生产线平衡心得.doc

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2 工程分析及编排要点
2.1、工程分析
所谓的工程分析就是依照工程顺序为了达成生产效果，把设备和人配置在连续生产线的作业区域内所安排的设计。
2.2、工程分析的必要性
（一）投入新产品的大量生产。
（二）虽然是生产线生产，但经常更换形式，有必要重新安排。
（三）虽然使用批量生产，因生产量增加，有必要改用生产线化。
（四）现在实施生产线生产，由于产品一部分变更，修正工程分析必要。
（五）工序间的负荷不平衡，要改善生产线，其工程分析的顺序或重点会改变其编排。
2.3生产线工程分析及编排要点
（A）装配顺序的考量。
（B）时间的分析。
（C）主生产线和副生产线串联。
（D）必要条件的分析：
a.优先顺序位分析
b.作业位置分析
c.设备限制分析
（E）生产线平衡（Line Balance）
生產線平衡
1.測定標準工時
2.決定不平衡率(N.B)-----目標為 5% 以下
(工作總點數*耗時最多工作點之標準工時 ) --工作總工時
不平衡率 = --------------------------------------------------------------------------- x 100%
工作點總數 x 耗時最多工作點數標準工時
（F）流程布置（Lay Out）
a.搬运次数最少
b.搬运距离最短
c.弹性化安排，调整容易
d.安全为原则
（1）需要空间
（2）传送工具
（3）防火、防水、防震、噪音隔离
e.管理的容易性
f.与周边工程的关连性
g.作业性
h.治工具、半成品（WIP）等的置放区
一个流动,交期最快，如何缩短交期？
（1）流线生产方式，避免在线外加工，并且要同步化生产，采用多次数，少批量生产方式。
（3）先进先出管理（顺序号码管理）
n 遵守先进先出的生产方式
（4）严格控制在制品数量
（5）逐步降低瓶颈工序之加工时间，使产能不为其所限制
（6）各工序加工时间之缩短
六. 流线生产六要诀
要诀一：意识革命化
要诀二：产品别垂直化
要诀三：生产线多数化
要诀四：流量一个化
要诀五：弹性化的布置
要诀六：同步化的工序
七. 如何设计流线生产线
第一步：设定产距时间
第二步：测出工序周期时间
第三步：多数化及「U」形布置
第四步：落实标准作业
第五步：维持管理
第一步：决定产距时间
依订单或市场预测量生产
依据下单数量交期生产
依据产距时间生产
每月（日）市场订单的需求量
车间每月（日）
的操作时间
计算产距时间（Takt Time＝TT）

作业员每 月（日）的操作时间
TT＝
每月（日）市场订单的需求量

第二步：测出工序周期时间
制程时间（Process Time）＝PT
人的时间（Human Time）＝HT
机器时间（Machine Time）＝MT
加工时间（PT）＝人的时间（HT）
＋机器时间（MT）
－重叠时间
周期时间（Cycle Time）＝CT
→指实际上平均每隔几妙钟，产出一个产品
周期时间（CT）＝加工时间（PT）÷批流量
当批流量＝一个流时，则CT=PT

2、重新认识输送带
（1）设定每一工作站之距离（一般为80公分）
（2）在输送带上画上「节距线」
（3）依据产距时间（Takt Time）、目标生产时间调整输送带之速度。能具有节拍器的作用
（4）产品不可从输送带拿下来装配、再送回输送带
（5）产品在输送带传动过程中，同时完成装配工作。生产量若超前或落后时，能立即显现出来。
（6）要有「停线」之功能，做为改善的之用
第三步：多数化及「U」形布置
要朝多数生产线发展
一个工序，一台设备
线愈多，每线TT愈长？
流水线平衡损失最小
流线生产线布置原则
1.依工程顺序，将设备尽量靠拢
2.以U字形、逆时针方向布置
3.材料入口及产品出口，出U字形两端
4.人员尽量配置在U字形内侧

第四步：落实标准作业
标准作业要项
1.人员配置
n 依据需求人数，将每人的作业时间尽量安排等于产距时间
n 按产距时间出产品
2.作业顺序
n 依照产距时间，各工序加工时间，及工程间的走动时间而定
n 作业顺序与工序顺序可同向或逆向
第五步：维持管理
维持管理之意义
n 依标准作业所制订的人、机、物组合，确实依据产距时间，按时生产所需之产品。
维持管理常用之工具
（1）标准作业书
（2）生产标准板
（3）每小时生产管理表
（4）生产品质信号板
（5）生产绩效趋势图
（6）多能工训练表
案 例
n 某户外灯组装生产线，共有30位装配工人
1.每小时标准产量为400台，每天工作8小时
2.所有的装配工具为简单工具，如电动起子板手，粘贴胶带……等，没有贵重，测试设备及仪器。
3.员工流动率低，平均年资3年以上。
4.每天约有3个机型更换，每次换线约停止生产20分钟
5.每个员工将产品自输送带拿至工作台及放回输送带上各要1.5秒。
原方法：
每天工作时换线3次，浪费20分×3＝60分＝1小时
有产量时间＝8H－1H＝7H
产量 400台/H ×7H/天＝2800台/天
原有TAKT TIME＝3600秒/400＝9秒
每个工人搬运1.5秒×2＝3秒
有附加价值组装时间为9秒-3秒＝6秒

所有每台需工时 9秒/人×30人＝270秒　　总时间
有附加价值时间 6秒/人×30人＝180秒 组 立
无附加价值时间 3秒/人×30人＝90秒 搬 运
建议方法：
如分成三小组操作，每组每天换线1次
有产量时间＝8H-20分＝7H40分
将原有工作量分组 10个工人组装
180秒÷10人＝18秒
再加上自输送带取放产品共3秒
则新的TACT TIME=18秒＋3秒＝21秒
产量则为 7H40分÷21秒＝1314台/10人
每10人小组产量为1314台/组
原有30人可分为3小组则 则总产量为
1314台/组×3组＝3942台
产能为原来之 3942台÷2800台＝141％
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