用精益擦量我们的眼睛(1-91).ppt

1.目录目录目录目录（一）什么是精益生产（一）什么是精益生产（二）精益生产特点二）精益生产特点 1 1、自主化自主化 2 2、JUST IN TIMEJUST IN TIME （三）如何做到精益生产（三）如何做到精益生产（四）案例（四）案例2.要降低要降低:周期时间Cycle Time 库存 Inventory 成本Costs要改善要改善:交货率 Deliveries 品质 Quality 生产效率Productivity我们为什么要实行精益生产？我们为什么要实行精益生产？3.丰田汽车福特汽车克莱斯勒汽车公司保时捷汽车通用汽车 Lantech 有限公司-包装机器 Wiremold 公司 Pratt&Whitney-喷气发动机制造商制造业中在使用精益生产的包括有：制造业中在使用精益生产的包括有：谁在使用精益生产谁在使用精益生产?4.Lantech 有限公司 制程中物料和成品库存金额从万美元减少到美元。产品交货提前期从周降低到周。美台机器的不良从降低到。Wiremold 公司 收到订单到实行订单的时间，从超过个星期降低到少于天。工厂总面积降低。生产从原料到出货仓的时间个星期降低到天。使用精益生产的公司有些什么样的成果使用精益生产的公司有些什么样的成果?成果成果5.36T 周期时间6.1 天降低到 98%36T WIP库存周转数595增加到 4036T RM库存周转数30增加到 700衡量指标衡量指标6.每周计划极大的批尺寸每周原物料使用报告每日/每班原物料使用报告很小的批尺寸每日/每班计划2-3 小时转型时间15-30 分钟转型时间计划目标计划目标7.一、什么是精益生产一、什么是精益生产（丰田生产方式TPS）一8.一、何谓精益生产一、何谓精益生产（丰田生产方式TPS）T TOYUTAOYUTA P Production roduction S Systemystem1.1 1.1 精益生产精益生产-是不断消除所有不增加产品价值的工作，是不断消除所有不增加产品价值的工作，是一种减少浪费的准时化生产方式。是一种减少浪费的准时化生产方式。1960年代开始，以丰田为代表的日本汽车制造业年代开始，以丰田为代表的日本汽车制造业通过实施通过实施JIT生产模式，以低成本、高质量的突出优势生产模式，以低成本、高质量的突出优势迅速占领美国汽车市场，引发了美日之间长达十年的迅速占领美国汽车市场，引发了美日之间长达十年的汽车贸易战。汽车贸易战。因其经营效率极限化被美国学者赞誉为因其经营效率极限化被美国学者赞誉为“精益生产精益生产”，它对人类的生产革命产生了长远影响。它对人类的生产革命产生了长远影响。9.JIT的基本思想是的基本思想是:只在需要的时候、按需要只在需要的时候、按需要的量、的量、生产所需的产品，故又被称为准时制生产、适时生产生产所需的产品，故又被称为准时制生产、适时生产方式、看板生产方式。方式、看板生产方式。JIT的核心是：零库存和快速应对市场变化。的核心是：零库存和快速应对市场变化。J Just ust I Inn T Timeime适品适品 适量适量 适时适时1.2准时化生产方式准时化生产方式10.不同力量主导的生产方式比较不同力量主导的生产方式比较项项目目生产企业主导生产企业主导消费者主导消费者主导P（品种）（品种）少品种少品种多生产一些好多生产一些好多品种多品种量大固然好，量大固然好，品种也重要品种也重要Q（质量）（质量）防止投诉防止投诉不良不可避免不良不可避免抽检为中心抽检为中心高质量高质量构建不产生不良构建不产生不良的体系，全检或的体系，全检或零缺陷免检零缺陷免检C（成本）（成本）按成本定价按成本定价成本成本+计划利润计划利润低价格低价格将将“干毛巾拧出水干毛巾拧出水”，消除浪费，消除浪费D（交货期）（交货期）月单位交货月单位交货每月集中出货每月集中出货快速交货快速交货JITS（安全）（安全）生产优先生产优先先保证出货，先保证出货，安全嘛安全嘛安全第一安全第一符合标准符合标准安全第一无工伤安全第一无工伤符合技术法规符合技术法规F（柔性）（柔性）以产定销以产定销只有这个能力只有这个能力快速应变快速应变随时满足随时满足11.