晟昊7.S推行手册.doc

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“7.S”推行手册

晟昊光显电子有限公司7S推行小组编

目 录

0．前言
1．7S的定义与目的
2．7S的效用
3．推进步骤
4．推行要领
5．“要”与“不要”物品的判定标准
6．公司各级员工在7S活动中的职责
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“7.S”推行手册

晟昊光显电子有限公司7S推行小组编

目 录

0．前言
1．7S的定义与目的
2．7S的效用
3．推进步骤
4．推行要领
5．“要”与“不要”物品的判定标准
6．公司各级员工在7S活动中的职责
7．7S的检查要点——办公室
8．7S的检查要点——生产现场
9．开展五分钟 ／十分钟7S活动
10．7S的评分计算方法
11．7S的评比
12．7S推展手法（实施技巧）
13．文件的7S
14．7S检查内容与考核标准

前 言

人，都是有理想的。
企业内员工的理想，莫过于有良好的工作环境、和谐融洽的管理气氛。7S凭借造就安全、明朗、舒适的工作环境，激发员工团队意识，提升员工真、善、美的品质，从而塑造企业良好的形象，实现共同的梦想。
为配合公司广泛地开展7S活动，让全体员工确切了解7S的涵义、目的、作用、推进步骤及其要领，公司生产管理部7S推行委员会特组织编写并发行《7S推行手册》。热忱希望广大员工对该手册勤学习，深领会，常行动，并循序渐进、持之以恒，不断规范自己的日常工作行为。促进公司的7S活动从“形式化”走向“行事化”，最后向“习惯化”演变，以达公司“以人为本，永续经营”的宗旨。

一、7S的定义及目的
7S是指整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE）、安全（safety）、节约（saving），因其日语的罗马拼音均以“S”开头，因此简称为“7S”。
1S——整理
定义：区分“要”与“不要”的东西，对“不要”的东西进行处理。
目的：腾出空间，提高生产效率。
2S——整顿
定义：要的东西依规定定位、定量摆放整齐，明确标识。
目的：排除寻找的浪费。
3S——清扫
定义：清除工作场所内的脏污，设备异常马上修理，并防止污染的发生。
目的：使不足、缺点明显化，是品质的基础。
4S——清洁
定义：将上面3S的实施制度化、规范化，并维持效果。
目的：通过制度化来维持成果，并显现“异常”之所在。
5S——素养（又称修养、心灵美）
定义：人人依规定行事，养成好习惯。
目的：提升“人的品质”，养成对任何工作都持认真态度的人。
6S——安全：
定义：搞好员工安全教育，注重生产过程中的职业卫生安全，重视预防，降低劳动强度，改善工作环境。
目的：预防和杜绝人身安全事故及设备非预期的损伤或报废事故发生；保证员工的人身安全，保证生产的持续安全正常的进行，减少因安全事故而带来的经济损失
记住：勿以善小而不为，勿以恶小而为之，全员参与，排除隐患，重视预防。
7S——节约：
定义：就是对时间、空间、能源等方面合理利用，以发挥他们的最大效能，从而创造一个高效率的、物尽其用的工作场所。
　目的：提高员工对整理、整顿和生产过程中的成本意识，从点滴做好增产节约。创造一个高效率的，物尽其用的工作场所。
ø记住：能用的东西尽可能利用；以自己就是主人的心态对待企业的资源；切勿随意丢弃，丢弃前要思考其剩余的使用价值。
第1个S
整 理
第2个S
整 顿
第3个S
清 扫
第4个S
清 洁
第5个S
素 养
区分“要”与“不要”的东西，将不要物进行清理
将岗位保持在无垃圾、无灰尘、干净整洁的状态
将要用的东西定位、定量摆放
时时保持整洁、干净
使员工养成好习惯，遵守规则
地、物
人
5S关联图
节约是对整理工作的补充和指导，在我国，由于资源相对不足，更应该在企业中秉持勤俭节约的原则。

