出江泵站-出江管道工程投标文件技术标---副本.doc

目录
一、施工组织设计
1主要分部分项施工方案
1.1工程概况
1.2各分部分项工程施工方案
1.3管井降水施工
1.4组织结构及资源投入计划
2工程款分解使用计划及保障措施
2.1工程量申报制度
2.2承诺工程款专户专项、专款专用
2.3承诺优先支付劳务作业人员工资
2.4承诺防止拖欠分包单位工程款、材料设备款
2.5劳务作业人员工资、分包工程款、材料设备款的保障及补救措施
3施工工期计划、形象进度及保障措施
3.1工期计划总体方案
3.2重要节点工期控制方案
3.3对配合施工的水、电、气等管网施工的时限要求
3.4形象进度图表
3.5工期控制保障措施
4施工现场总平面布置
4.1施工营地
4.2施工道路
4.3施工用水
4.4施工用电
4.5附属设施布置
4.6环保设施
5施工总承包责任以及对分包工程、邻近工程的配合、协调、管理、服务措施
5.1施工总承包责任
5.2总承包对分包管理及服务措施
5.3对邻近工程的配合、协调
5.4与建设方、监理机构、设计单位及其他单位的协调配合
6质量保障措施方案
6.1质量控制责任体系及人员的优化配置
6.2基础处理、主体结构以及涉及结构安全和环境质量的关键工序、重要部位、特殊过程的质量控制初步方案
6.3基本工序、关键工艺、新型工法的初步方案
6.4质量教育的技术交底保证措施
6.5原材料、构配件、半成品及成品见证取样和送检计划、验收搬运、保护与交付措施
6.6检验、测量和试验设备的周期检定、校准和维护计划
6.7现场管理人员和作业人员培训计划及持证上岗落实措施
6.8质量档案记录的真实有效性、系统完整性、可控性和可溯性的保障措施
6.9质量通病的预防纠正措施及人员、物资保障措施
6.10考评制度及奖励措施
7安全生产保障措施方案
7.1安全生产保障责任制度、保证体系及现场管理人员、作业的优化配置和安全培训教育方案
7.2安全生产措施费的使用计划及保证措施
7.3工程项目主要危险源的辨识、评价和公示警示、及对邻近房屋、道路、管网等的保护措施
7.4现场防护设施的布局方案及防护用具（用品）的准备和装备方案
7.5现场机械和其他特种设备的使用、登记备案及检测、养护、隔离措施
7.6临时施工用电及外电安全防护措施
7.7危险性较大的分部分项工程目录及安全专项施工方案的编制审核措施
7.8办理意外伤害保险落实措施
7.9恶劣作业环境条件下（如高温、低温、高空、地下、雨雪、封闭、夜间、加班等）人员、材料、机械设备保护及保障措施
7.10考评制度及奖罚措施
8文明施工保障措施方案
8.1文明施工管理责任体系及人员的优化配置
8.2文明施工（环境保护）措施费的使用计划
8.3施工现场“七牌一图”、围挡封闭等提示、隔离措施121
8.4办公室、宿舍、食堂、厕所、沐浴间、工休亭、茶水亭等相关临时设施的建设规划及建设标准
8.5大气、水土、噪声、光热、震动等污染防治措施
8.6渣土清运、卫生保洁措施
8.7便民措施
8.8安全保卫措施
8.9防寒降温、文娱设施、业余学校等关爱作业人员措施
8.10考评制度及奖惩措施
9风险防范、应急救援预案及人员、物资保障措施
9.1风险防范
9.2项目风险预测及防范措施
9.3应急救援预案
9.4人员、物资保障
（一）拟投入的材料、施工机械设备表
（二）劳动力安排计划表
（三）计划开、竣工日期和施工进度横道图
（四）施工总平面布置图
（五）临 时 用 地 表
二、拟分包项目情况一览表
一、 施工组织设计
1 主要分部分项施工方案
1.1 工程概况
1.1.1 工程简介
出江泵站（ ）服务于汤逊湖水系的直排区，总的汇水面积为57.56km2， 出江泵站（ ）在降雨时负责抽排直排区的雨水，在完成直排区降雨的抽排后，将和现状汤逊湖泵站联合调度，共同承担汤逊湖水系429km2范围内湖泊调蓄雨水的抽排，以提高汤逊湖水系的排水排涝标准。 出江泵站的设计规模为Q＝150m3/s， 自排闸（防洪闸）的设计规模为Q＝48m3/s。
