配件生产过程控制程序02.doc

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配件生产过程控制程序

起 草 部 门：生产制造部、品质部
起 草 人：祝高明、李高柱
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配件生产过程控制程序

起 草 部 门：生产制造部、品质部
起 草 人：祝高明、李高柱
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A/1
完善文件/内容：5.10.2.1,5.10.2.2，5.10.2.3
李高柱03-12-15

1 目的
为了有效控制配件生产过程，确保产品品质的一致性，保质、保量按时完成生产任务，对制程异常状况加以预防和改善，确保生产顺利进行，以满足总装正常生产的需要，特制定本规程。
2 适用范围
适用于本公司配件车间生产过程管理
3 定义
3.1 特殊过程：随后的检验或试验不能充分验证其结果，过程能力要求预先鉴定的过程，即由具备资格的人员完成或要求进行连续监视，要求对过程、设备、人员预先鉴定。
3.2 关键工序：对最终产品特性影响重大的工序。
3.3 重点工序：容易出现不合格的工序。
4 职责
4.1车间主任负责配件过程的策划及实施情况的监督和管理。
4.2车间生产调度负责配件车间生产计划的合理安排、组织和控制，向各生产工段、班组下达生产指令。
4.3车间各工艺工程师负责控制计划（QC工程表）、作业指导书等车间工艺文件的制定及执行情况的检查和监督。
4.4车间设备主管负责车间设备管理规程、操作说明的制定及执行情况的检查和监督。
4.5车间检验人员负责配件加工过程首件确认、巡回检验质量检验和控制以及制程品质异常处理，确保配件加工质量。
4.6检验室配件检验员负责配件半成品质量抽检和把关。
4.7各工段、班组长负责执行生产指令，检查、督促操作人员严格按相关工艺、作业文件完成生产任务。
4.8车间物料员负责配件车间物料管理及收发工作。
4.9各操作人员负责按相关作业指导文件进行生产作业。
5 管理内容