二、7S的效用
7S的效用可以归纳为：
1、7S是最佳的推销员
①、提升企业形象:
②、顾客满意工厂，增强下单信心；
③、很多人来工厂参观学习，提升知名度；
④、清洁明朗的环境，留住优秀员工；
⑤、整齐清洁的工作环境﹐能提高工作人员的工作士气与工作效率；
⑥、能吸引顾客的注意力﹐使顾客产生兴趣﹐从而能得到顾客更多的订单青睐，增强企业的市场竞争力；
⑦、内外交和﹐左右逢源﹐口碑相传﹐进而形成工作的凝聚力与推动力﹐即增强了企业的整体竞争能力。
2、7S是节约能手
节省资源﹑减少浪费﹑降低成本﹑提高效益:
资源的浪费与公司增加效益是成反比的，浪费多﹐效益自然低﹐浪费低或无浪费，效益自然高﹒实施7S可以使公司节省资源﹑减少浪费﹑降低成本﹑提高效益；
² ①、工作过程将更加精简；
² ②、减少人手及时间的浪费；
² ③、减少场所及空间的浪费；
² ④、减少材料﹑能源的浪费；
² ⑤、减少或杜绝安全事故的发生；
² ⑥、浪费减少了，效益／利润也就自然增加了。
3、7S是安全专家
①、遵守作业标准，不会发生工伤事故；
②、除去杂物，改善工作环境，保障生产﹑工作安全:
③、地面﹑过道不随意摆放物品；
④、过道通畅，减少阻碍，减少了异常事故的发生机率，从而保障了安全；
⑤、工作场所宽敞﹑明朗，工作心情舒畅；工作安全自然就有保障﹒所有设备都进行清洁、检修，能预先发现存在的问题，从而消除安全隐患；
⑥、消防设施齐全，消防通道无阻塞，万一发生火灾或地震，员工生命安全有保障。
4、7S是标准化的推进者
①、强调按标准作业；
②、建立全能工作的机会，使任何员工进入现场即可展开作业；
③、程序稳定，品质也可靠，成本也稳定，如期达成生产目标。。
5、7S可以形成愉快的工作场所
①、明亮、清洁的工作场所让人心情愉快；
②、员工动手做改善，有成就感，可激发员工在其他方面改善的意愿；
③、员工凝聚力增强，工作更愉快。
6、7S是企业管理的基石
² ①、通过现场的改善，能让异常现象马上体现出来，便于及时分析处理；
² ②、让产品的品质和安全得到有效的防护和保证，是质量管理体系的基础；
² ③、能促进生产批次管理有效开展，杜绝混料混淆现象，有利生产管理正常运行；
企业方针、目标

Q
质量

C
成本

D

交货期

S

服务

T

技术

M
管理
7S（基石）
支柱
现代企业之屋
² ④、产品及工作质量的保障在于做任何工作都必须严谨﹑不马虎﹐7S就是要除去马虎，使工作质量得到保障。

7、培养员工良好的工作与生活习惯
“7S”令我们养成良好的工作﹑生活习惯，使人人成为具有素养的人，并使我们终身受益。
三、推进步骤
步骤一：成立7S推进组织
1、成立7S推进组织——7S推进小组，主导全公司7S活动的开展，公司XXXX的总经理助理是当然的7S推进小组负责人。
2、XXXXX为7S的归口管理部门，主持日常工作。
3、公司各部门（或车间）必须指派一位员工为现场管理（联络）员。
4、各部门领导是本部门7S推进的第一责任人。
步骤二：拟定推进方针及目标
1、推行7S活动，要依据公司的方针和目标，制定具体可行的7S方针，作为7S活动的准则。方针一旦制定，要广为宣传。如：
● 全员参与7S活动，持续不断改善，消除浪费，实现“零”库存
2、7S活动推进时，应每年或每月设定一个目标，作为活动努力的方向和便于活动过程中成果的检讨。如：
● 现场管理100%实现三定：定品目、定位置、定数量
步骤三：拟定推行计划及实施办法
目标：
对内：营造一个有序高效的工作环境
对外：成为一个让客户感动的公司
1、7S活动推行计划表。7S推行委员会制定公司7S推行计划交公司领导审批。
项次
项 目
计 划
备 注
3
4
5
6
9
10
11
12
13
14
17
18
19
20
23
24
25
26
27
30
1
筹建推行委员会