15台雨水泵出水压力管均采用D2220×22mm钢管，下穿新建武金堤路的管中心高程为19.80m；过新武金堤路后经变径管D2220×24～D2620×24mm扩径后接D2600mm压力流道，压力流道在堤脚处按15°的上仰角度爬升至高程28.836m翻武金堤，其断面依次为D2600mm～BH＝2.6×2.4m～BH＝2.6×1.6m，翻堤后再按20°的角度下降至高程22.00m，其断面依次为BH＝2.6×1.6m～BH＝2.6×2.4m～D2600mm～D2800mm；流道末端接D2820×26mm压力管至消力池出江，压力管出口处设置拍门。
2台尾水泵均采用D2020×20mm压力钢管翻堤出江，压力管道下穿新武金堤路的高程为19.80m，压力管道在堤脚处按17.57°的上仰角爬升至高程29.00m翻武金堤，再按22.5°的角度下降至高程22.00m，压力管道末端经D2020×22mm～D2220×22mm变径管扩径后，接D2220×22mm压力管至消力池出江，出口处设置拍门。
泵站出水压力流道（管道）均需从武金堤的防洪水位以上翻过，在压力流道（管道）的驼峰处设置真空破坏阀。
自排箱涵形式为2－BH＝5.0×2.5m双孔箱涵，长度约440m，基坑宽度13.6～14.2m，基坑深度8.5～15m，放坡开挖，堤身段开挖坡率为1:3，其他开挖坡率为1:2，每4m分一级，每级边坡间设3m宽平台。坡面设置100mm厚度的C20喷射混凝土护面。自排箱涵穿武金堤大堤范围内底部采用水泥土双向搅拌桩加固，水泥双向搅拌桩直径1m，桩间距0.75m，咬合0.25m，封底平面32×44m，深度12.5m～15m。其余大堤堤外自排箱涵拟在枯水期施工，若施工期间地下水位高于基坑底，则采用管井降水将地下水降至基坑开挖面下。降水井孔径为550mm，管径为250mm，井深24m，沿着基坑两边交替布置，间距15m，距离基坑底边线约2m，设计单井出水量不小于50t/h。
1.1.2 工程地质情况
出水压力管道基础主要坐落在②－1粘土或②－2粉质粘土层中，地基承载力特征值fak分别为115Kpa和75Kpa，满足设计要求。翻堤部分管道基础落在堤身压实填土上，满足设计要求。一级消力池、出水渠、二级消力池基础落在②－1粘土层（fak＝115KPa），满足要求。自排箱涵基础落在③－2粘性土层，地基承载力特征值fak大于100KPa，满足设计要求。
1.2 各分部分项工程施工方案
1.2.1 自排箱涵围堰修筑
1.2.1.1 围堰形式
自排箱涵围堰采用袋装土填筑的形式，围堰顶宽8m，两侧填土坡度按照1:3，围堰顶标高取21.6m，围堰芯土顶标高21.1m，围堰两侧边坡采用复合土工膜＋袋装卵石或瓜米石1.0m厚＋防浪块石1.0m厚防护，堰顶采用0.5m毛渣填筑。
1.2.1.2 围堰施工方法
围堰施工顺序为：袋装土筑坝→复合土工膜→1.0m厚袋装袋装卵石或瓜米石→1.0m厚防浪块石→0.5m厚堰顶毛渣→高压旋喷防渗桩→内侧排水边沟。
土料采用自排箱涵基坑开挖土，自卸汽车运至江边后，人工装袋，装载机运至工作面，采用进占法依次从岸边向中间靠拢。袋装土码放时，控制两边边坡不能陡于设计值，防止垮塌。
袋装土围堰完成后，1.2m3反铲依次抛投袋装卵石或瓜米石及防浪块石，围堰主体修筑完成后，开始高压旋喷桩防渗桩施工，高压旋喷桩桩径为800mm，间距650mm，三排并列相互咬合，宽度为2.75m，施工方法详见第1.2.2.4小节。
1.2.2 桩基工程
1.2.2.1 桩基简介
本工程合同范围内桩基主要有大堤高压防渗桩、翻堤流道基础水泥搅拌桩及大堤范围内自排箱涵基础水泥搅拌桩。大堤防渗墙形式为单排高压旋喷桩，桩直径为800mm，间距600mm，相邻桩相互重叠200mm，单根桩长15m，共7968m。翻堤段流道基础桩为深层水泥土搅拌桩，桩直径500mm，纵横间距为800mm，单根长度4m，共4961.99m3。堤身范围自排箱涵底部采用直径1m水泥土双向搅拌桩封底，搅拌桩间距0.75m，咬合0.25m，梅花型布置，桩长12.5～15.5m。
1.2.2.2 原材料要求
自排箱涵底部水泥土双向搅拌桩桩身采用42.5级水泥，基坑底标高以上水泥掺量初拟为8％，即每立方土体中掺量为138kg，基坑底标高以下水泥掺量初拟为18％，即每立方掺入315kg，掺量具体以试验为准。
高压旋喷桩防渗墙水泥采用32.5级普通硅酸盐水泥，水泥掺量初拟为630kg/m3。
堤身段流道基础水泥土搅拌桩水泥采用42.5级普通硅酸盐水泥，掺量初拟为280kg/m3。