项项目目手工生产方式手工生产方式大批量生产方式大批量生产方式精益生产方式精益生产方式产品特点产品特点完全按顾客要求完全按顾客要求标准化，品种单一标准化，品种单一品种多样化、系列化品种多样化、系列化设备和工装设备和工装通用、灵活、便宜通用、灵活、便宜专用、高效、昂贵专用、高效、昂贵柔性高、效率高柔性高、效率高作业分工作业分工与作业内容与作业内容粗略、丰富粗略、丰富细致、简单、重复细致、简单、重复较粗略、较粗略、多技能、丰富多技能、丰富对操作工人对操作工人要求要求懂设计制造懂设计制造有较高操作技能有较高操作技能不需要专业技能不需要专业技能多技能多技能库存水平库存水平高高高高低低制造成本制造成本高高低低更低更低产品质量产品质量低低高高更高更高所适应的所适应的市场时代市场时代极少量需求极少量需求物资缺乏、供不应物资缺乏、供不应求求买方市场买方市场三种生产方式比较三种生产方式比较CWMC 国慧顾问国慧顾问12.成本的概念 企业在社会中生存，其生存的理念应为以下三点：1必须获得利润，即为股东赚到钱。2必须为社会提供好的产品。3公司发展的同时，员工的收益 也跟着同时发展。1.3 1.3 精益生产的思想精益生产的思想13.无论如何，企业要想生存，首先必须获得利润，如果没有利润，企业将失去生存的条件。在不同的历史阶段，企业获得利润的方法是不同的。售价=成本+利润（计划经济时）售价成本=利润（市场经济时）售价利润=成本（精益思想 TPS）利用成本倒留法可确保经营的最终效果。14.获得利润的方法 由于产品的价格由市场决定，因此成本的高低将直接影响企业利润的多少，只有不断的降低成本，企业才可能获得好的经济效益。众所周知，我们想利用便宜的价格购入原材料，用高价格卖出产品的想法都是不可能实现的，原因是价格由市场左右。在生产的过程中存在着各种浪费，这些浪费严重的影响着公司的成本，为了使公司的到效益，我们必须不断消除浪费，因此我们说：精益思想的特征：彻底的消除浪费彻底的消除浪费15.成本取决于制造的方法，不同的方法所需的成本不同，在相同行业中工厂中制造产品成本大致由材料费，零部件费，劳务费，能耗和其他构成，其中有一部分是大家基本相同的费用，如电费，材料等。但由于制造方法不同而造成的成本不同的部分才是构成竞争的部分，成本下降10%就相当于企业生产扩大一倍。16.1.4精益生产追求的目标精益生产追求的目标7个个“零零”目标目标零切换浪费零切换浪费零库存零库存零物耗零物耗零不良零不良零故障零故障零停滞零停滞零事故零事故17.企业中到处都是浪费现象，例如工人的工作可分为 1工作：创造附加价值的活动。2干活：不创造附加价值，但现在需要。3浪费：不创造附加价值也不需要。由于现在企业各项工作中，创造附加价值的工作占比例相当小，因此，我们是低效率的工厂。因此，大家必须明白我们的利益来源于制造方法制造方法之中，即以低成本制造出产品的高附加价值。18.制造型企业制造型企业7 7大浪费：大浪费：1、制造过剩（成品库存，在制堆积品）、制造过剩（成品库存，在制堆积品）2、等待。（工艺不平衡）、等待。（工艺不平衡）3、搬运。（路线不合理）、搬运。（路线不合理）4、加工。（物耗，非增值作业）、加工。（物耗，非增值作业）5、多余动作。（动作不合理）、多余动作。（动作不合理）6、库存。（资金占用）、库存。（资金占用）7、不良品。（修理，检测重复）、不良品。（修理，检测重复）19.把这些乍看起来是必要的情况，实际确是浪费把这些乍看起来是必要的情况，实际确是浪费的事情暴露出来，加入到生产方式中不断改善和消的事情暴露出来，加入到生产方式中不断改善和消除，这是丰田生产方式的特征。