2
7S培训

3
7S的全员教育

培训等
4
7S现场诊断

5
7S日

6
推进7S改善样板

7
看板、红牌作战

8
全公司大扫除

9
建立巡视制度

10
建立评比制度

11
7S之星

12
表彰／报告会

2、7S的实施办法
①、制定7S活动实施办法；
②、制定“要”与“不要”的物品区分标准；
③、制定7S活动评比办法；
④、制定7S活动奖惩办法；
⑤、其它相关规定等。
7S活动实施办法制定方法有两种：一种是由7S推进小组深入车间（部门）调查，拟定草案，然后再召集车间（部门）人员讨论认可，经7S推进小组修订、审核后发布实施；其二是先对车间（部门）现场管理人员进行7S知识培训，由他们结合部门现实状况，拟定本部门7S执行规范，再收集起来，经7S推进小组采取文件会审的办法达成共识，经修订、审核后发布执行。
步骤四：培训
1、公司对管理人员、每个部门对全员进行培训：
①、7S的内容及目的；
②、7S的实施办法；
③、7S的评比办法；
④、到兄弟厂参观或参加交流会，吸取他人经验。
2、新员工的7S培训。
步骤五：宣传造势
1、召开动员大会，由公司领导和各部门领导表达推行7S活动的决心；
2、领导以身作则，定期或不定期地巡视现场，让员工感受被重视；
3、利用公司内部刊物宣传介绍7S；
4、外购或制作7S海报及标语在现场张贴；
5、每年规定一个“7S”月或每月规定一个“7S”日，定期进行7S的加强及再教育；
6、举办各种活动及比赛（如征文、漫画活动等）。
步骤六：局部推进7S
1、选定样板区。对公司整个现场进行诊断，选定一个样板区。
2、实施改善。集中精锐力量，对样板区进行现场改善，对改善前后的状况摄影。
3、效果确认，经验交流。总结经验，克服缺点，让其他部门进行参观并推广。
步骤七：全面推进7S
1、红牌作战；
2、目视管理及目视板作战
3、识别管理
4、开展大扫除，将工厂的每个角落都彻底清扫；
5、改善；
6、标准化。
步骤八：7S巡回诊断与评估
1、7S推进小组定期或不定期的巡视现场，了解各部门是否有计划、有组织的开展活动；
2、7S问题点的质疑、解答；
3、了解各部门现场7S的实施状况，并针对问题点开具《现场“7S”整改措施表》，责令限期整改；
4、对活动优秀部门和员工加以表扬、奖励，对最差部门给予曝光并惩罚。
四、推行要领
㈠、整理的推行要领
1、对你的工作场所（范围）进行全面检查，包括看得到和看不到的地方；
2、制定“要”与“不要”的判别基准；
3、清除不需要物品；
4、制定废弃物处理方法；
5、调查需要物品的使用频度，决定日常用量；
6、每日自我检查。
因为不整理而发生的浪费：
①、空间的浪费；
②、使用的棚架、料箱、工具柜等的浪费；
③、零件或产品变旧而不能使用的浪费；
④、放置处变得窄小；
⑤、连不要的东西也要管理的浪费；
⑥、库存管理或盘点时间的浪费。
㈡、整顿的推行要领
1、彻底地进行整理；
2、确定物品放置场所、方法并标识；
3、划线定位。
重点：
①、整顿要做到任何人，特别是新员工或其他部门都能立即取出所需要的东西；