1.2.2.3 水泥搅拌桩施工工艺
（1）桩位放样：对现场场地平整和桩位精确放样，桩位用白石灰画圈，并用竹签插入土层做好标记，以便于现场施工确定桩位。
（2）桩机就位、对中：按测量放样位置将搅拌桩机移至施工桩位，就位对中，桩孔位置与设计要求之差不大于50mm。
（3）调整导向架垂直度：采用钻架上挂吊线锤的方法控制导向架垂直度。按设计及规范要求，垂直度偏差不大于0.5％。
（4）深层搅拌机喷浆钻进搅拌前，后台拌制水泥浆液，待压浆前将浆液放入集料斗中。选用P.042.5普通硅酸盐水泥拌制浆液，配制的灰浆应流动性好，不离析，便于泵送、喷搅，灰浆应搅拌均匀，加滤网过筛，现制现用。水泥浆液的配制要严格控制水灰比，水灰比按0.5:1控制，水泥浆比重为1.8左右。浆液在灰浆搅拌机中要不断搅拌，直到送浆前。
（5）喷浆钻进搅拌：启动搅拌桩机，钻头正向旋转，实施钻进作业，空孔部分不喷浆；当钻至停浆面位置时，为了防止堵塞钻头上的喷射口，钻进过程中适当喷浆，同时可减少负载扭矩，确保顺利钻进。下沉速度应根据土质软硬，选择合适的档位，并时时注意电流的变化及时换档，钻进喷浆成桩到设计桩长后，再反转匀速搅拌提升，钻进速度一般不大于1.5m/min。
（6）喷浆搅拌提升：搅拌头自桩底反转匀速搅拌提升直到桩顶以上50cm停浆面，并喷浆，上提速度应不大于0.9m/min。提升过程中始终保持送浆连续，中间不得间断。如有间断应进行处理。
（7）重复上、下搅拌喷浆：复搅复喷增加桩体的均匀性，复搅速度比预搅速度稍快，也由试验桩确定。喷浆量合理进行分配。重复上述（5）、（6）操作步骤进行，当钻头提升至高出设计桩顶50cm时，关闭灰浆泵，将钻头提出地面。 
（8）清理管道：清除钻头的废料杂物，将灰浆泵、深层搅拌机和相关的管道用清水洗干净。
（9）移位：施工完一根桩后，移动桩机至下一根桩位，重复以上步骤进行下一根桩的施工。
1.2.2.4 高压旋喷桩施工工艺
（1）双重管旋喷桩施工原理
双重管法是使用双通道的二重注浆管。把二重注浆管放至设计的土层深度后，通过在管底侧面的一个同轴双重喷嘴，同时喷射出高压浆液和空气两种介质的喷射流冲击破坏土体。即以高压泥浆泵等高压发生装置喷射出20Mpa以上压力的浆液，从喷嘴中高速喷出。并用0.7Mpa左右压力把压缩空气，从外喷嘴中喷出。在高压浆液流和它外圈环绕气流的共同作用下，喷嘴一面喷射一面旋转和提升，最后在土中形成圆柱状固结体。
（2）双重管旋喷桩（试桩）技术参数初步设计
1）注浆材料的选择
A.水泥浆液的水灰比为1.0；
B.浆液材料：P.O32.5普通硅酸盐水泥；
2）试喷技术参数取值范围见表1.2－1。
表1.2－1 旋喷桩试桩技术参数取值范围表
序号
技术参数
单位
数值
备注
1
喷嘴个数
个
2

2
喷嘴直径
mm
Φ2.2～2.4

3
浆压
Mpa
≥20

5
浆量
L/min
55－65

6
气压
Mpa
0.7

7
气量
m3/min
3

8
喷杆
特质双喷嘴双管
9
喷杆提升速度
cm/min
15～25

10
喷杆旋喷速度
R/min
18－22

(3)主要工序施工流程方法
1）高喷设备的安装、调试、就位等作业前的准备工作：
A.首先将双管高压旋喷注浆施工所需全套设备/辅助设备，按施工场地情况进行合理布置、安装。
B.然后分别检查气、浆两大系统各种设备运转是否正常，管路是否畅通（进行地面管路试喷），测试监控仪器是否齐备、完好。确信无误后方可进入下一步工序。
a．供气系统：空压机→风管→送液器→高喷杆→喷头
表1.2－2 供风系统检查内容表
检查内容
要 求
空压机
运行是否正常，润滑油合乎要求，各种仪表正常，气压与气量满足要求。
风管、高喷杆
无破损，连接可靠，接头无漏气现象。
b．供浆系统：搅拌机→过滤网→贮浆桶→高压注浆泵→压力表→浆管→送液器→高喷杆→喷头
表1.2－3 供浆系统检查内容表
检查内容
要 求
搅拌机
容积应足够，制浆速度满足要求。
储浆桶
满足储浆、供浆要求。
高压注浆泵
无故障；泵量、泵压满足要求；配备备用件、易损件。
送浆管、回浆管
畅通、无破损、管径合适，连续可靠。
排污泵
电机运行方向正确，泵座过滤网完好。
测试仪器
压力计、比重计等测试工具齐备、完好。