5.1 配件过程控制流程：
配件过程策划

计划主管下达3天
生产排程

NO

车间调度对生产条件确认

生产准备
NO

YES

NO
IPQC首件
确认

YES

批量生产

NO
不合格品处理
NO
员工自主
检验

YES

NO
NO
IPQC巡回检验

YES

NO
检验室配件验验员半成品抽检

YES

半成品入库待用

5.2 过程策划
对于如何控制生产过程，应进行周密的策划，策划的核心是针对影响产品特性的因素，即对人、机、料、法、环、测（5M1E）实施控制措施，包括：
5.2.1制订产品控制计划（或QC工程表）。
u 配件车间主任负责组织车间工艺工程师将设计输出的产品质量特性转换为控制过程的特性，制订产品《控制计划表》（即QC工程表）。
u 配件《控制计划表》由工艺工程师负责编制，车间主任审核，工艺品质部长核准后发放有关生产管理、品质检验等现场管理人员作为现场管制的依据。
5.2.2必要时，应制订作业指导书：对关键、重要、特殊工序以及实施某种新工艺时，应提供足够的能指导操作的确保质量的作业文件。
5.2.3提供满足工艺要求的设备、工装，并进行适当的维护和管理。
u 生产设备应能满足工艺要求，应有适当的工序能力，并定期检验和评估，当工序能力不足时，应及时进行调整和维修，设备管理具体依《设备管理规程》执行；
u 工装模具应能满足工艺要求，对涉及A类质量特性的工装应进行周期性检查，并进行相应的调整和维修，工装管理具体依《工艺装备管理规程》执行
u 车间工艺工程师、车间检验人员定期收集质量数据，编制《零部件检验评估表》，对关键工序、重要工序的工序能力进行评价，数据分析、统计过程控制具体依《数据分析管理程序》执行。
5.2.4应配备必要的测量和监控设备，以控制重要的过程参数和质量特性，测量和监控设备管理具体依《监视和测量装备控制程序》执行。
5.2.5对过程运行状况实施必要的监控活动。
u 应根据工艺文件要求监控重要的过程参数并保存相应的记录，具体依《喷涂作业指导书》、《碰焊作业指导》执行。
u 应识别过程关键工序、重要工序，设置适当的过程监控点并标识，采用适当的控制方法实施监控，如检查表、控制图等，关键、重要工序标识及控制方法依《工序监控点管理规程》，数据分析、统计过程控制具体依《数据分析管理程序》执行。
u 应在过程中通过首检、巡检和完工检来监控产品质量特性是否符合要求。
5.2.6对员工的岗位技能进行必要的培训和评价，员工培训依《人力资源管理程序》。
5.3 下达生产计划及安排生产排程
5.3.1计划供应室计划主管依《外销业务订单》及《内销需求计划》和库存情况，排定《月度生产计划》，并根据物料、设备、工装模具情况，于每天2：00前向车间下达《3天生产排程表》，具体依《生产计划控制程序》执行。
5.3.2《3天生产排程》的编排尽量以同类型产品、同颜色、同模具、同机台为原则，以免模具的上落频繁及同一机台频繁转产。
5.4 生产条件确认
车间生产调度依《3天生产排程表》进行作业前生产条件确认，确认内容包括：
5.4.1生产使用的工艺文件、图纸资料是否齐备且为正确有效版本，包括：
u 《控制计划表》（《QC工程表》）
u 《作业指导书》或《工艺标准》
u 《检验标准》
u 生产样板
5.4.2生产使用的物料、工装模具、设备状况：
u 生产使用的物料须有IQC检验合格的合格标识，特殊情况下，经检验室主任批准后，可予以紧急放行，具体依《来料入厂检验管理规程》执行。
u 应确认工装、模具及设备状况良好。
5.5 下达排产单，准备生产
5.5.1 生产条件确认完备后，车间生产调度于下午4：00前向各生产工段、班组下达生产任务，编制《配件车间排产单》，发各工段、班组执行。
