010-生产过程控制程序.doc

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生 产 过 程 控 制 程 序
文件编码：
生效日期：2010年8月24日
版　　本：
页　号：

1.0目的
通过对生产过程中影响产品质量的各个因素进行控制，保证生产作业按规定的方法和程序在受控状态下进行，以满足客户和法规的要求。
2.0适用范围
本程序适用于产品的生产过程控制。
3.0职责
3.1 生产部负责生产现场使用文件和作业活动的正确性控制、材料控制、产品标识、工序检验、生产设备的日常维护。
3.2 生产部设备组负责生产设备的定期检查、维修，工艺文件的完善。
3.3 品质部负责生产过程的首检、巡检、成品检验工作。
3.4 市场部、PMC、仓管部参与生产安排工作。
4.0工作流程/
工 作 内 容
4.3
产前准备
4.2
领　　料
生产指令
4.1

4.1市场部根据合同的规定和客户的要求适时发出订单量到PMC ,PMC发出《生产指令单》到生产部、仓管部、采购\跟单。
4.2仓管员、生产部作业员根据《生产指令单》上规格、数量，由仓管部核准计数填写《材料领用单》，生产部领料员到仓库领料。
4.2.1领料员与仓管员核对所领材料与《领料单》开列的材料名称、规格数量是否相符 。
4.2.2所领材料在生产过程中发现质量问题，生产部填写《质量信息反馈单》提请品质部解决；因欠料造成停产，填写《短料报告》，反馈给采购部门解决；物料损耗超标时，填写《生产部补料申请》由生产部补料。
4.3生产设备的控制
4.3.1生产部专业人员负责生产设备的日常管

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生 产 过 程 控 制 程 序
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工 作 流 程
工 作 内 容
样板
包　装
4.8
OK
NG
确　认

改进措施

问题分析

复　检

巡检
返　工

报　废

批量生产
4.7
确　　认
4.6
4.5
首件制作
工艺文件

理，确保《设备操作规范》调试、操作、和维护保养。
4.4生产部根据工程BOM、作业指导书等生产文件生产
4.5首件制作：首件是生产每一批次首件产品或切换机种的首件产品。生产部自检后交检验员检验合格， 做相关测试。
4.6首检确认：巡检员按工程BOM、作业指导书等文件进行检验，检验合格后巡检员在首检记录填写相应内容后进行生产，留下填写首件检验报告和保留样品。
4.7首检合格后方可批量生产：
4.7.1生产PE负责生产现场使用文件和作业活动的正确性控制、工序检验,生产拉长、助拉、物料员负责材料控制、产品标识等。
4.7.2在生产加工过程中，由生产部作业员进行自检、全检；品质部QC全检，流入下一工位，各工序每日 9:00点前将上一天的日报表送到生产部办公室。
4.8巡回检验：
4.8.1装配的主要工位设定时巡检，其它工序设不定时巡检。
4.8.2在巡检中发现质量问题，检验员告知操
作员和生产管理员，并纠正，如需停止生产的，按《不合格品控制程序》实施。

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生效日期：2010年8月24日
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工 作 流 程
工 作 内 容
NG
不良品评审
4.9
QA检验
4.10
OK
确认
反馈客户

让步

返工

入　　库

4.9包装部部对合格成品包装，摆放于“成品
待检区”，通知QA检验。
4.9.1 QA接到通知后，按《成品检验作业指导书》进行检验;
4.9.1.1判为合格品的处理：
　　 a.QA盖“合格”章或贴“合格证”。
　　 b.发现不合格品贴上“不合格”标识后摆放在“不合格品区域”返工后再检。
4.9.1.2判为不合格品的处理：按《不合格品控制程序》，通知业务跟单文员重补《生产指令单》。
4.10合格品按规定要求包装好后，由专人负责办理产品入库手续。
5.0相关文件
《不合格品控制程序》
《文件控制程序》
《记录管理程序》
《生产设备控制程序》
6.0质量记录
《生产指令单》
《生产部补料申请》
《领料单》
《质量信息反馈单》
《短料报告》
《成品入库单》
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