c．旋喷钻机、喷管、喷头、风嘴、浆嘴的检查
表1.2－4 钻机检查内容表
检查内容
要 求
旋喷钻机
电动机转向正确；提升、制动系统正常；各种液压管路、接头无漏油现象。旋转有力、转向灵活。液压泵振动小、噪音小。
喷管
全套杆/管不得弯曲；浆、气管路畅通，密封装置完好；管与管可靠连接，止退无误。
喷头风嘴、浆嘴
浆、气管路在喷头无窜通现象；风嘴、浆嘴光洁度高，浆液喷嘴出口直径与设计压力和流量值相适应。
C．各种设备检查完毕后在地表进行联合试机/试喷检查，以确定各种设备能否正常进行工作。把各种压力和流量调到喷射注浆施工的要求值进行试喷，不仅可以了解各种管路是否畅通/密封，而且可以了解浆嘴、风嘴的加工质量。在更换新浆嘴、风嘴时都应在地面进行试喷，调节好喷射效果后方可下入孔内使用。
2）测量放线：
施工前用全站仪测定旋喷桩施工的控制点，埋石标记，经过复测验线合格后，用钢尺和测线实地布设桩位，并用竹签钉紧，一桩一签，保证桩孔中心移位偏差不大于50mm。
3）钻孔就位：
钻机安放保持水平，使其钻杆轴线垂直对准钻孔中心位置，钻杆保持垂直，其倾斜度不得大于1.5％。对不符合垂直度要求的钻杆进行调整，直到钻杆的垂直度达到要求。钻机与高压注浆泵的距离不宜过远，钻机钻杆采用钻杆导向架进行定位，保证桩孔中心移位偏差不大于50mm。钻孔前应调试空压机，使设备运转正常；校验钻杆长度，并用红油漆在钻塔旁标注深度线，保证孔底标高满足设计深度，钻孔深度误差不超过20cm。
4）钻孔下注浆管：
本次试桩采用XPB－20B型旋喷钻机进行施工，可实现“钻喷一体化”（钻杆与注浆管合二为一）。钻孔过程中详细记录孔位、孔深及地层变化。射水试验后，中等水量钻进，射水压力逐渐增加（防止喷嘴被堵），进行高压切割成孔至设计深度。
A．在钻进过程中，应精心操作，精神集中，合理掌握钻进参数，合理掌握钻进速度，防止埋钻、卡钻等各种孔内事故。一旦发生孔内事故，应争取一切时间尽快处理，并备齐必要的事故打捞工具。
B.为避免钻孔倾斜，在钻机就位和钻孔过程中，要随时注意校核钻杆的垂直度，发现倾斜及时纠正，以确保钻孔倾斜度在设计允许的范围内；钻速要打慢档，并采用导正装置防止孔斜。
5）制浆
采用标号42.5普通硅酸盐水泥，水灰比为1:1，控制进浆比重1.5～1.55，使用高速搅拌机拌制水泥浆液。
制浆时应注意：
A.制浆材料采用重量或体积称量法，其误差不大于5％。
B.高速搅拌时间不少于60秒，普通搅拌不少于90秒。
C.浆液温度宜控制在5～40℃之间。自制备至用完的时间应少于4小时，超过时间应废弃。
6）喷射注浆作业
将注浆管下到预定位置后，即可自下而上进行喷射作业，依次送浆、送风，在孔底定喷数秒，调整泵压、风压至设计值并孔口返浆正常后开始边旋转边提升，按试桩拟定的各项高喷参数进行施工。钻杆的旋转和提升必须连续不断，在拆卸钻杆时，动作要快，卸管后继续喷射的搭接长度不小于100mm，以保证固结体的整体性。高喷过程中经常测试水泥浆液进浆比重，当其达不到设计要求时，立即暂停喷杆提升并调整水灰比/比重，然后迅速恢复喷浆作业。喷浆高程比设计桩顶高程高出50cm。在旋喷提升过程中，可根据不同的土层，调整旋喷参数。施工过程中，按要求随时检验并记录提升速度、喷浆压力与流量、气压与气量、进浆和回浆比重等；每孔需作制浆与耗浆（水泥量）统计和记录。
在喷射过程中，应经常注意孔内返浆情况。一般返浆量小于注浆量的20％时为正常现象，超过20％或完全不返浆时，应及时分析原因，确定解决问题的办法后在施工。
7）回灌浆液
高压喷灌结束后，在孔内水泥浆液固结过程中因体积收缩，同时孔内浆液仍向孔壁四周范围有一定渗漏，孔内浆液将出现一段时间的沉面下降，可在原孔位采用冒浆回灌或 次注浆等措施。
8）机具清洗
喷射施工完成后，应把注浆管等机具设备采用清水冲洗干净，防止凝固堵塞。管内、机内不得残存水泥浆，通常把浆液换成清水在地面上喷射，以便把高压注浆泵、注浆管和软管内的浆液全部排除。
9）机具移位
将钻机等设备移到新孔位上，重复上述操作。
（4）高喷注浆技术措施
1）采用P.O42.5普通硅酸盐水泥作加固材料，每批水泥进场必须出具合格证明，并按每批次现场抽样外检，合格后才能投入使用。
2）施工中采用每排孔跳打法分两序施工，即隔1孔喷1孔，相邻桩孔喷灌间隔时间不宜小于24小时。