除，这是丰田生产方式的特征。20.例如：各生产线上堆积的在制品，以不同的速度生产出来，放在制造的现场，这些物品此刻并不需要，只能增加浪费。但在制造的现场并没有人调查其存在的原因，任其发展，这样的情况是不正常的，必须考虑用有效的方法发现问题，解决问题。考虑在任何一道工序每小时的生产量和品种都被平均化(生产的平准化)，考虑各个工序的生产量不要过量(同期化)，发生异常时能够停线(自主化)，甚至能马上掌握这些情况(目视管理)，使生产管理趋于合理。21.各种浪费中两种浪费最为严重 第一是人太多第一是人太多 第二是库存太大第二是库存太大 为了发现浪费我们必须使用目视管理的方法和目视管理的工具来识别浪费。用两大支柱消除浪费。22.7个个“零零”目标目标零目标零目标目的目的现现状状思考原则与方法思考原则与方法零零切换切换浪费浪费多品种多品种对应对应切换时间长，切换时间长，切换后不稳定切换后不稳定经济批量经济批量物流方式物流方式JIT生产计划标准化生产计划标准化作业管理作业管理标准化作业标准化作业零零库存库存发现发现真正真正问题问题大量库存造成成大量库存造成成本高、周转困难，本高、周转困难，且看不到真正的且看不到真正的问题在哪里问题在哪里探求必要库存的原因探求必要库存的原因库存规模的合理使用库存规模的合理使用均衡化生产均衡化生产设备流水化设备流水化零零物耗物耗降低降低成本成本“地下工厂地下工厂”浪费浪费严重，似乎无法严重，似乎无法发现、无法消除发现、无法消除整体能力协调整体能力协调拉式生产彻底暴露问题拉式生产彻底暴露问题流程路线图流程路线图23.7个个“零零”目标目标零目标零目标目的目的现现状状思考原则与方法思考原则与方法零零不良不良质量质量保证保证低级错误频发，低级错误频发，不良率高企，不良率高企，批量事故多发，批量事故多发，忙于忙于“救火救火”三不主义三不主义零缺陷运动零缺陷运动工作质量工作质量全员质量改善活动全员质量改善活动自主研究活动自主研究活动质量改善工具运用质量改善工具运用零零故障故障生产生产效率效率故障频繁发生，故障频繁发生，加班加点与待工待料一加班加点与待工待料一样多样多效率管理效率管理TPM全面设备维护全面设备维护故障分析与故障源对策故障分析与故障源对策初期清扫与自主维护初期清扫与自主维护零零停滞停滞缩短缩短交货期交货期交货期长、延迟交货多交货期长、延迟交货多顾客投诉多，顾客投诉多，加班加点、赶工赶料加班加点、赶工赶料同步化、均衡化同步化、均衡化生产布局改善生产布局改善设备小型化、专用化设备小型化、专用化24.7个个“零零”目标目标零目标零目标目的目的现现状状思考原则与方法思考原则与方法零零事故事故安全安全保证保证忙于赶货疲于奔命，忙于赶货疲于奔命，忽视安全事故频发，忽视安全事故频发，意识淡薄，人为事故多意识淡薄，人为事故多安全第一安全第一5S活动活动KYT危险预知训练危险预知训练定期巡查定期巡查安全教育活动安全教育活动安全改善活动安全改善活动与传统的大批量生产相比，精益生产只需要一半的与传统的大批量生产相比，精益生产只需要一半的人员、一半的生产场地、一半的投资、一半的生产周期、人员、一半的生产场地、一半的投资、一半的生产周期、一半的产品开发时间和少得多的库存，就能生产质量更一半的产品开发时间和少得多的库存，就能生产质量更高、品种更多的产品。高、品种更多的产品。25.（二）精益生产的特点二）精益生产的特点26.（二）精益生产的特点二）精益生产的特点两大支柱两大支柱 第一大支柱：自主化第一大支柱：自主化 第二大支柱：第二大支柱：JUST IN TIMEJUST IN TIME 二27.提高附加价值的工作。制造产品时的理想状态是机器、设备、人等完全没有浪费，与这种理想状态的接近程度标志着管理水平的高低。