制程检验作业流程.docx

制程检验作业流程
序号
流程
责任人
表单
作业内容
1
生产指令接受

产前准备

NG
首件生产/检验

OK

巡检自检
不良品处理
转 下 工 序
工 序 终 检
进入批量生产

OK

OK

PMC部/
各车间主管
《生产日计划》
PMC部下发《生产日计划》给各车间主任，各车间根据《生产日计划》，并安排操作工做好生产前的准备工作。
2
主管/组长/技术员
《生产日计划》
组长、技术员准备工装夹具、测量量具、签样等，按《作业指导书》、产品工程图纸等准备物料进行生产。
3
制程品管/主管/组长
《首件确认》
组长、技术员对首件先自检，合格报制程检验员对首件进行检验，详细参考《首件检验流程控制卡》。
4
制程品管/
生产操作工　　
《品管部检验日报表》《不合格品处理单及纠正预防措施单》《标识单》
制程检验员全检或按规定频次(正常情况下每天不少于4次)及工艺图纸等要求巡检各工序制程品质状况，巡检要有相关侧重点，填写检验记录，若不符图纸和工艺要求，则知会操作员异常状况；当生产操作工自检发现不良现象时及时隔离和标识；当产生不良品超标时，发现人即时通知本长到现车间主管/组长现场确认，主管、组长到现场确认后，按《生产异常提包控制卡》进行操作，必要时组长填写《品质异常报告与处理单》交责任单位处理（来料引起的不良交品管部处理；制程引起的不良交本部车间主管处理）。现场品质组长监督执行情况和跟进结果。
NG
5
制程品管
《品管部检验日报表》《不合格品处理单及纠正预防措施单》
操作工确认品质没有异常的，通知制程检验员进行全检或抽检.制程检验员按照图纸上要求及抽样标准进行全检或抽检，检验合格正常转入下一工序,并贴上合格标贴同时在交接单上签名承认.若不符规格要求，则要求生产操作者返工，暂停转序，即时通知本组长或车间主管到现场确认，主管或组长到现场确认后，按《生产异常处理控制卡》进行操作，必要时组长填写《品质异常报告与处理单》交责任单位处理（来料引起的不良交品管部处理；制程引起的不良交本部车间主管处理）。现场品质组长监督执行情况和跟进结果。果。
6
生产组长、主管/品管部组长、（课长、主管）　　

来料不良品质部主导处理；本制程导致的不良本车间主管主导处理，下工序不良退上工序不良由生产经理主导处理。
流程图

1．0目的
为保证产品在生产制程中得到有效检验作业,控制制程品质,降低制程返工、报废,提升产品合格率,提高不良出来的时效性，特制定本作业流程。
2．0 范围
适用于（备料车间、白身车间、油漆车间、包装车间）生产过程中的检验与控制及不良品处理。
3．0 职责
3.1 PMC部：计划课负责生产指令的下达,参与生产异常处理；仓务课负责完成不良品的回仓分类保管、标识确认及不良品退料的督促工作。
3.2 各生产车间：负责制程产品材料确认,首件产品品质确认及生产过程中的自检、互检工作。反馈、参与生产异常处理；
3.3品管部：首件产品确认及生产过程中的巡检、完工后检验,反馈、主导或参与品质异常处理工作，并对数据记录保存、统计、分析、改善，持续改善；
3.4 相关部门：主导或参与品质异常处理及异常分析工作。
4．0 作业程序
4.1 PMC部下发《生产日计划》给各生产车间主管，各生产车间主管根据《生产日计划》，组织安排操作工做好生产前的准备工作；
4.2 各车间组长、技术员准备工装夹具、测量量具、签样等，按样品或
产品工程作业标准书等准备物料进行生产。
备料、白身、总装车间：工装夹具、测量量具、签样、作业指导书、图纸、模具等。
油漆车间：色板、签样、作业指导书、图纸等。
包装车间: 签样、作业指导书、图纸、产品包装示意图、模具等。
4.3组长、技术员对首件先自检，合格报制程检验员对首件进行检验，详细参考《首件检验控制卡》。
4.4制程检验员全检或按规定频次(正常情况下每天不少于6次)及工艺图纸等要
求巡检各工序制程品质状况，巡检要有相关侧重点，填写巡检记录，若不符
图纸和工艺要求，则知会操作员异常状况；当生产操作工自检发现不良现象
时及时隔离和标识；当产生不良品超标时，发现人即时通知本组组长
到现场确认，组长到现场确认后，按《生产异常提报控制卡》进行操
作，必要时组长填写《品质异常报告和处理单》交责任单位处理（来
料引起的不良交品管部处理；制程引起的不良交本部车间主管处
理）。现场品质组长监督执行情况和跟进结果。
4.5操作工确认品质没有异常的，通知制程检验员进行全检或抽检.制程检验员按照图纸上要求及抽样标准进行全检或抽检，检验合格正常转入下一工序,并贴上合格标贴同时在交接单上签名承认.若不符规格要求，则要求生产操作者返工，暂停转序，即时通知本组组长到现场确认，组长到现场确认后，按《生产异常提报控制卡》进行操作，必要时组长填写《品质异常报告和处理单》交责任单位处理（来料引起的不良交品管部处理；制程引起的不良交本部车间主管处理）。现场品质组长监督执行情况和跟进结果。
4.6相关人员收到异常提报的通知后10分钟内赶到现场处理，收到现场组长或品管填写的《品质异常报告和处理单》后需在规定时间内完成（来料引起的不良交品管部处理；制程引起的不良交本部车间主管处理）。现场品质组长和生产主管监督执行情况并结果跟进。
4.7品管部对相应检验记录表与《品质异常报告和处理单》作相应的归类保存，作出周/月/年统计，并组织召开品质会议。
4.8 不良品处理：
各车间主管、组长根据品质检验标准判定不良现象是否属实，不能判定时可联络品管部协同判定，判定后进行标识并放置在指定的不良区域。生产组长安排把不良品按上工序不良，来料不良，本制程不良进行分类，分类后填写《产品交接单或退料单》并由品管开具不合格品标识单；生产组长或物料员提交《产品交接单或退料单》给QC组长，QC组长根据《产品不良品交接单》填写的内容进行与实物验证（抽查）,属实签名确认，不符退生产单位重新分类；来料不良引起的不良需IQC确认并由品管部主管审核后，再由IQC通知采购部联络供应商确认后做出最终处理（更换良品或索赔（供商要在收到信息或报告72小时给结果，超时未告知结果的本司默认供商已知或同意本司做出处理方案。下工序不良退上工序处理；制程导致的不良品由生产经理主导处理。
4.9计划课负责完成不良品的回仓分类保管、标识确认及不良品退料的督促。
5．0异常处理规定
5．1处理流程
（1） 由发现异常之单位（一般为制造单位或品管）提出《品质异常报告和处理单》，并先用口头、电话方式向发生单位与责任单位告知。
（2） 由制造单位或品管部提出临时对策。
（3） 由责任单位提出改善对策。
（4） 由品管部负责对策效果追溯、评估。
（5） 由品管部负责对品质异常进行统计、存档和其他管理。
附注：品质异常的反馈标准条件
　　① 自己可判定的，直接通知操作工或车间立即处理可不报（少量不良）；
　　② 自己不能判定的，则持不良样板交主管确认，再通知纠正或处理上报；
　　③ 报告人应如实将异常情况进行记录；
　　④ 所有异常品管部人员和生产主管都要对品质异常问题进行确认，并追踪处理效果；