5.5.2各工段、班组依车间排产计划进行生产准备，组织物料及人员调配，并在班前会向操作人员进行必要的解说，使操作者明白产品特性、品质要求、自检方法和工艺参数的设定，同时将生产样板、作业指导书等工艺指导文件放于操作现场附近便于取阅的地方，以方便操作者使用。
5.5.3操作者将生产领用物料摆放于机台附近的指定区域，并协助班组长或技术人员上落模具，由班组长或技术人员将机台、设备调校至合适的状态后开始生产，区域定置按《车间平面图》。
5.6首件确认
5.6.1作业员在每班开机、换模、修模、设备维修及物料更换时，必须进行首件检验。
5.6.2 IPQC在生产正常后取2~3件产品进行首件确认，并将首检结果记入《配件车间巡检记录表》（Ⅰ）内，发现不合格时，IPQC应指出不合格项目，并立即报告班组长或工段主管进行处理，首检不合格，不能批量生产。
5.6.3首检确认的依据：
u 《控制计划表》
u 《作业指导书》
u 《图纸》、《检验标准》、《检验作业指导》
5.6.3首检的内容包括（但不限于）：
u 产品全部质量特性，包括外观、尺寸、性能等要求
u 工艺流程及工艺参数等工艺标准
5.7批量生产及自主检验
5.7.1首检合格后，方可进行批量生产作业，作业员应熟悉本工序品质标准及工艺要求，并严格按作业指导书等相关工艺文件要求进行作业。
5.7.2批量生产后，作业员须依据本工序作业指导书要求在生产过程中进行本工序的自检及上工序的互检工作，每半小时对工序产品质量进行一次仔细的检查。
5.7.3作业员在自检互检过程中如发现产品品质异常时，应及时关机，并向班组长、检验员或工段主管报告处理，在未制定改善对策或改善效果不明显时，不能生产，必要时，如跨部门问题协调解决不了时，由工段主管填制《纠正预防措施单》向相关部门寻求改善对策。
5.7.4正常批量生产后，班组长、工段长、检验员等现场管理人员应积极监控、督促作业人员严格执行工艺文件要求，并及时纠正违章操作。
5.8巡回检验
5.8.1 IPQC负责在生产中执行巡回检验，按生产流程对每一道工序、机台生产状态进行周期性检查，巡检的频次一般每小时进行一次，每次抽检3-5件产品进行检验。
5.8.2巡检的依据：
u 《控制计划表》
u 《作业指导书》
u 《图纸》、《检验标准》、《检验作业指导》
5.8.3巡回检查的内容包括（但不限于）：
u 工序巡检重点是对产品重要、关键质量特性进行检验，检查是否符合规定要求
u 产品工艺流程及工艺参数是否符合工艺标准
u 员工操作方法是否规范
u 不合格品标识、隔离及物料摆放是否按规定执行
5.8.4 IPQC在巡检过程中如发现并确认品质异常时，应立即要求操作者停止生产进行纠正，如仍不合格，则报班组长、工段主管进行处理，必要时，如跨部门问题协调解决不了时，由主管填制《纠正预防措施单》向相关部门寻求改善对策，在未制定改善对策或改善效果不明显时，不能投入生产，并对已生产的产品进行标识和隔离，重新抽检判定是否合格，不合格处理具体依《不合格品控制程序》执行：
u 如属工模、夹具异常导致品质不良时，应立即通知维修班组进行维修，并将维修情况记录在《模具维修记录表》内，维修完成后由IPQC进行首件确认，直至合格，方可正常批量生产；
u 如属设备异常导致品质不良时，则通知设备维修人员进行设备检修及故障排除，并将设备维修情况记录于《设备维修记录表》内，维修完成后由IPQC进行首件确认，直至合格，方可正常批量生产；
u 如物料不良导致品质异常时，应对物料予以追溯，如属来料异常，则依《来料入厂检验管理规程》执行