3）喷射注浆前检查高压设备及管路系统。要求密封良好，防止漏浆和管路阴塞。
4）高喷灌浆应全孔连续作业。当拆卸喷杆后应进行复喷，其搭接长度不小于100mm；施工因故中断后恢复作业时，复喷长度不小于0.5m。
5）喷浆过程中，出现压力突降或骤增，回浆异常等情况时，应查明原因，及时报告工程师并及时处理。
6）异常情况及处理措施
A.压力骤升：可能是喷嘴或管路堵塞。处理方法：在高压泵和注浆泵的细水管进口和泥浆储备箱中设置过滤网，并经常清理。
B.流量不变而压力突然下降或排量达不到要求时，可能存在泄露现象。处理方法：检查阀、活塞缸套安全阀、高压管路，以及活塞每分钟的往复次数是否达到要求；检查喷嘴是否符各土层部位的的施工参数，确保在旋喷桩进行施工时不至搞错。
（5）加强质量点的控制措施
1）确保桩位准确性
A.桩位由专业技术员进行放样，并经监理人员复验合格；
B.施工时，钻机就位必须在定位员的指挥下准确对准桩位，由质检员复核，监理工程师认可后，钻机方可开钻；
C.施工完毕，及时做好施工记录，并在施工图上做标记。
2）确保桩身垂直度
A.钻机开钻前必须调平，依机架两边所吊线锤平行机架为准；
B.钻进过程中，若因故钻机下陷倾斜，需及时调整。
3）确保桩顶标高
A.各桩位点放出后，按施工现场平整度划分若干个区，每个区用水准仪或全站仪准确测出标高，算出其钻孔深度和空喷深度；
B.每开钻前，应将深度盘指针对零，确保钻身准确性；
C.钻头离桩端1m时，提前喷浆，防止桩底部因送浆距离较远不能准确到达，而缩短桩长。
4）提高桩顶强度
自桩顶向上超喷不小于1倍的桩径。
5）防止缩径及夹泥
A.对密实度较高的土层，采用慢挡高压提升和下沉；
B.增大喷嘴作业半径。
6）确保桩体连续性
A.喷浆时必须连续，不能间断；
B.施工中一旦出现故障，待修好后，必须向下搭接长度不小于500mm。
1.2.3 土方开挖与支护
1.2.3.1 土方开挖支护的施工程序
测量放线→土方开挖→边坡挂网喷锚支护→基础处理→基坑排水→垫层混凝土。
1.2.3.2 土方开挖
（1）土方主体开挖
每段开挖时，从中间开挖推进至边线时，每开挖2.0m深，进行边坡支护，支护方法为放坡＋挂网喷混凝土防护，基坑深度＞4m时，分多级边坡开挖，距基坑基面每隔4m高差处设一2m宽中平台，在开挖坡面坡顶及中平台设置截水沟，坡脚处设置排水沟并及时进行基坑排水，确保基坑内施工时无积水，截水沟及排水沟底部为混凝土，上部为砖砌24cm厚墙。坡面挂钢筋网规格φ6.5@150×150，钢筋网与锚杆相连，锚杆深入土层1m，间排距2m，喷射C20混凝土护面厚度100mm。
本工程所选的主要施工机械为：运输汽车15t，反铲1.2m3。将开挖弃土运至35km外弃土场，对挖运土机械设备应进行严格管理，严禁车辆直接停放和行走在基坑边坡上。
开挖时应严格控制基底高程，不得超挖及扰动原状土，对于超挖部分应用砂石混合料回填夯实。
距建基面30cm时采用0.2m3小反铲配合人工开挖。
土方外运时，由于城市道路不能被土污染，故要在土方开挖区外设置汽车轮胎冲洗槽。
（2）放坡开挖
测量队将土方开挖设计边线放出后，在关键控制点采用木桩，边线采用白灰撒出，开口线误差小于50mm。根据边坡坡度制作坡度尺，采用1.2m3反铲削坡，反铲斗牙弱化，由专人跟班反铲控制边坡坡度及超欠挖。坡面开挖成型后，应及时支护，在支护前，在作业面附近准备防雨彩条布（约3000m2），以免下雨时，造成雨水对坡面的冲刷。
（3）截水沟、齿槽开挖
截水沟、齿槽采用0.2m3反铲开挖；开挖面距建基面30cm时，采用人工开挖，人力车将其运至仓号边后，再用ZL50装载机倒运至附近弃土堆放场。
在坑边2倍基坑深度范围内不得堆载。
（4）地质出现与设计异样的情况
基坑开挖后，应及时进行基槽检验。基槽检验可采用触探或其他方法，当发现与勘察报告或设计文件不一致、或遇到异常情况时，应及时报告设计、监理等相关部门协商解决。
基坑开挖完成后应对基坑进行封闭，防止水漫或暴露，待基坑检验合格后及时进行下一道工序施工，不可长期暴露基槽。
1.2.3.3 边坡支护
（1）锚杆及钢筋网片施工
锚杆选用直径为16螺纹钢筋，锚固于边坡内深度不小于1m，纵横间距2m。