因此，各作业之间，各生产线之间，工序之间，工场之间为了接近这个理想状态，创造各种各样的手法的结果形成了JUST IN TIMEJUST IN TIME 。另一方面，为了接近这种理想状态，在机械，设备上加设装置使生产偏离正常状态时能够自我判断并停止生产线即为自主化自主化。28.精益生产（TPS）的目标 1.1.只制造能够销售出去的产品只制造能够销售出去的产品 2.2.只制造高品质的产品只制造高品质的产品 3.3.只用低成本制造产品只用低成本制造产品 为了实现TPS的目标我们使用自主化减少人员，制造出高品质产品，而使用JUST IN TIME 来消除库存。29.支柱一：自主化支柱一：自主化 自主化的目标：1.确保100%的良品制造 2防止由于误操作或材料不良造成机器设备损坏 3不需要对每台设备进行看护 很多自动加工的设备能够自动运转，但一旦稍有异常，如异材混入就会造成设备损坏，磨具损坏等故障，这时开始生产不良品，损坏机器设备或磨具，这些情况发生时的加工不能称为工作，只是动作而已。30.自主化自主化定义：异常发生时机器可以自动停止。异常发生时机器可以自动停止。这时，机器可以判定工作状况的好坏，使一人多机成为可能，降低工数，生产效率飞跃性提高。自主化即异常时可停止的机器（生产线）自主化即异常时可停止的机器（生产线）31.32.33.34.35.36.37.38.39.停止方式追求的目标：首先是发生问题用异常警示灯显示停线状态管理者行动解决问题并进行再发生防止通过循环使生产线安定 我们最终的目标40.支柱二：支柱二：JUST IN TIMEJUST IN TIME 所谓JUST IN TIME 即 只在只在必要必要的的时间时间按照按照必要必要的的数量数量生产生产必要必要的的产品产品。在这里必须明确，除去浪费利息、占用场地之外，库存掩盖了工厂中的所有问题。41.为了满足JUST IN TIME 的条件，即各工序能够在必要的时间收到所提供的必要量的必要物品。但目前的方式是向每道工序都发出生产计划的指示，采用由前工序向后工序搬运的管理方法无法实现JUST IN TIME，因为前工序不知道后工序的需要，结果是制造过剩，超出需求。正确的做法为只向最终的工序(组装线)下达生产计划，组装线所使用的物品向前工序来取，前工序只生产后工序取走数量的方法使JUST IN TIME成为可能。42.均衡生产是准时化的首要条件，没有均衡的生产，就不可能准时。不同的衡量水平，准时化水平也不一样，如一年准时一次和1分钟准时一次概念有本质的不同。制造周期的长短严重的影响了准时化的水平，制造周期指工厂从生产计划开始到资金回收。43.长的制造周期的问题点：1、需对市场做长期预测（精度低）2、对市场定货内容估计不足 3、只能依靠生产计划表生产。4、大批量生产造成时间不均衡。5、成品交给后工程。44.造成周期长的原因：1生产批量太大：由于交换模具速度慢造成必须大批量生产造成对后工程反映速度太慢。2过程复杂：多次的加工，汇集，搬运造成产品多方滞留使制造周期加长。3按照售出情况进行生产的概念薄弱，造成滞留。4物流水平太低，长时间的搬运频度造成滞留过大。45.解决问题的方法：1、按照定货顺序一个一个制造出产品，这样不会出现滞留。2、一个一个制造，一个一个检查，容易实现零缺陷。3、提高转线水平，均衡制造产品。4、多频次，小批量运输，提高物流水平。46.（三）（三）如何做到精益生产（如何做到精益生产（TPSTPS）三47.（三）（三）如何做到精益生产（如何做到精益生产（TPSTPS）1 1、组织系统设计、组织系统设计 2 2、实施活动安排、实施活动安排 3 3、JITJIT生产技术应用生产技术应用 4 4、将改善进行到底、将改善进行到底 48.精益生产组织系统精益生产组织系统TQM精精益益质质量量保保证证柔柔性性生生产产系系统统现现代代IE运运用用生生产产与与物物流流规规划划TPM全全面面设设备备维维护护产产品品开开发发设设计计系系统统均均衡衡化化同同步步化化1 1、组织系统设计、组织系统设计 49.