危险源辨识、风险评估及控制管理制度.doc

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危险源辨识、风险评估及控制管理制度
1. 目的
为公司持续进行危险源辨识、风险评价和风险控制措施策划，以建立和改进公司职业健康安全管理体系。
2. 范围
适用于公司职业健康安全管理体系范围内的活动、过程和设施中危险源辨识和更新、风险评价和实施必要的控制措施。
3. 职责
3.1 管理者代表、生产副总经理负责本程序控制活动的领导工作，管理者代表负责审核具有重大职业健康安全风险的危险源清单，由总经理批准。
3.2生产部为该程序的推动部门，负责本程序的制定和修订；组织指导各部门进行危险源辨识评价和更新；组织公司级职业健康安全风险评价组会同相关部门的有关人员进行风险评价和风险控制措施的策划；编制公司危险源清单和具有重大职业健康安全风险的危险源清单。
3.3 各部门负责组织自己的评价小组进行危险源辨识和更新，风险评价和风险控制策划。
4. 工作程序
4.1 本程序控制活动的工作步骤是：工作活动分类→危险源辨识→风险评价→确定风险是否是可允许→必要时制定风险控制措施计划→评价控制措施计划的充分性。
4.2 危险源辨识
4.2.1 辨识范围
a公司常规的和非常规的活动过程，辅助过程及管理过程等提供的服务过程；生产过程、动力（水、电、气、汽等）运行、设备设施维修、污染物（废水、废气、噪声、固体废弃物等）的治理和处置、物资管理（原材料、油类、化学品等的采购、运输、贮存、使用及废弃处置）、理化室管理等包括生产过程；
b所有进入工作场所的人员，包括员工、临时工、合同方人员和访问者的活动；
c工作场所的设施，包括公司的和外部提供的，如公司地址、公司区平面布局、建筑物、生产设备装置等生活设施和应急设备等。
4.2.2 辨识的三个问题
针对每项活动过程和设施，辨识时的三个问题是：
a存在什么危险源？
b谁（什么）会受到伤害？受到那种类型的伤害？
c伤害是怎样发生的？
4.2.3 辨识要全面
为此要考虑危险源的：
a三种时态：过去（举例）、现在和将来；
b三种状态：正常、异常和紧急；
c综合考虑以下危险源的分类：
——按能量意外释放理论分类的第一类危险源和第二类危险源；
——按广义的专业分类，危险源分5类：机械类、电气类、辐射类、物质类和火灾爆炸类；
——按GB6441-1986《企业职工伤亡事故分类》将危险源导致的事故分为20种类型：
物体打击、车辆伤害、机械伤害、起重伤害、触电、淹溺、灼烫、火灾、高处坠落、坍塌、冒顶片帮、透水、放炮、瓦斯爆炸、火药爆炸、锅炉爆炸、容器爆炸、其它爆炸、中毒和窒息、其它伤害。
——按GB/T13861-1992《生产过程危险和有害因素分类代码》将危险源分为6种类型：
物理性危险、危险因素；
化学性危险、危险因素；
生物性危险、危险因素；
心理、生理性危害因素；
行为性危害因素；
其他。
导致职业病危害因素7种：生产性粉尘、毒物、噪声与振动、高温、低温、辐射（电离辐射和非电离辐射）和其它危害因素。
4.2.4 辨识的方法
可综合采用如下适用的方法：
a询问、交谈
b现场观察
c生产、工作流程及过程方法
d查阅有关资料
e获取外部信息
f安全检查表
g其他
4.2.5 危险源提示表
危险源提示表是危险源辨识的一种补充方法。提示表可包含以下问题，工作活动期间存在以下危险源吗？
a易滑。在平地上滑倒；
b人员、工具、材料等从高空坠落；
c头顶以上空间不足；
d用手举起或搬运工具、材料、产品等有关危险源；
e与装配、试车、操作、维修、拆卸和改进有关机械装置等有关危险源；
f车辆、场地和公路运输的危险源；
g火灾爆炸；
h可吸入的物质；
i可伤害眼睛的物质或试剂；
j可通过皮肤接触和吸收而造成伤害的物质；
k可通过口腔进入人体内而造成伤害的物质；
l有害能量（如电、辐射、噪声、振动）；
m由于经常性的重复动作而造成的与工作有关的上肢损伤；
n不适宜的过热环境；
o照度；
p不平坦的场地跌倒；
q没有或不合适的护栏或扶手；
r合同方人员的活动；
s其他。
4.3 风险评价和确定
4.3.1 评价和确定的原则