②、对于放置处与被放置物，要能立即取出使用。使用后要能容易归位，如果没有归位或误放应能马上知道。
㈢、清扫的推行要领
1、建立清扫责任区（室内外）。执行例行扫除，清理脏污；
2、把设备的清扫与点检、保养、润滑结合起来；
3、调查污染源，予以杜绝；
4、建立清扫基准，作为规范。
重点：
清扫就是使现场呈现没有垃圾、没有污脏的状态。我们应该认识到清扫并不仅仅是打扫，而是品质控制的一部分。清扫是要用心来做的。
㈣、清洁的推行要领
1、落实前面的3S工作；
2、目视管理与制订7S实施办法；
3、制订奖惩制度，加强执行；
4、公司及部门领导带头巡察，带动全员重视7S活动。
警示：
7S活动一旦开始，就不可在中途变得含糊不清。如果不能贯彻到底，又会形成另外一个污点，而这个污点也会造成公司内保守而僵化的气氛。要打破这种保守、僵化的现象，唯有花费更长的时间来改正。
㈤、素养的推行要领
1、制订服装、工作证、工作帽等识别标准；
2、制订共同遵守的有关规则、规定；
3、制订礼仪守则（如《员工手册》）；
4、教育培训（新员工加强）；
5、推行各种精神提升活动（如班前会、礼貌运动等）。
重点：
素养就是通过教育，使大家养成能遵守规章制度等良好的习惯，最终达成全员“品质”的提升。素养的实践自发于内心而行之于外﹐由内心观念去塑造有素养行为。
整理：心中要有“要”与“不要”的观念﹐且在行为有把不应有的物品及时清理出去的习惯；
整顿：心中要有【要】的物品定位的观念﹐且在行为有把应有的物品合理标识﹑存放的习惯；
清扫：心中要有【彻底干净﹑不干净的环境就是可耻】的观念﹐且在行为有主动清洁﹑自我清洁的习惯﹔
清洁：心中要有【时时干净﹑保持清洁】的观念；
素养：心中要有【我是个有教养﹑素养的人】的观念﹐且在行为上应体现自己是个有教养﹑素养的人；
安全：心中要有【生命可贵，安全生产】的观念，且在行为上时刻约束与预防事故的发生；
节约：心中要有【勤俭为荣，浪费为耻】的观念，且在行为上逐渐形成勤俭节约的习惯，从而不断提高自身素质修养。
㈥、安全的推行要领
1．清除现场的各种安全隐患，排除险情，预防事故的发生。
2．各车间要制定安全生产管理制度；
3．经常组织安全生产检查；
4．对新员工要进行岗前安全生产常识及安全生产管理制度培训教育。
㈦节约的推行要领
1．对时间、空间、能源等方面要合理利用；
2．要加强节约意识的教育，以节约为美德；
3．从不起眼的点滴小事做起，从我做起；
4．加强物料损耗的控制，能回收利用的一定要回收利用。
五、“要”与“不要”物品的判定标准
㈠、明确什么是“必需品”与“非必需品”
1、所谓必需品是指经常使用的物品，如果没有它，就必须购入替代品，否则影响正常工作的物品。
2、非必需品则可分为两种：一种是使用周期较长的物品，例如1个月、3个月甚至半年才使用一次的物品；另一种是对目前的生产或工作无任何作用的，需要报废的物品，例如已不再生产产品的样品、图纸、零配件、设备等。
3、必需品和非必需品的区分与处理方法如下表：
类别
使用频度
处理方法
备 注
必需品
每小时
放工作台上或随身携带