锚杆及钢筋网片在加工厂加工，10t汽车运至作业面附近，然后人工倒运至坡面附近，在坡顶（据边坡开口线2m处）布设1.5m长的地锚锚杆，直径20mm，采用大锤将锚杆打入土内，外露50cm，作业人员将安全绳拴在锚杆上，安全绳另一端栓在作业人员的安全带挂钩上。锚杆采用大锤直接打入泥土。
钢筋网在加工厂加工，10t汽车运至作业面附近，人工抬至作业面。安装绑扎钢丝网前，先将开挖坡面平整，钢丝网应距边坡有一定距离，一般为10mm，钢丝网在铺设过程中要用锚固于边坡处的锚杆将其固定，防止起拱，作业时作业人员安装防护同锚杆安装。
铺设钢筋网的同时，应注意边坡渗水情况，在渗水较大处，埋设PVC泄水管，及时排除侧壁渗水，减少水压对护壁结构的不利影响。
（2）喷锚施工
喷射砼在现场拌料，采用 “湿喷法”施工工艺，人工喷射施工，喷射机采用PZ－9型喷射机。
1）现场试验、配料、拌和及运输
通过室内试验和现场试验选定符合图纸要求的喷射砼配合比，在保证喷层性能指标的前提下，尽量减小水泥和水的用量，速凝剂的掺量应通过现场试验确定，喷射砼的初凝和终凝时间，应满足施工图纸和现场喷射工艺的要求，喷射砼的强度应符合施工图纸要求。配合比试验成果应报送监理工程师。
正式进行喷射砼施工前，根据试验室拟定的外加剂至少作3次试块试验板，确定砼配合比、喷射压力和一次喷射厚度，试验板测定的喷射砼工艺质量和抗压强度达到要求后，将试验结果报监理工程师批准后用于施工。
拌和混合料的称量允许偏差：水泥和速凝剂±2％，砂、石±3％。在任何情况下，均不允许回收回弹的材料用于拌和。
2）施工工艺流程
喷射砼采用“湿喷法”施工工艺。
3）工艺说明
A.喷射准备
在喷射砼前，先对清除开挖面的浮土或其他堆积物，然后对喷射面进行检查，保证开挖断面不存在欠挖，并在作业区布置充足的照明设施。
喷射作业前，对施工机械设备，风、水管路、电线等进行全面检查和试运行。施工前，明确工长、喷射手、喷射机操作工、上料工和配料拌和及运输人员的职责及关键技术问题。
喷射砼使用的水泥、砂子、小石、钢筋网、外加剂等材料应符合技术规范要求，喷射配合比按实验室的配合比并经现场试验后调整确定。
B.受喷面准备
在喷射前对喷射面进行检查，并做好以下准备工作：清除开挖面的浮土、坡脚（或墙脚）的浮土和堆积物；喷射砼前，在边坡表面埋设金属钉等控制喷射砼厚度的标志，金属钉等伸出岩面部分应为喷射砼的厚度；作业区应具有良好的通风和充足的照明设施。
喷射作业前，对施工机械设备，风、水管路和电线等进行全面检查和试运行。
C.钢筋网喷射砼施工
钢筋网的网格尺寸，使用的钢筋规格、钢材质量，应满足施工图纸要求。按施工图纸的要求和监理工程师的指示，在指定部位布设钢筋网，钢筋网应沿开挖面铺设，宜在岩面初喷一层砼后铺设。钢筋网与壁面距离10mm。捆扎要牢固，在有锚杆的部位宜用焊接法把钢筋网与锚杆联接在一起。钢筋网喷射砼支护厚度不应小于100mm。
挖出的作业面修理平整后，应尽快进行初喷混凝土，以稳定壁面，防止松散图塌落，初喷厚度3cm，钢筋网铺设完毕后进行复喷。达到设计要求厚度。喷射混凝土接茬，应斜交搭接，搭接长度一般为喷射厚度的2倍以上。
D.喷射砼的养护
喷射砼终凝2h后，应喷水养护；养护时间一般工程不得少于7昼夜；气温低于＋5℃时，不得喷水养护。当喷射砼周围的空气湿度达到或超过85％时，经监理工程师同意，可准予自然养护。
a.冬季施工：
喷射作业区的气温不应低于＋5℃；混合料进入喷射机的温度不应低于＋5℃；普通硅酸盐水泥配制的喷射砼在分别低于设计强度30％和40％时，不得受冻。
b.现场清理：
喷射砼缺陷修复和质量检查全部完成以后，及时拆除一切喷射砼的设施，并将所有金属露头切除并采用水泥砂浆予以封闭，对回弹材料进行彻底清理。
4）喷射砼的质量检查
在施工过程中将会同监理工程师进行以下项目的质量检验和检查。
喷层厚度检查，应按规范的规定执行。检查记录应定期报送监理工程师。经检查，喷射砼厚度未达到施工图纸要求的厚度，应按监理工程师指示进行补喷，所有喷射砼都必须经监理工程师检查确认合格后才能进行验收。
经检查发现喷射砼中的鼓皮、剥落、强度偏低或有其它缺陷的部位，及时予以清理和修补，经监理工程师检查签认后，方能予以验收。
1.2.4 压力钢管制作安装
1.2.4.1 准备工作
（1）审查设计图