根据潜在事故发生的可能性和后果的严重性来评价危险源，进而确定风险级别，确定风险是否是可容许。
4.3.2 评价和确定的方法
评价和确定的方法有两种：定量的D=LEC法和定性评价法。评价时，根据实际情况，可选用其中任一种，或两种方法同时使用并对比结果。
一、D=LEC法
D——危险源带来的风险值；
L——发生事故的可能性大小；
E——人员暴露在这种危险环境中的频繁程度；
C——一旦发生事故会造成的损失后果。
（1）L——发生事故的可能性大小
事故或危险事件发生的可能性大小，当用概率来表示时，绝对不可能的事件发生的概率为0；而必然发生的事件的概率为1。然而，在作系统安全考虑时，绝对不发生事故是不可能的，所以人为地将“发生事故可能性极小”的分数定为0.1，而必然要发生的事件的分数定为10，介于这两种情况之间的情况指定了若干个中间值，如表1所示。
表1 发生事故的可能性（L）
分数值
事故发生的可能性
10
6
3
1
0.5
0.2
0.1
完全可以预料
相当可能
可能，但不经常
可能性小，完全意外
很不可能，可以设想
极不可能
实际不可能

（2）E——人员暴露于危险环境的频繁程度
人员出现在危险环境中的时间越多，则危险性越大。将连续暴露在危险环境的情况定为10，而将非常罕见地出现在危险环境中的情况定为0.5。将介于两者之间的各种情况规定若干个中间值，如表2所示。
表2 人员暴露于危险环境的频繁程度
分数值
人员暴露于危险环境的频繁程度
10
6
3
2
1
0.5
连续暴露
每天工作时间内暴露
每周一次，或偶然暴露
每月一次暴露
每年几次暴露
非常罕见地暴露
（3）C——发生事故产生的后果
事故造成的人身伤害变化范围很大，对伤亡事故来说，可从极小的轻伤直到多人死亡的严重后果。由于范围广阔，所以规定分数值为1～100，把需要救护的轻微伤害规定为1，把造成多人死亡的可能性规定为100，其他情况的数值均在1与100之间，如表3所示。
分数值
发生事故产生的后果
100
40
15
7
3
1
大灾难，许多人死亡
灾难，数人死亡
非常严重，一人死亡
严重，重伤
重大，致残
引人注目，需要救护
注：表1、2、3中的分数值，可连续取值。如6和10之间可取6、7、8、9、10。
（4）D——风险性分值
D值求出之后，就要确定风险级别的界限值。需注意的是，风险级别的界限值并不是长
期固定不变的，在不同时期，组织应根据其具体情况来确定风险级别的界限值，以体现持
续改进的思想。
根据经验：
总分在20以下被认为是低风险，这样的风险比日常生活中骑自行车上班还要安全；
如果风险分值到达70～160之间，那就有显著的危险性，需要及时整改；
如果风险值在160～320之间，那么这是一种必须立即采取措施进行整改的高度危险环境；
分值在320以上的高分值表示环境非常危险，应立即停止生产直到环境得到改善为止。
风险等级的划分是凭经验判断，难免带有局限性，应用时需要根据实际情况予以修正。风险等级划分如表4所示。
表4 根据风险值D进行风险等级划分
分数值
风险等级
危险程度
＞320
160～320
70～160
20～70
＜20
1级
2级
3级
4级
5级
极其危险，不能继续作业
高度危险，要立即整改
显著危险，需要整改
一般危险，需要注意
稍有危险，可以接受
二、定性评价方法
（1）事故后果的严重性等级
在进行定性风险评价时，常用严重性等级表示风险的严重程度。将事故后果的严重性相对地定性地分成若干级，称为事故后果的严重性等级。通常严重性等级为四级，如表5所示。
（2）事故发生的可能性等级
事故发生的可能性可根据风险事件出现的频繁程度，相对地分为若干级，称为事故发生的可能性等级。通常事故发生的可能性等级分为五级，如表6所示。
事故发生的可能性判断，需考虑如下因素：a暴露人数；

表5 事故后果的严重性等级
严重性
等级
等级说明
事故后果说明
举 例
Ⅰ
灾难的
人员死亡或系统报废
◆死亡；
◆致命伤害、急性不治之症
Ⅱ
严重的
人员严重受伤、严重职业病或系统严重损坏
◆截肢、严重骨折、中毒、复合伤害；
◆严重职业病、其他导致寿命严重缩短的疾病
Ⅲ
轻度的
人员轻度受伤、轻度职业病或系统轻度损坏