易易难难足足缺缺教育与训练教育与训练自主研究会自主研究会外部交流学习外部交流学习JIT规划规划流线化生产流线化生产JIT基础认知基础认知外部顾问指导外部顾问指导全员改善活动全员改善活动安定化生产安定化生产管理的安定管理的安定物量的安定物量的安定质量的安定质量的安定设备的安定设备的安定平衡化生产平衡化生产超市化生产超市化生产及时生产及时生产消除浪费消除浪费创造创造利润利润人员的安定人员的安定样板线建设及推广样板线建设及推广JIT生产技术运用生产技术运用精益生产实施过程全貌精益生产实施过程全貌2 2、实施活动安排、实施活动安排 50.J Just ust I Inn T Timeime适品适品 适量适量 适时适时自主管理活动自主管理活动流线化流线化生产生产安定化安定化生产生产平稳化平稳化生产生产适时化适时化生产生产51.3 3、JITJIT生产技术应用生产技术应用-标准作业标准作业52.53.54.55.56.57.58.59.60.61.62.63.64.物流和看板 为实现准时化的生产方法，必须树立按照售出情况进行生产的概念。由于生产的速度比售出的速度快，所以导致生产过剩，生产过程中出现了停止的现象。因此，必须严格按照计算出的制造节拍进行生产。切莫按设备和人的能力进行生产3 3、JITJIT生产技术应用生产技术应用-物流和看板管理物流和看板管理65.物流和看板 只有按照售出情况进行生产，才能使低成本生产成为可能。将制造出的产品放在生产线后边，使用看板交流信息，产品售出，看板返回，什么型号看板，告诉我们下一步生产什么型号产品。现在，一般的工厂使用生产计划来指导工厂内生产，而由于计划会改变，所以泛滥的信息会导致过度制造。66.正确的做法是：前道工序使用的情况也就是后工序的制造情况物流和看板 每道工序每天会收到计划，并按照定额（计划）生产，并不考虑后工程的需求，因此，中间在制品会急剧增加。由于后工程看不见前工程的售出情况，所以只得按照计划进行生产。67.物流和看板 低水平的物流也会导致物品到处滞留，大量运输方式使制造周期长，库存量加大。高水平物流：在必要的时间 按照必要的数量 运输必要的东西68.物流和看板 通常我们生产中将每天作出的半成品送回半成品库，这样的物流水平太低了。试想如果我们将制造出的产品直接送到用户使用的生产线上，将省去进出库及仓库管理等诸多环节，是成本大幅度下降。69.物流和看板 如果只考虑运输费用，大量运输必然造成减少运输频度，后工程的情况无法频繁的反馈给前工序，这将导致过度制造。由于不知道产品什么时候被使用，什么时候被送走，所以前后工程都需要仓库。无论运输成本多么低廉，如果准时化水平低下就不可能降低总的物流成本，也不可能实现高效物流。70.物流和看板丰田生产的历史也是物流发展的改善史。同时实现准时化生产和低成本的物流1 小批量多频次运输2 缩短滞留时间及运送周期3 实现高效的装载率利用混载运输的方法提高运输的效率71.物流和看板 均衡生产是实现准时化生产和高效物流的首要前提条件。均衡化包含有两层意思 一是产品的数量均衡，既在相对一段时间里，让生产的速度保持相对稳定。再一个是品种的均衡，既所有的品种按照均衡的方式一套一套的造出来。72.物流和看板拉动式生产系统的意义：1.将生产出来的产品放在生产现场，不能放在仓库。2.按照售出的顺序、售出的速度，将产品一个一个地生产出来。73.物流和看板减少库存的方法：1.物流的改善 多次均衡的出货 多次均衡的收货 2.缩短制造周期 3.提高生产线的可靠性 4.减少和限制种类74.物流和看板物流的改善：通过混载等多种方式实现频繁出货和收货 执行收货标准化 厂内物流的改善缩短制造周期：缩短更换模具的时间 模具通用化、不交换模具 消减工序75.1。