熟悉图纸和有关技术资料，审查设计文件是否齐全，合理符合国家标准。设计文件包括设计图，施工图，图纸说明和设计变更通知单等。是否经过设计，校对，审核人员签字，设计院盖章，建设部门核对，并由施工单位会审签字。
（2）施工机具布置
施工设备、工具、材料应根据施工场地实地布置，其原则为生活设施应尽量远离施工场地，材料应就近靠近施工场地，设备则根据施工临时用电设施合理布置。
（3）材料的采购，运输、存放和验收
本工程管道主材全部采用Q235－B卷制作，管道全部厂房制作，材料采购的数量和品种应和订货合同相符，钢材的出厂质量证明书数据必须和钢材打印的记号一致。本工程采用手工电弧焊、焊接材料为E4303型焊条和碳钢焊丝，普通螺栓连接。
（4）开工前检查
施工人员在进入施工现场前必须检查工程是否具备开工条件，三通一平是否落实，并做好开工前的各项准备工作（人员准备、技术准备、材料机具准备等）。
安装前应对基础进行检查，并配合土建进行预留孔洞和预埋件安装。检查管道基础标高、基础间距离、坡度及套管的长度、深度是否符合设计要求。
1.2.4.2 压力管道制作加工
（1）板材划线
钢板平放画出切割线、宽度、长度、对角不得超过2mm。同时画每一张钢板线用同一把卷尺，用两把卷尺要进行校对。
（2）机械切割
在划好基准线，放上切割机轨后放上半自动切割机，进行切割、V型坡口600，钝边2㎜，去除周片氧化渣。完成切割吊出工作台堆放平整，进行下一张划线切割。
（3）卷制钢管
存放的钢板用行车吊放在三辊卷板机上，看好平行。慢慢向前滚动，以多次来回滚动，直接达到所有钢管直径。
（4）搭接施焊
达到钢管直径，看好两端无错位，如有错位可用手工拉链拉到位，方可搭焊。完成后用行车吊出三辊卷板机。放于平稳地点进行施焊。焊接采用二氧化碳气体保护焊，手工盖面。
（5）二次滚圆
焊接完成后，再次吊进三辊卷板机上，进行二次滚圆。
（6）支撑
二次滚圆完成后，采用Φ48钢管对成品进行内撑，每节钢管做两套内撑，内撑与成品钢管焊接牢固，确保成品钢在运输、吊装等工序中不会变形。安装完成后用砂轮机对内撑进行切割，切割面光滑。
（7）组装对接施焊
1）管子组对时，壁厚相同的管子内壁应平齐，对接成直线，4节为一组。
2）错边量应符合下列要求：一、二级焊缝不应超过壁厚的10％，且不大于1mm；三、四级焊缝不应超过壁厚的20％，且不大于2mm。不同壁厚的管子，内壁错边量不宜超过壁厚的10％，且不大于2mm，外壁错边量不得大于3mm。
3）焊接时尽量转动，减少仰焊，以提高焊接速度，保证焊接质量。焊接采用气体保护焊及手工电弧焊，外表焊接完成后，内板缝使用碳弧气刨清根，清根后使用角磨机打磨干净，在进行焊接。其焊缝质量达到《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》（GB50236－97）。
（8）管道检验、检查和试验
1）外观检验
施工单位在全部管道安装完毕后，应通过质检人员对施工质量进行检查、检验和试验。
外观检验应包括对各种管道组成件、管道支撑件的检验以及在管道施工过程中的检验。除有特殊要求的焊缝外，应在焊完后立即除去渣皮、飞溅，并应将焊缝表面清理干净，进行外观检验。
（9）焊缝表面无损检验
焊缝表面应按设计文件的规定，进行焊缝检验。当发现焊缝表面有缺陷时，应及时消除，消除后应重新进行检验，直至合格。
1.2.4.3 钢管内外壁的除锈及防腐
（1）钢管表面预处理应符合施工图纸的规定，钢管内壁采用喷砂除锈Sa2.5级，采用机械喷涂水泥砂浆衬里防腐，施工要求按照《埋地给水钢管水泥砂浆衬里技术标准》（SECS10－89）执行。表面预处理应干净、干操，有棱角的石英砂喷射处理钢板表面喷砂用的压缩空气应经过过滤除去油水。喷刷过的表面不应再与人等物体接触，防止再度污染，施喷涂料前应使用刚刷清理残留砂粒等杂物。
（2）压力钢管外防腐外除锈为手工除锈ST3级，采用环氧煤沥青管道油漆，一布四油，防腐层漆膜干厚度为400微米，采用新型高分子防腐涂料刷两到底漆，两到面漆。
（3）浸没在水中的钢管或管件外防腐：要求手工除锈ST3级，防腐底漆采用环氧富锌（干膜厚度大于60微米），中间漆采用环氧云铁（干膜厚度大于100微米），面漆采用氯化橡胶各两道（干膜厚度大于80微米）。