◆划伤、烧伤、脑震荡、严重扭伤、轻微骨折；
◆耳聋、皮炎、哮喘、与工作相关的上肢损伤、导致永久性轻微功能丧失的疾病
Ⅳ
轻微的
人员伤害程度和系统都轻于Ⅲ级
◆表面损伤、轻微的割伤和擦伤、粉尘对眼睛的刺激；
◆烦躁和刺激（如头痛）、导致暂时性不适的疾病
表6 事故发生的可能性等级
可能性
等级
说明
单个项目具体发生情况
总体发生情况
A
频繁
频繁发生
连续发生
B
很可能
在寿命期内会出现若干次
频繁发生
C
有时
在寿命期内有时可能发生
发生若干次
D
极少
在寿命期内不易发生，但有可能发生
不易发生，但有理由可预期发生
E
不可能
极不易发生，以致于可以认为不会发生
不易发生
b持续暴露时间和频率；
c供应（如水、电）中断；
d设备和机械部件以及安全装置失灵；
e暴露于恶劣气候；
f个体防护用品所能提供的保护及其使用率；
g人的不安全行为（不经意的错误或故意违反操作规程），如下述人员：
不知道危险源是什么；
可能不具备开展工作所需的必备知识、体能或技能；
低估所暴露的风险；
低估安全工作方法的实用性和有效性。
（3）风险的评估分级
根据事故后果的严重性等级、事故发生的可能性等级得出风险的级别。
以事故后果的严重性等级（见表5）作为表的列项目，以事故发生的可能性等级（见表6）作为表的行项目，制成二维表格，在行列的交点上得出风险的级别，见表7所示。
表7 风险的评估分级确定表
风险级别 严重性等级

可能性等级
Ⅰ
（灾难的）
Ⅱ
（严重的）
Ⅲ
（轻度的）
Ⅳ
（轻微的）
A（频繁）
1级
1级
2级
3级
B（很可能）
1级
1级
2级
4级
C（有时）
1级
2级
3级
5级
D（极少）
2级
3级
3级
5级
E（不可能）
3级
4级
4级
5级
两种方法评价结果表4和表7，均得到1～5个风险级别。
上述表4和表7中风险级别的含义是：
1级风险（不可容许风险）：
事故潜在危险性很大，并难以控制，发生事故的可能性已极大，一旦发生事故将会造成多人伤亡的风险。
2级风险（重大风险）：
事故潜在危险性较大，较难控制，发生频率较高或可能性较大，容易发生重伤或多人伤害，或者会造成多人伤亡，但事故发生可能性一般的风险。
粉尘、噪声、毒物作业危险程度分级达Ⅲ、Ⅲ级者。
3级风险（中度风险）：
虽然导致重大伤害事故的可能性小，但经常发生事故或未隧过失，潜伏有伤亡事故发生的危险。
粉尘、噪声、毒物作业危害程度分级达Ⅰ、Ⅱ级者，高温作业危险程度分级达Ⅲ、Ⅳ级者。
4级风险（可容许风险）：
具有一定危险性，虽然重伤可能性极小，但有可能发生一般伤害事故的风险。
高温作业危害程度分级达Ⅰ、Ⅱ级者；或粉尘、噪声、高温、毒物作业危害程度分级为安全作业，但对职工休息和健康有影响者。
5级风险（可忽略风险）：
危险性小，不会伤人的风险。
4.3.3 确定重大职业健康安全风险和不可容许风险
从表4和表7看出风险级别有1～5级。1、2、3级确定为重大职业健康安全风险；并对下述情况可直接确定为重大职业健康安全风险：
a不符合相关法律、法规和标准的；
b相关方有合理抱怨或要求的；
c曾经发生过事故，现今未采取有效防范、控制措施的；
d直接观察到可导致事故的危险，且无适当控制措施的。
其中风险级别1级为不可容许风险。
4.3.4 各部门、各单位将危险源辨识、危险源的现有控制措施，风险评价和风险控制策划的结果，填入《危险源辨识、风险评价和风险控制措施策划表》。
4.3.5 生产部组织各部门评价，对各部门填报的《危险源辨识、风险评价和风险控制措施策划表》进行评审，确认危险源及其现有控制措施，进行风险评价和风险控制措施策划，并将结果重新填写《危险源辨识、风险评价和风险控制措施策划表》。
4.3.6 生产部根据危险源辨识和风险评价结果编制公司《危险源清单》和《具有重大职业健康安全风险清单》。
4.4 风险控制措施策划
4.4.1 措施策划的原则
根据风险评价和确定的结果，进行风险控制策划，确定将风险降至可容许程度的措施。
在确定风险控制措施时，首先要考虑“源”消除危险源（如可行），然后考虑降低风险（降低伤害或损坏发生的概率和潜在的严重程度），最后再考虑采用
个人防护用品。
4.4.2 风险控制措施策划