提高生产线的可靠性1）减少次品2）提高设备的可动效率 提高维修保养能力 自检防误装置（自働化）不损坏设备（维修保养）即使坏了也能及时修好再发生防止76.物流和看板2.稳定出勤率3.简化工序（流程的改善：对流程工序进行改善，使任何人都能操作。）标准作业 改善77.（1 1）丰田生产方式的改善丰田生产方式的改善 解决问题首先必须找到真正的原因，找原因需用问5个为什么的方法。努力作到让谁都能知道问题的存在 改善以需求为基础 一个不良品也必须对策4 4、将改善进行到底、将改善进行到底78.1、改善以需求为基础，花钱改造你并不需要的东西是浪费 2、并不只做回做的事，向应该做的事情挑战，任何事情都有第一次，不断挑战自我才能提高 3、应成为改善者，不能成为被改善者，每个人应不断改造环境，改造设备，改造作业，改造别人，而不能总被别人改善，否则会被认为能力不足。4、彻底的追究真相，找到真相才能彻底对策，否则将对策无效。5、改善设备之前先进行作业改善，可以不花钱办到的事情不要去花钱。6、改善方案确定之后，首先确认安全和质量，安全和质量比成本重要的多。79.（2 2）持续的改善行动的八个步骤）持续的改善行动的八个步骤1.选择一个项目2.弄清楚当前状态，设定一个目标3.分析数据，确定问题的根源4.建立对策5.实施对策6.确认效果7.标准化8.回顾以上的过程80.精益生产之精益生产之“心心”、“技技”、“体体”：转变思想观念转变思想观念运用改善工具运用改善工具持续全员实践持续全员实践81.（3 3）改善效果的评价）改善效果的评价分清真正影响成本因素非常重要，看问题一定抓住实质分清真正影响成本因素非常重要，看问题一定抓住实质 1表面效率和实际效率不同 实际效率充分考虑了整体成本，而表面效率只考虑了一点的现象。2改善的切入点为：从作业改善到设备改善 以省人化为中心 善始善终82.3负荷率和可动率不同 考核负荷率会产生制造过剩（生产量/能力）可动率是我们真正追求的目标（可动时间/应动时间）4整体效率比个体效率重要 个体效率不能使公司的整体成本下降 5提高效率和强化劳动不同 通过改善提高创造附加价值活动所占的比例，而强化劳动并不能提高效率。83.四、案例四84.在推动式生产中，物料是根据生产计划，成批地备料到每一个工作站上，在该工作站加工之后，物料移动（推动）到下一个工作站，然后按照另一个生产计划继续生产。推动式生产系统推动式生产系统操作工作等待下一个操作四、案例85.妈妈妈妈(上游区域的供应商)牛奶牛奶在电冰箱里在电冰箱里(仓库中的库存)孩子孩子(下游区域的 消费者)拉动式生产系统拉动式生产系统86.12345123451234512345 列队 列队 列队 列队 清洁 注塑 装配 检查 该加工车间机器的摆放是依照相同加工功能的原理，这是一个功能区平面布局图，因此造成它的物料流动的方向是向前向后式，是无序的，存在物料列队等候的状况。加工车间加工车间87.678954321清洁注塑 装配检查包装单元单元单元单元 1 1单元单元单元单元l 2l 2单元单元单元单元3 3 在这里，物料的流动是单向的，没有返回，没有运输的浪费，非常简洁的行程安排。单元平面布局图单元平面布局图678954321清洁注塑 装配检查包装678954321清洁注塑 装配检查包装88.物料输入产品输出机器 1机器 2机器 3工作区域的操作人员U型单元型单元89.对人员比对机器更依赖。多技能的操作人员。短距离，小数量的搬运。当操作人员变换位置时，他们有更大的适应性。当操作人员轮换工位时，他们会更加小心。最大限度达到良好的可视性和及时的反馈。单元化制造的特性单元化制造的特性90.A B C D1234客户(成品)供应商(原材料)上游下游1拉动系统中的物料和信号的流动拉动系统中的物料和信号的流动 A工序中的物料缓冲操作工序物料流订单信号信息91.