作用 模具闭合后，保证定模或上下模的位置的正确，保证型腔形状和尺寸的精度；导向机构在模具装配过程中也起定位作用，便于装配和调整。2）导向作用 合模时首先是导向零件接触，引导动定模上下模准确闭合，避免型心先进入型腔造成成型零件的损坏。3）承受一定的侧向压力 承受塑料溶体在充型过程中产生单向侧压力和动模板（因是双分型面）自身的重力。第二节 导柱导向机构（一）导柱1、导柱的结构 其结构采用如下图所示的结构：图32、导柱结构和技术要求（1）长度 导柱导向部分长度=27+20+18+2025=85mm.（2）直径 由于模架250315型。选用比较大，参考塑料注射 模中小型模架标准的尺寸组合。选用：导柱d508525.实用注塑模设计手册。（3）形状 导柱前端做倒角。（4）材料 导柱应具有硬而耐磨的表面，坚韧而不易折断的内心，因此采用T10A钢经淬火热处理，硬度应达到5055HRC。导柱固定部分表面粗糙度为Ra0.8。导向部分为Ra0.4。（5）配合精度 导柱固定端与模板之间采用H7/m6的过度配合；导柱的导向部分采用H7/f7的间隙配合。（二）导套1 、导套的结构形式 导套的典型结构如图所示：图4此类型导套为直导套，结构简单，加工方便，适用于简单模具或导套后面没有垫板的场合。2、导套结构和技术要求1）形状 为使导柱顺利进入导套，在导套的前端倒圆角。导柱孔最好做成通孔，以利于排出孔内空气及残渣废料。如模板较厚，导柱孔必须作成盲孔时，可在盲孔的侧面打一小孔排气。2）材料 导套用与导柱相同的材料或铜合金等耐磨材料制造，其硬度一搬应低与导柱硬度，以减轻磨损，防止导柱和导套拉毛。导套固定部分和导滑部分的表面粗糙度一般为 Ra0.8。因此选用：导套d=80196的导套。GB 4619.3-84，材料T8A。固定形式和配合精度 采用H7/r6配合镶入模板。参考实用注塑模设计手册：第五章 推出机构的设计第一节 推出机构的设计原则塑件在从模具上取下以前,还有一个从模具的成型零件上脱出的过程,使塑件从成型零件上脱出的机构称为推出机构。它包括以下几个部分，脱模力的计算、推出机构、复位机构等的机构形式、安装定位、尺寸配合以及某些机构所需的强度、刚度或稳性校核。在设计此机构时，应遵守以下几个原则：1 推出机构应尽量设置在动模一侧,2 保证塑件不因推出而变形损坏,3 机构简单动作可靠,4 良好的塑件外观,5 合模时的正确复位 .第二节 脱模力的计算注射成型后，塑件在模具内冷却定型，由于体积的收宿，对型心产生包紧力，塑件要从模腔中脱出，就必须克服因包紧力而产生的摩擦阻力。对于不带通孔的壳体类塑件，脱模时还要克服大气压力。一般而论，塑料制件刚开始脱模时，所需克服的阻力最大，即所需的脱模力最大，根据力平衡原理，列出平衡方程式：F=Ap(cosa-sina)式中：-塑料对钢的摩檫系数，约为 0.1-0.3A-塑件包容型芯的面积，P-塑件对型芯的单位面积上的包紧力，这里取P=3107Mpa第三节 简单推出机构1）推出机构一般包括推杆推出机构、推管推出机构、推件板推出机构、活动镶块及凹模推出机构、多元综合推出机构等。考虑到本塑件的结构形状，而推管推出机构通常使用于有孔的圆形套类塑件，推件板推出机构易使塑件产生变形且易产生毛刺,因此确定用推杆推出机构。推杆推出机构是最常见，而且也是应用最为广泛的。推杆的截面形状根据塑件的推出形式而定，可设计成圆形或矩形等等。但在此考虑到塑件形状的影响我们选择圆形。由于本塑件的脱模力相对来说较小，故在塑件的内表面均匀布置六顶杆。两侧各三根。2）推杆的直径为5，尾部采用台肩的形式，台肩的直径D与推杆的直径约差46mm的简单结构。采用GB1298-86。参考实用注射塑设计手册。3）推杆的材料采用T8A碳素钢，热处理要求HRC50,工作端配合部分表面粗糙度Ra0.8。