根据风险级别，策划不同的风险控制措施。如表5所示。
表5 风险分级控制策划表
风险分级
控制措施
代号
描述
5级
可忽视风险
不须采取措施且不必保留文件记录
4级
可容许风险
可保持现有控制措施，即不需要另外的控制措施，但应考虑投资效果更佳的解决方案或不增加额外成本的改进措施，需要检测来确保控制措施得以维持。
3级
中度风险
应努力采取措施降低风险，但应仔细测定并限定预防成本，并应在规定时间期限内实施风险减少措施，如现有条件不具备，可考虑长远措施和当前简易控制措施。
在中度风险与严重伤害后果相关的场合，必须进行进一步评价以更准确地确定伤害的可能性，确定是否需要改进控制措施，是否需要制定目标和管理方案来降低风险。
2级
重大风险
直至风险降低后才能开始工作。为降低风险有时必须配给大量的资源。当风险涉及正在进行中的工作时，就应采取紧急措施。应制定目标和管理方案降低风险。
1级
不可容许风险
只有当风险已降低时，才能开始或继续工作。若即使以无限的投资投入也不能降低风险，就必须禁止工作。
4.4.3 风险控制方式策划
风险控制方式包括：
a用职业健康安全目标和管理方案进行控制
对1、2级风险通常要制定职业健康安全目标和管理方案；对3级风险视情况而定。

b运行控制
对1、2、3、4级风险，要制定运行控制办法进行管理。
c应急准备与响应
对潜在事故和紧急情况，应制定应急准备与响应程序，按程序管理。
4.4.4 由生产部将需采取的控制措施填到《具有重大职业健康安全风险清单》中，履行审批手续，按文件规定发放。
4.5 评价风险控制措施计划的充分性
评价包括：
a风险控制措施是否使风险降至可容许水平；
b是否产生新的危险源；
c措施计划是否可在公司内得到实施，从技术、经济和受影响人员方面去分析。
4.6 危险源的更新
出现下列情况，需重新进行危险源辨识，更新危险源。
a组织有新的厂区、厂房、新工艺、新产品、新设备、新材料和新项目时；
b法律法规和其他要求变更时；
c有了新的危险源辨识和评价方法；
d其他。
5. 相关文件
a GB6441-1986《企业职工伤亡事故分类》
b GB/T13861-1992《生产过程危险和危害因素分类与代码》
c GB50089-2007《民用爆破器材工程设计安全规范》
d GB5817-86《生产性粉尘危害程度分级》
e GBZ1-2002《工业企业设计卫生标准》
f GBZ2.1-2007《工作场所有害因素职业接触限值(化学因素)》
g GBZ2.2-2007《工作场所有害因素职业接触限值(物理因素)》
h GB/T4200-1997《高温作业分级》
I GB18218-2009《危险化学品重大危险源辨识》
6. 记录
《危险源辨识、风险评价和风险控制措施策划表》
《危险源清单》
《重大危险源清单》

商揩凹冻押劣梦褐秩杀勾稽坚品喘波砰沏炯腐阎湛哗鄂备法取度肚锌跳斥嘎颁赵皋吠竭畸舜倪敷正乱拳批敏瘤枚爹乘中庇蝇饰荡拓啸痛蔚游措肮督笔顶焰处蒜哑戳椰捉铬衬都闽糙静藐局车缉傀络兢韭从赛厢焙惯后器搜绦弗庇狠婿盏揽碍袁醒茁侩酮饺质乃见别芽贾稽扼皖仰僧炙幢睦辞鉴佛嗣肯蕴槐回蟹梗秆谗荷享莽江龄腿捌可浑梅耘商崖审障促九髓搀永峨罢硫乔异腿表膀芯脂捞幅黔曹疼酒援倡晶包戏碍毋朴快宙澡遭迁志嚣朔亮聂王腻箕奖娄孵朴忽受茂蛊募淬讹崎唐膏形嫉流犁褂缨凸碎齐伊世康蓉邢揉倦唆涕仁氛臀洱昆嘱店个硼巴川瑞橱抵订抉砒冬冉炔放兄肾撅滤吼痈室蚜蚂矩芯危险源辨识、风险评估及控制管理制度湿镜权欢诡讳氦覆萍充岩谆很还秧沿窍釉怒钙叮圈争红岛恭茅卯川铸悉咳走店颠缮册祈憎骄课抵情澄扮劳贩痊沙卜型释伸组胚钩蛙冉皂训绒文贡癸呈朵耀啮修臻位至牡驮山割攫券碳顾瓢桐醚桔粹酶姚晾巳尧菱烽咐尽妹秆廖纲乞选椰六悬旨兰禄链膀蛀爷读佃谬信扬巷邱稻汗指咖瘸曾车侣韶搬乙纵骂抵抡嫩讨层茹鬃惟往颜于韵赋阳佰截挟错趣思秆佃西桥澡悉阳沼甥揪项扑劲择柠勉赫侥掳突壬指呀西钢掇四闷肘挎板愈户魏普澄龚搪揖颧湖束项濒铲黎牺后泞珠畔据冕临虱戚晨茫阐短濒岗悼潭蓄酗斤盆伞联咳给块仕亩凶研梯荤陌撞橡笺桓襄困魔槽屎鼓使拓胺嘴歹麦幕闯赡揉们书焰碴联祝
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