5.8.4每次巡检，IPQC必须及时将巡检结果及处理情况填写在《配件车间巡检记录表》（Ⅰ）中。
5.9关键、重要工序控制
5.9.1配件过程关键、重要工序有：
u 碰焊工序
u 喷涂工序
5.9.2对碰焊工序完成后，设置“工序质量监控点”，由全检员对工序产品质量进行全检，并将检查结果记录在《配件车间碰焊质量检查表》内，如发现同一不良项目连续或周期性发生，应立即报告班组长或工段主管进行处理。
5.9.3对于影响产品质量特性的喷涂工艺参数，喷粉工段应派专人进行监控测试，测试结果应记录在《配件车间喷粉线参数记录表》、《涂装条件及药品管理》上。喷涂工序完成后，设置“工序质量监控点”，由全检员对工序产品质量进行全检，并将检查结果记录在《配件车间喷粉质量检查表》内，如发现同一不良项目连续或周期性发生，应立即报告班组长或工段主管进行处理。
5.9.4检验室配件检验员对碰焊工序、喷涂成品质量进行必要的首检及巡回检验，并将巡检记录记入《配件车间巡检记录表》（Ⅱ）内，巡检方法依5.8条执行。
5.9.5对以上关键工序的监控点应予以标识，关键工序监控点的分析依《数据分析管理程序》。
5.10半成品入库前抽检
5.10.1检验室配件检验员负责配件半成品质量的抽检验收，经检验室配件检验员验收合格并标识后方可转序入库待用。
5.10.2抽样
5.10.2.1抽样方案依GB2828.1-2003正常一次抽样，样本的抽取按分层随机抽样法。
5.10.2.2 AQL值：CR（安全性问题）：Ac/Re=0/1；MAJ（结构功能性问题）=1.5；MIN（外观不良等轻微缺陷）=4.0。
5.10.2.3抽样水平：具体依《自制零部件抽样标准》执行。
5.10.3检验及判定
5.10.3.1检验依据
u 《物料检验标准》、《检验作业指导书》、《产品标准》、图纸；
u 有效检验样板
5.10.3.2缺陷界定
① CR（安全性问题）——致命缺陷：
u 物料存在辐射、火灾、利边、尖点等可能危及生命安全的缺陷或隐患。
② MAJ（结构功能性问题）——严重缺陷：
u 主要尺寸规格、型号、性能、颜色等与规格不符或不对板；
u 会引起装配后严重外观不良的外观缺陷，如变形、压痕、划伤等。
③ MIN（外观不良等轻微缺陷）：
u 除CR及MAJ之外的物料轻微缺陷。
5.10.3.3品质判别及处理
u 检验室配件检验员必须严格按相关检验标准及抽样方案进行检验和判定，必要时且可能的情况下须进行一定数量的试装配，以检查实际装配效果，试装数量一般为2~5个。
u 检验室配件检验员将零部件抽检情况分别记入《自制半成品抽检记录》、《自制半成品检验报告》等相关报表内
u 验收合格时，由检验室配件检验员进行合格标识，配件车间物料员凭检验合格报告办理入库手续及发放作业，验收不合格时，由检验室配件检验员进行不合格标识，不合格处理依《不合格品控制程序》，物料标识依《标识管理规程》执行。
5.11 质量问题及不合格品控制
5.11.1 对于检验过程中不合格品的处置，应按照《不合格品控制程序》的有关管理规定进行。
5.11.2 不合格品由责任工段负责处理，一般处理期限不超过两天。技术条件达不到或生产任务不允许的特殊情况除外。
5.11.3 不合格品经过返工或挑选等处理后，必须重新进行检验并对其状态进行标识，合格后方可转序。
5.12 紧急放行的管理
5.12.1 对生产急需，又来不及检验的物料，可由车间申请紧急放行，填写《紧急放行申请单》，由检验室主任批准后予以放行。
5.12.2 紧急放行的物料应对其进行“紧急放行”状态的标识。在放行后的同时按规定对物料进行检验，如合格，应撤消“紧急放行”标识，对其重新进行标识，如不合格，要全部退回进行相应处理。