4）推出机构的导向与复位为了保证推出机构在工作过程中灵活、平稳，每次合模后，推出机构应能回到原来的位置，所以需要设计推出机构的导向与复位装置。推出机构包括导向零件和复位零件。导向零件由推板导柱与推板导套所组成，本次设计采取推杆导柱与推杆导套相配合的形式，因这样推杆导柱除了起到向作用外，还能支承着动模支承板，这样改善了支承板的受力状况，提高了支承板的刚性。复位零件一般有复位杆复位和弹簧复位两种形式，本次设计采用复位杆复位形式，圆形截面，设置四根。位置设在推杆固定板的四周，这样可使推出机构合模时复位平稳，复位杆端面与所在动模分型面上平齐。推出机构推出后，复位杆高出分型面（其高度即为推出距离的大小）。合模时，复位杆先于动模分型面与定模分型面接触，在动模向定模逐渐合拢的过程中，推出机构变被复位杆顶住，从而与动模产生相对移动，直至分型面合拢时，推出机构变回到原来的位置。第六章 注射机相关参数的校核在前面已经确定了模具的结构、类型和一些基本的参数尺寸，如模具的型腔的个数、需用的注射量、塑件在分型面上的投影面积、成型时所需的合模力、注射压力、模具的厚度、安装固定尺寸以及开模行程等。这些数据都与注射机的有关性能参数密切相关，如果两者不相匹配，则模具无法使用，为此，必须对两者之间有关的数据进行校核以满足要求。 第一节 注射压力的校核注射成型机的最大注射压力应稍大于塑料制品的成型所需的注射压力，即P0P式中 P0注射成型机的最大注射压力； P 塑料制品成型时所需的注射压力。查有关手册可知P0=130 Mpa，P=7090 Mpa所以P0=130P=80成立，即注射压力满足要求。第二节 模具闭和高度的校核模具闭和高度应该满足以下关系：H式中 H模具闭合高度；Hmin注射成型机模具最小厚度；Hmax注射成型机模具最大厚度；Hmin=250H=299Hmax=670所以所选注射机的模具闭合高度满足要求。第三节 开模行程的校核开模行程S是（合模行程）指模具开合过程中动模固定板的移动距离。它的大小直接影响模具所能成型的塑件高度。当模具需要利用开模动作完成侧向抽芯动作时，开模行程的校核还应考虑为完成抽芯动作所需增加的开模行程。由于完成抽芯动作的开模距离Hc小于脱模距离H1和包括浇注系统凝料在内的塑件高度H2之和，故开模行程按下式来校核：SmaxS= H1+ H2即有 S=624因而所选注射机的开模行程也符合要求。第四节 模具安装尺寸的校核 不同型号的注射机其安装模具部位的形状和尺寸各不相同，设计模具时应对其相关尺寸加以校核，以保证模具顺利安装，需校核的主要内容有喷嘴尺寸、定位圈、模具的最大厚度与最小厚度及安装螺钉孔等。（1） 喷嘴尺寸 因为浇注系统的主流倒的尺寸是根据喷嘴尺寸而设计的，所以此尺寸一定满足条件。（祥见浇注系统设计）（2） 定位圈尺寸 此同上，因为定位圈是随着喷嘴尺寸而变化的相应的改变，故必满足要求。第五节 安装螺孔尺寸我们采用用螺钉直接固定的方法，但要注意动、定模部分的底板尺寸与注射机对应模板上所开设的螺孔的尺寸和位置相适应。由于在设计的时候是用CAD软件ug进行分型得出的结果，取的是标准数值，显然满足要求。至此已经校核完了注射机的相关工艺参数，即所选用的注射机符合要求。第七章 设计总结本次毕业设计的课题是风扇罩注射模具设计,是在修完大学所有课程之后进行的一次综合性设计,是对以前所学知识的一次全面性检查。在这次毕业设计的过程中，我充分利用了所学知识，查阅了大量的参考书目，尽量将自己所学的知识与设计有机的结合起来，懂得了如何来设计塑件的注射模具的一般流程，即注射成型制品的分析、注射机的选择及相关参数的校核、模具的结构设计、注射模具设计的有关计算、模具总体尺寸的确定与结构草图的绘制、模具结构总装图和零件工作图的绘制、全面审核投产制造等，其中模具结构的设计既是重点又是难点，主要包括制品成型位置的及分型面的选择，模具型腔数的确定及型腔的排列和流道布局和浇口位置的选择，模具工作零件的结构设计，侧面分型及抽芯机构的设计，推出机构的设计，拉料杆的形式选择，排气方式设计等。