每天
现场存放（工作台附近）

每周
现场存放

非必需品
每月
仓库存储

三个月
仓库存储
定期检查
半年
仓库存储
定期检查
一年
仓库存储（封存）
定期检查
二年
仓库存储（封存）
定期检查
未定
有用
仓库存储
定期检查
不需要用
变卖／废弃
定期清理
不能用
废弃／变卖
立刻废弃
㈡、要
1、正常的设备、机器、照明或电气装置；
2、附属设备（滑台、工作台、料架）；
3、台车、推车、堆高机；
4、正常使用中的工具；
5、正常使用的工作桌、工作椅；
6、尚有使用价值的消耗用品；
7、原材料、半成品、成品及尚有利用价值的边角料；
8、垫板、胶桶、油桶、化学用品、防尘用品；
9、使用中的垃圾桶、垃圾袋、清洁用品；
10、使用中的样品；
11、办公用品、文具；
12、推行中的海报、目视板、看板；
13、推行中的有用文件、图纸、作业指导书、报表等；
14、消防设施、安全标识；
15、使用中的工具柜、个人工具柜和更衣柜；
16、饮水机、茶具；
17、最近三天的报纸、未枯死发黄的盆景；
18、其他物品。
㈢、不要
1、地面上（或地板上）的
①、废纸、灰尘、杂物、烟蒂；
②、油污；
③、不再使用的设备、工夹具、模具；
④、不再使用的办公用品、垃圾桶；
⑤、破垫板、纸箱、抹布、包装物；
⑥、呆料或过期样品；
⑦、过时的定置线、标识。
2、桌子或柜子
①、破旧的书籍、报纸；
②、破桌垫、台垫和椅垫；
③、老旧无用的报表、账本；
④、损耗的工具、余料、样品；
⑤、空的饮料瓶、食品袋等杂物；
⑥、无用的劳保用品、须丢弃的工作服；
3、墙壁上（目视板上）的
①、蜘蛛网、灰尘、污渍、胶渍；
②、过期的海报、公告物、标语；
③、无用的提案箱、卡片箱、挂架；
④、过时的公告物、标语、信息；
⑤、损坏的提示牌、灯箱、时钟；
⑥、破损的文件袋；
⑦、乱写乱画的字迹、残留的张贴物。
4、吊（挂）着的
①、工作台上过期的作业指导书；
②、不再使用的配线、配管；
③、不再使用的老吊扇；
④、不堪使用的工具；
⑤、更改前的部门牌；
⑥、过时的标识；
⑦、破损的文件袋。
六、公司各级员工在7S活动中的责任
㈠、公司领导7S责任
1、确认7S活动是公司管理的基础；
2、参加7S活动有关教育训练与观摩；
3、以身作则，展示公司推进7S之决心；
4、担任公司7S推进组织之领导者；
5、担任7S活动各项会议主席；
6、仲裁有关7S活动争议（检讨）问题点；
7、掌握7S活动之各项进度与实施成效；
8、定期实施7S活动之上级诊断或评价工作；
9、亲自主持各项奖惩活动，并予全员精神讲话。
㈡、部门领导及班级长7S责任
1、结合公司的行动目标，学习7S知识、技巧；
2、负责本部门／班组7S活动宣传、教育；
3、划分部门／班组内部7S责任区域；
4、依公司7S活动计划表，制定本部门／班组活动计划；
5、担当7S活动委员及评分委员；
6、分析和改善7S活动中问题点；
7、督导部属的清扫点检及安全巡查；
8、检查员工服装仪容、行为规范。
㈢、员工7S责任
1、自己的工作环境须不断地整理、整顿，物品、材料及资料不可乱放；
2、不用的东西要立即处理，不可使其占用作业空间；
3、通道必须经常维持清洁和畅通；
4、物品、工具及文件等放置于规定场所；
5、灭火器、配电盘、开关箱、电动机、冷气机等周围要时刻保持清洁；
6、物品、设备要仔细地放，正确地放，安全地放，较大较重的堆在下层；
7、保管的工具、设备及所负责的责任区域要整理；
8、要养成随时随地拾起地面上的纸屑、布屑、材料屑、零件的习惯，并集中存放于规定场所；
9、不断清扫，保持清洁；
10、注意上级的指示，并积极配合。
七、7S的检查要点——生产现场
1、现场摆放物品（如原材料、半成品、成品、余料、垃圾等）是否定时清理，区分“要”与“不要”；
2、物料架、模具架、工具架等是否正确使用与清理；
3、模具、夹具、量具、工具等是否正确使用，定位摆放；
4、机器上有无不必要的物品、工具或物品摆放是否牢靠；
5、桌面、柜子、台面及抽屉等是否定时清理；
6、茶杯、私人用品及衣物等是否定位摆放；
7、资料、保养卡、点检表是否定期记录，定位摆放；
8、手推车、电动车、架模车、叉车等是否定位摆放，定人负责；