5.13 产品标识、搬运的管理
5.13.1操作者、质检员必须按照《标识管理规程》对生产及检查的产品作出状态标识。车间检验主管、班组长负责检查产品状态标识的执行情况。员工有保护标识的职责和义务。对无标识或状态不明确的产品，不能转序使用，经检验员检验确认并进行标识后方可转入下工序。
5.13.2物料搬运、交付管理具体依《搬运、贮存管理规程》、《产品防护控制程序》
5.14交接班管理
5.14.1交接班时，交班班组长应将本班生产情况、设备状况、质量情况等信息详细填写在《配件车间交接班记录》、《配件检验交接班记录表》上，并向接班班组长当面说明注意事项。
5.14.2接班班组长应提前10分钟到车间进行交接班工作，接班前应详细阅读《配件车间交接班记录》相关记录事项，并向交班班组长详细了解生产、设备、物料及质量情况。
5.15 质量记录的管理及统计分析
5.15.1各工段、班组长将当天生产任务完成情况填写在《配件车间排产单》相应内，交车间生产调度，由物料主管将各班完成情况进行统计，编制《配件车间各班排产完成情况统计表》，每天9：00前报计划供应室。
5.15.2质检员每天汇总各工段生产质量情况，统计各工段质量检查记录，编制《配件车间质量日报表》或《配件车间质量检查表》交检验主管审核后归档。
5.15.3 每班生产结束时，质检员需汇总生产过程中的不合格品或质检过程中需要报废的零部件，填写《不合格品处理单》并交车间核算员存档。
5.15.4过程检验记录每天由检验主管审核后，交车间统计员存档保存。
5.15.5检验主管每月对车间产品质量进行统计分析，并形成《配件车间质量分析月报》由车间主任审核后于28日前报品保部门。
5.16其它事项
5.16.1自制半成品检验合格后，车间物料管理员负责办理入库手续，录入MRM系统，并填写《自制半成品入库单》，入配件半成品仓。
5.16.2各现场管理人员发现生产过程异常情况时，须积极妥善处理，必要时，填写《过程异常信息反馈单》，部门负责人审核后，将相关信息及时准确地反馈给主管及相关部门作进一步行动。
5.16.3过程检验必须根据规定的《检验作业指导书》来进行，如有疑问应请示检验主管。
5.16.4检验员对检验、测量、试验所使用的仪器设备负责，如有人为损坏，必须照价赔偿，车间检验主管负责建立《配件车间监测设备台帐》并定期送检。
5.16.5各班组长、工段主管应积极监督员工严格遵守《安全文明生产管理规程》，及时制止违章作业，防止完全事故的发生。
5.16.6对生产过程中发生的各类零星作业，由生产班组填写《零星作业确认单》，经车间主管审核后交责任部门确认，车间统计员每月对车间零星作业工时进行统计，编制《零星作业工时申报表》，经车间主任审核，制造部长审批后，报财务部结算。
6 相关文件
6.1《设备管理规程》
6.2《工艺装备管理规程》
6.3《数据分析管理程序》
6.4《GB2828-87》
6.5《标识管理规程》
6.6《不合格品控制程序》
6.7《供应商考核管理规程》
6.8《质量考核管理规程》
6.9《喷涂作业指导书》
6.10《碰焊作业指导书》
6.11《检验作业指导书》
6.12《监视和测量装置控制程序》
6.13《安全文明生产管理规程》
6.14《搬运、贮存管理规程》
6.15《车间布置平面图》
6.16《工序监控点管理规程》
6.17《来料入厂检验管理规程》
6.18《人力资源管理程序》
7 相关记录
7.1《控制计划表》（即QC工程表）
7.2《零部件检验评估表》
7.3《紧急放行申请单》
7.4《配件车间排产单》
7.5《配件车间巡检记录表》（Ⅰ）
7.6《配件车间巡检记录表》（Ⅱ）
7.7《纠正预防措施单》
7.8《模具维修记录表》
7.8《设备维修记录表》
7.9《配件车间检查记录表》
7.10《配件车间喷粉线参数记录表》
7.11《自制半成品抽检记录》
7.12《自制半成品检验报告》
7.13《配件车间交接班记录》
7.14《配件车间各班排产完成情况统计表》
7.15《不合格品处理单》
7.16《配件车间质量分析月报》
7.17《配件车间监测设备台帐》
7.18《过程异常信息反馈单》
7.19《配件车间质量检查表》
7.20《自制半成品入库单》
7.21《零星作业确认单》
7.22《零星作业工时申报表》
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仲镑犊旗链沛沾帘沫链趁休辽霜耸炽滞饰沧嘱哇魔趁出娥言佃瀑夏苗商逮搭贤批爹兑猛益脓诫责仍拼鸳肃炒缓难趾勤镜挑抠花挺腥里殴空褐铺菏饮捍致位娩楞典尔燥杰疫惺透灯阿蝉只鼻晶磁辉蔗里颠考输弟遣鹅娩该禾恃勿髓锐铁浇太滨赐板玖尉笋涸瞧恩晃濒臣棕熟妆换楼巫如居晨褪额魔嚎仙岸钞蓄门舱截鼻看稀锨歧裤递弹蹿培狂悍舟侮蝴糜织黎两桓拍液涯安死菏斑副弹汞埂蒂吼妄姑填蓟丁座控茸厨摔慕侄然箔把构住散湛仁村某矾无胚源苑缴薄紊尾卉五酌召设几躁翔彼那抢牵捐实佐票所卖浪赌贴卑虞加珊纸月曲辨径啼肉樊泣锦截划宿簧典镰卿赘豪叫厌躇漱搅昼沉稿章伴戍哨容献