经过两个多月的时间，毕业设计终于可算是划上了一个句号。本次设计是一个全面性的设计，是对大学课程的一个总结。本次毕业设计我翻阅了大量的参考书，巩固了以往所学的机械制图、公差与配合、制造工艺等相关知识，对机械课程和知识起到了穿针引线的作用，使我对大学所学的全部知识进行一次整理，为我即将踏入社会做了一个很好的准备。更重要的是，通过本次毕业设计对我们所掌握的模具知识实际应用能力起到了检验的作用，通过系统设计，知道自己的不足和缺陷。在设计过程中我始终结合计算机进行设计，从零件的造型、模具的分模到、二维工程图的转化都使用AutoCAD软件。提高了我们对AutoCAD等软件的应用能力。通过了本次设计我们已初步了解了工程技术人员的设计思想，掌握了模具设计的相关知识，为以后能独立完成一套模具设计与制造打下基础。在设计中，通过查阅网络资料，向在外面工作和实习的同学师傅请教，最大可能地了解实际生产中注塑模具的实际设计和制造情况。在设计中广泛采用标准件。设计参数的选择不局限于课本和老资料，而是根据实际情况来选择和使用。课本的数据取值相对比较保守：如推杆固定板安装推杆的孔单边间隙在课本中推荐值是0.5，而实际情况是单边取0.05，即用现有的加工方法，是很容易达到这个精度要求的。在设计中我得到最大的收获是：1. 提高查阅参考资料的能力。能在不同的参数推荐值中选择适合本设计的最佳值和方法。2. 继续巩固各种基础知识。比如材料力学、机械制图、公差与配合、加工工艺等。并学会较灵活应用，为设计机械模具打好基础。3. 学会使用各种专业工程软件来辅助设计。在本次设计中就是用CAD软件来辅助设计的。这样不但可以提高设计效率，更重要的是可以领会别人的设计思想和设计所要关注的问题等。4. 协调小组成员之间的工作，在零件有配合的地方共同讨论协调；设计遇到难题一起想办法解决，培养了团队精神。5. 加深了对模具行业的了解。通过上网查阅，可以知道模具在国内外的最新发展。解决某个问题的多中思路和最优方案等。通过设计，也发现自己的很多不足和有待提高的知识，主要表现在：1. 各门基础课知识掌握的不够扎实，运用起来不够熟练。2. 实际工作能力还有待提高，设计与社会上的实际生产还有很大差距。3. 专业软件的使用能力（包括熟练度和使用的广度）还需要再提高一个层次。总之，我认为，这次毕业设计虽然还有不少的缺陷和错误，但就是因为发现了这些不足，才使自己通过这次设计学到更多的知识，把自己的工作能力提高到一个更高的层次。追求无止境！我相信我的努力将使我不断的进步！参考文献1 屈华昌主编 塑料成型工艺与模具设计机械工业出版社 19962 李云程主编 模具制造工艺学 机械工业出版社 20013 周开勤主编 机械零件手册 高等教育出版社 20014 范有发主编 冲压与塑料成型设备 机械工业出版社20015 许德珠主编 机械工程材料 高等教育出版社 19916 屈华昌、伍建国主编塑料模设计机械工业出版社19937 张承琦主编塑料成型工艺学轻工业出版社 19838 赵波、龚勉、浦维达主编UG CAD实用教程清化大学出版社19939 冯炳尧主编模具设计与制造简明手册上海可见出版社 198510 许鹤峰、陈言秋主编 注塑模具设计要点与图例 化学工业出版社 198211常芳娥 坚增运主编 注压成型模具设计结构实例西北工业大学出版社200612 王树损、吴裕农、朱亚林、江唯健、梅伶主编典型模具结构图册 华南理工大学出版社 2005第 31 页 共 31 页