9、塑料篮、铁箱、纸箱等搬运箱是否定位摆放；
10、润滑油、切削液、清洁剂等用品是否定位摆放并作标识；
11、作业场所是否予以划分，并标示场所名称；
12、消耗品（如抹布、手套、扫把等）是否定位摆放，定量管理；
13、加工中的材料、半成品、成品等是否堆放整齐并有标示；
14、通道、走道是否保持通畅，通道内是否摆放物品或压线摆放物品（如料箱、安全网、手推车、电动车等）；
15、不良品、报废品、返修品是否定位放置并隔离；
16、易燃品是否定位放置并隔离；
17、制动开关、动力设施是否加设防护物和警告牌；
18、垃圾、纸屑、塑料袋、破布（手套）等有没有及时清除；
19、废料、余料、呆料等有没有随时清除；
20、地上、作业区的油污有没有清扫；
21、饮水机是否干净；
22、垃圾箱、桶内外是否清扫干净；
23、墙壁四周蜘蛛网是否清扫；
24、工作环境是否随时保持整洁、干净；
25、长期置放（1周以上）的物品、材料、设备等有没有加盖防尘；
26、墙壁油漆剥落、地面涂层破损及划线油漆剥落是否修补；
27、地上、门窗、墙壁是否保持清洁；
28、下班后是否清扫物品并摆放整齐；
29、是否遵守作息时间（不迟到、早退、无故缺席）；
30、工作态度是否良好（有无聊天、说笑、擅自离岗、看小说、呆坐、打瞌睡、吃零食现象）；
31、服装穿戴是否整齐；
32、工作服是否干净、整洁；
33、干部能否确实督导部属进行自主管理；
34、使用公用物品、区域是否及时归位，并保持清洁（如厕所等）；
35、停工和下班前是否确实打扫、整理；
36、能否遵照公司有关规定，不违反厂规。
37、检查车间消防器材、电路安全，杜绝隐患；
38、检查车间危险源，看有无预防措施。
39、车间走道无杂物，道路清晰有标识。
40、节约用水用电，下班后检查关闭办公设施及场所电源；
41、区分好用与不用物品，能用的尽量发挥其存在价值；
八、7S的检查要点——办公室
1、是否已将不要的东西丢弃（如文件、档案、图表、文具用品、墙上标语、海报）；
2、地面、桌子是否显得零乱；
3、垃圾筒是否及时清理；
4、办公设备有无灰尘；
5、桌子、文件架是否摆放整齐，通道是否太窄；
6、有无文件归档规则及按规则分类、归档；
7、文件等有无实施定位化（颜色、标记、斜线）；
8、需要文件是否容易取出、归位，文件柜是否明确管理责任者；
9、是否只有一个插座，而有许多个插头；
10、办公室墙角有没有蜘蛛网；
11、桌子、柜子有没有灰尘；
12、公告栏有没有过期的公告物品；
13、饮水机是否干净；
14、管路配线是否杂乱，电话线、电源线是否固定得当；
15、办公设备随时保持正常状态，有无故障；
16、抽屉内是否杂乱，东西是否杂乱摆放；
17、是否遵照规定着装；
18、私人用品是否整齐地放置于一处；
19、报架上报纸是否整齐摆放；
20、盆景摆放，有没有枯死或干黄；
21、是否有人员去向目视板（人员去向一览表）和心情天气图；
22、有无文件传阅的规则；
23、当事人不在，接到电话时，是否有“留言记录”；
24、会议室物品是否摆放整齐和标识；
25、工作态度是否良好（有无谈天、说笑、看小说、打磕睡、吃零食现象）；
26、有没有注意接待宾客的礼仪；
27、下班后桌面是否整洁；
28、中午及下班后，设备电源是否关好；
29、离开或下班后，椅子是否被推至桌下，并应紧挨办公桌平行放置。
30、检查办公区域的用电与消防安全隐患；
31、办公打印及复印传真类用途纸张可视情况节约使用；
32、区分好用与不用物品，能用的尽量发挥其存在价值；
33、节约用水用电，下班后检查关闭办公设施及场所电源；
九、开展五分钟／十分钟7S活动
1、生产现场——五分钟／十分钟7S活动内容
区 分
活 动 内 容
五分钟7S活动
1
检查你的着装状况和清洁度
2
检查是否有物品掉在地上，将掉在地上的物品都捡起来，如零件、产品、废料及其它
3
用抹布擦干净仪表、设备、机器的主要部位以及其它重要的地方
4
擦干净溅落或渗漏的水、油或其它脏污
5
重新放置那些放错位置的物品
6
将标示牌、标签等擦干净，保持字迹清晰
7
确保所有工具都放在应该放置的地方
8
处理所有非必需品
十分钟7S活动
1