5．2品质异常报告和处理单内容：
（1） 产品（配件）名称、。
（2） 加工单位。
（3） 发生时间（日期）。
（4） 不良问题点。
（5） 不良率（不良数和生产数量）。
（6） 责任单位。
（7） 检验员。
（8） 检验日期。
5．3品质异常处理时效
（1） 责任单位应在接获异常反馈单后，于半小时内提出对策，并回馈至发现异常单位及品管部。
（2） 确因原因复杂未能于上述期限内完成时，应事先向发现异常单位及品管部说明。
5．4异常原因分类及责任单位有下
（1） 技术原因， 由生产部、工程技术部研究对策。
（2） 原材料原因， 由品管部、采购部、生产部研究对策。
（3） 上工序原因， 由品管部、上工序制造单位研究对策。
（4） 设备原因， 由生产部研究对策。
（5） 作业原因， 由生产单位研究对策。
（6） 其他原因， 由相关责任单位研究对策。
5．5措施原则
5．5．1临时措施------以尽快恢复生产，在确保品质的情形下降低损失为原则。
5．5．2纠正和预防措施------以彻底纠正不良，具有巩固和预防再发生之功效为原则。
6．0 相关表单
6.1《品质标识单》
6.2《生产日计划》
6.3《品质异常报告与处理单》
6.4《QC不良品记录日报表>
6.5《制程交接单》或《退料单》
6.6工程作业标准书
6.7生产异常提报控制卡
6.8首检确认控制卡
6.9物料交接控制卡
6.10物料退还控制卡
7．0 管理规定
7.1生产人员、制程检验员未按规定时间处理待检物料的，违规责任人需捐款5元/次，
7.2制程检验员未对按照要求进行首检、巡检和终检的，违规责任人需捐款10元/次，
7.3制程检验员发现品质异常后未通知上司处理的，违规责任人需捐款10元/次，
7.4出现品质异常时品管部及生产部未召集改善会议的，违规责任人需捐款5元/次，
7.5 会议讨论的执行责任人未按照会议决议完成工作又未提前申请的，违规责任人需捐款10元/次，
7.6《供商不良品退料》其制约是执行时退料单位、品管部、采购部、PMC部相互进行横向制约，稽核中心定期抽查；责任每违反一次（一项）乐捐10元。
7.7其它违规按相关的控制卡进行处罚。
7.8附件：《不良品处理流程》

不良品处理流程
（一）制程不良品

（二）供商不良品

流 程
备注

流 程
备注
1
发现问题
全员
1
发现问题
全员
2
报告
口头当面讲或电话
2
报告
口头当面讲或电话
生产或品管填写《品质异常报告单》
<来料检验报告>或《品质异常报告单》
3
标示与隔离
贴上不良品标示单
3
标示与隔离
不良品标示单
存放在车间不良区,制程与供商的明确分开（不同供商分开）
存放在车间不良区,制程与供商的明确分开（不同供商分开）：
5
不良品评审及判定
品质部和生产部主管到现场查原因（责作组长在场）不良品确认要有3PCS不良品上签名不光只在表单上签名
4
退仓不良品评审
退仓不良品评审单（不良品确认要有3PCS不良品上签名不光只在表单上签名
5
采购通知供商不良确认
采购打电话通知供商
不良品首要分类（可修类、可放类和报废
6
临时对策
生产部门或品管部
出方案
采购传给供商判定为不合格《来料异常处理跟踪》单（供商要在收到信息或报告72小时给结果，超时未告知结果的本司默认供商已知或同意本司做出处理方案；
生产责任线干部根据方案出具体对策并形成书面性的文件到品管部成档以备后续查对效果
7

案例分析
生产单位或品管部主管主导
6
供商回复不良品外理方案（包括损失费用）
采购追供商要结果
不良处理的损失费：（1、来料品管报采购；采购报供商和财务；2、生产报来料品管；来料品管报采购；采购报供商和财务）

责任单位进行原因、改善以及损失赔偿进行分析总结并最终形成