实施上述五分钟7S活动的所有内容
2
用抹布擦干净关键的部件及机器上的其它位置
3
固定可能脱落的标签
4
清洁地面
5
扔掉废料箱内的废料
6
对个人工具柜进行整理或对文件资料、记录进行整理
2、办公室——五分钟／十分钟7S活动内容
区 分
活 动 内 容
五分钟7S活动
1
检查你的着装状况和清洁度
2
检查是否有物品掉在地上，将掉在地上的物品都捡起来，如橡皮擦、回型针、文件及其它
3
整理和彻底清洁桌面
4
检查存放文件的位置，将文件放回它们应该放置的位置
5
扔掉不需要的物品，包括抽屉内的私人物品
6
检查档案柜、书架及其它家具等，将放得不恰当的物品改正过来
十分钟7S活动
1
实施上述五分钟7S活动的所有内容
2
用抹布擦干净电脑、传真机及其它办公设备
3
固定可能脱落的标签
4
清洁地面
5
扔掉垃圾篓内的垃圾
6
检查电源开关、门窗、空调等是否已关上
十、7S的评分计算方法
各车间（班组）实际得分＝“7S评分表”所得分值×加权系数K
●“7S评分表” 所得分值是指部门自检或公司7S检查小组根据“7S检查要点”内容，并对照7S检查表计算的实得分值。
●为调整各车间（班组）的区域划分差异性，为公平起见，依据各车间（班组）的困难度、人数系数、面积系数、教养系数等项目分别以加权修正。
K＝
K1＋（K2×K3）＋K4
3
＋K1×K2×K3×K4
2
●加权系数K：
①、K1：代表整理整顿的困难度，主要考虑责任区域设备、物品的多少，物品轻重，地方多少，物品进出的频率，整理整顿的难易度。以其中一组难度较适中的作为参照系数为1，其余的比照确定。
面积比率＝
责任区面积数
7S活动总面积（或全厂面积数）
②、K2：清扫清洁面积系数。
人数比率＝
该车间(组)员工人数
7S活动总人数（或全厂员工人数）
例：
面积比率
0.1以下
0.11～0.2
0.21～0.3
0.31～0.4
0.4以上
K2
1
1.02
1.05
1.08
1.10
③、K3：清扫清洁人数系数。
例：
人数比率
0.1以下
0.11～0.2
0.21～0.3
0.31～0.4
0.4以上
K3
1
0.95
0.90
0.85
0.80
④、K4：素养系数，主要参照该组的人数比率。
例：
人数比率
0.1以下
0.11～0.2
0.21～0.3
0.31～0.4
0.4以上
K4
1
1.05
1.10
1.15
1.20
十一、7S的评价
1、评比以月为单元进行，取第一名，授予“本月度7S最佳单位”锦旗和发放奖金人民币300元，最后一名发给“本月7S最差单位”警示旗，以示鞭策。并计入部门月度的绩效考核。
2、各车间（班组）的实际成绩应在公司公告栏上（或目视板上、，网站上）进行公布，成绩的好坏以相应的颜色标识来表示：
绿色○：90分以上
蓝色○：80～89分
黄色○：70～79分
红色○：70分以下
3、锦旗、奖金和警示旗于每月现场改善成果发布会上颁发，由主管生产的总经理助理，班组由部门负责人主持颁发。
4、所颁锦旗和警示旗于下次现场改善成果发布会前收回。
5、连续二个月获得第一名，可永久保存“第一名”锦旗。
6、所颁发锦旗和警示旗必须悬挂于指定位置。
7、成绩均未达到80分时，不颁发第一名锦旗；成绩均超过80分以上，不发最后1名警示旗。
8、颁发的奖金作为部门基金，用作部门文化建设或公共活动基金，严禁将奖金平分下发或私分。
十二、7S推展手法（实施技巧）
㈠、定点摄影
1、定义：站在同一地点，朝同一方向，同一高度，用相机（或摄像机）将改善前、后情况拍摄下来，再将改善前、后的对比照片在目视板上揭示出来。
2、作用：
①、保存资料，便于宣传；
②、让员工看到改善的对比效果，鼓励员工积极改善；
③、直观、效果明显。
㈡、红牌作战
1、定义：红牌作战指的是在工厂内找到问题点并悬挂红牌，让大家都明白并积极去改善，从而达到整理、整顿的目的。
2、作用：
①、必需品和非必需品一目了然，提高每个员工的自觉性和改进意识；
②、红牌上有改善期限，一目了然；
③、引起责任部门人员注意，及时清除非必需品。
3、 红牌的形式：
①、红牌尺寸：大约长13厘米，宽10厘米，将标牌涂上红色；
②、红牌表单：（如下表）

责任单位： 编号：
项 目
区 分
□物料 □产品 □电气 □作业台 □机器
□地面 □墙壁 □门窗 □文件 □档案
□看板 □办公设备 □运输设备 □更衣室 □厕所
红牌原因
问题现
象描述

理 由

发起人

改善期限

改善责任人

处理方案

处理结果

效果确认
□可（关闭） □不可（重对策） 确认者：
4、 红牌作战的对象：
①、工作场所中不要的东西；
②、需要改善的事、地、物；
③、有油污、不清洁的设备；
④、卫生死角。
5、 实施要点：
①、不要让现场的人自己贴；
②、不要贴在人身上；
③、理直气壮地贴，不要顾及面子；
④、红牌要挂在引人注目处；
⑤、有犹豫的时候，请贴上红牌；
⑥、挂红牌要集中，时间跨度不可太长，不要让大家厌烦；
⑦、可将改善前后的对比摄下来，作为经验和成果向大家展示；
⑧、挂红牌的对象可以是：设备、搬运车、踏板、工夹具、刀具、桌椅、资料、模具、备品、材料、产品、空间等。
㈢、目视板作战
1、定义：目视板管理（又称管理板）是将期望管理的项目（信息）通过各种管理板揭示出来，使管理状况众人皆知。
2、作用：
①、传递信息，统一认识；
②、帮助管理，防微杜渐；
③、绩效考核更公正、公开、透明化，促进公平竞争；
④、加强客户印象，提升企业形象。
3、目视板管理的“三定原则”：
①、定位：放置场所明确；
②、定物：种类名称明确；
③、定量：数量多少明确。
4、目视板类型：
序号
项目
内容
序号
项目
内容
1
工序管理
交货期管理板
工作安排管理板
负荷管理板
4
设备管理
设备状态显示
2
作业管理
考勤管理板
人员配置板
工具管理板
5
事务管理
人员去向显示板
心情天气图
车辆使用管理板
3
品质管理
品质目标实绩变化板
异常处理板
不良品揭示板
6
士气管理
小团队活动推进板
娱乐介绍板
新员工介绍角
㈣、目视管理
1、定义：目视管理是利用形象直观、色彩适宜的各种视觉感知信息来组织现场生产活动，达到提高劳动生产率目的的一种管理手法，也是一种利用人的视觉进行“一目了然”管理的科学方法。
2、目视管理的作用：
①、迅速快捷地传递信息；
②、形象直观地将潜在问题和浪费显现出来；
③、客观、公正、透明化，有利于统一认识，提高士气，上下一心地去完成工作；
④、促进企业文化的形成和建设。
3、 目视管理要点：
①、无论是谁都能判断是好是坏（正常还是异常）；
②、能迅速判断，精度高；
③、判断结果不会因人而异。
4、目视管理的分类：
①、目视管理的物品管理。
要点1：明确物品名称及用途；
要点2：决定物品的放置场所，容易判断；
要点3：物品的放置方法能保证顺利地进行先进先出；
要点4：决定合理的数量，尽量只保管必要的最小数量，且防止断货。
②、目视管理的作业管理。
要点1：明确作业计划及事前需准备的内容，且很容易核查实际进度与计划是否一致；
要点2：作业能否按要求的那样正确实施，及能清楚地判定是否在正确实施；
要点3：在能早期发现异常上下工夫。
③、目视管理的设备管理。
要点1：清楚明了地表示出应该进行维持保养的机能部位；
要点2：能迅速发现发热异常；
要点3：是否正常供给、运转清楚明了；
要点4：在各类盖板的极度小化、透明化上下工夫；
要点5：标识出计量仪器类的正常范围、异常范围、管理限界；
要点6：设备是否按要求的性能、速度在运转。
④、目视管理的品质管理。
要点1：防止因“人的失误”导致的品质问题；
要点2：设备异常的“显露化”；
要点3：能正确地实施点检。
⑤、目视管理的安全管理。
要点1：注意有高低、突出之处；
要点2：设备的紧急停止按钮设置；
要点3：注意车间、仓库内的交叉之处；