（4）直接埋入混凝土中钢管外防腐：外壁仅采用手工除锈ST3级，不涂刷涂料。
（5）固结钢件：所有固结钢件包括螺栓、螺母、螺钉、垫圈及其他固结零件均做热浸镀锌保护，对于这些金属件，要求加工完毕（包括打洞、焊接、专控、抛光、螺丝攻和切削）并去除表面疵点后再镀锌，埋地钢管法兰连接处，用的螺栓、螺母、垫圈均用不锈钢材材料，安装完毕后将法兰连接处用塑料布包裹后再回填土。
（6）砂颗粒要坚硬，洁净，砂粒应全部通过1.19毫米筛孔，水质不得含有泥土，有油类、酸碱等。沙浆的喷刷本管道为φ2200地下管道，内壁进行喷沙处理，首先在制作管道时，把管道拼接四节，焊后内壁喷沙处理，粗糙度达到标准后，再进行喷浆，最后厚度达到15毫米。
（7）防腐注意事项：
1）为保证焊缝处的漆膜厚度，涂刷时应先将焊接部位涂刷两道，然后再全面涂刷防腐涂料；
2）在雨天、雾天和空气湿度高时，不得在露天涂刷；
3）应在前一遍的涂料干透后，方能再次进行涂刷；
4）工地焊缝两侧各留100mm不涂刷，待安装完毕后，再按要求进行再次涂刷；
5）涂刷后的管件表面应光洁、无流挂、无皱皮、无刷痕、无露底和开裂现象，图层应均匀；
6）涂刷后的防腐管件在运输、吊装及回填土过程中应避免损伤，如有损伤应及时修补；
7）防腐的详细施工方法及注意事项见防腐图块生产厂家和产品使用说明书。
1.2.4.4 管道运输与安装
（1）运输
待管道加工及防腐完成后，需要用挂车运转到安装工地，使用50t吊车装上挂车运输，固定好运至现场，运距10km。同时注意路况，限高限宽。
（2）现场堆放
外场地要平整，堆放时要注意翻滚，两侧塞垫。
（3）管道安装
1）基础复核
为了确保管道的平面坐标位置及高程，在管道安装前，应重新复核管道的心线及支墩托架的标高，核对无误后方可施工，同时做好检测记录。
2）管道安装
在安装管道前应与土建部门进行充分技术交流，根据现场实际情况预留现场施焊工作坑，具体尺寸与土建部门协商后再做决定。先进行在浇筑底部混凝土基座时，先浇筑俩基座镇墩，埋预埋件，然后将型钢托架韩接至预埋件上。按本工程的施工顺序，拟将第一节钢管管段作为安装起始点，用50T吊车（如吊装距离太远，则选用大型号吊车）将该管节吊至安装位置，根据已复核后的集准线进行中心、高度的调整，经检查固定牢固后，将 节管道吊至安装位置，以第一节钢管为基准调整 节钢管的中心和高程，同时用千斤顶和拉紧器调整相邻管口的间隙，管口压缝采用压马楔子板压缝，压缝一般从上中心向下分两个工作面进行，同时要注意钢板错边和环缝间隙，将两节钢管组成大节后，应重新复核中心线偏差和倾斜度，将首节的上下游管口的集合中心误差调整至5 mm以内。从坡顶中间安装，依次向下两边安装。
1.2.4.5 压水试验
管道安装完毕，外观检验和无损检验合格后，压力钢管注水完成后，浸泡24h小时后开始进行压水试验。
用钢板将两头封堵，并且堵板上安装压力表及加压阀门，加压泵安装到位，开始进行加压。
升压时，压力应缓慢上升。在管线压力达到75％以前，升压速率不大于0.1MPa/min，在管线压力达到95％以后，升压速率应小于0.01MPa/min。
应分级升压，当压力升至试验压力的50％时，稳压15分钟，观察管线有无泄漏，压力有无明显下降；当压力无明显下降时，继续进行升压。
压力达到设计规定压力1.0MPa后关闭阀门，联系监理、设计、质监站等相关单位共同见证，30min后压力无下降，则表明管道合格。
试压完成后，管线的卸压要缓慢进行；卸压速率不大于0.1MPa/min。
1.2.4.6 工程交接验收
（1）工程自检
当施工单位按合同规定的范围完成全部工程项目后，应及时与建设单位办理交接手续。工程交接验收前，建设单位应对工程进行检查，确认以下内容：
1）施工范围和内容符合合同规定。
2）工程质量符合设计文件的规定。
（2）参与验收、提供资料
工程交接验收前，施工单位应向建设单位提交下列技术文件：
1）管道组成件及管道支撑件的质量证明书。
2）施工记录和试验报告。
3）设计修改文件及材料代用报告。
（3）完成扫尾工作及拆除施工设备、生活实施
工程交接验收时确实应客观条件限制未能全部完成的工程，在不影响安全试车的条件下，建设单位同意，可办理工程交接验收手续，但遗留工程必须限期完成。
1.2.5 土方回填
1.2.5.1 土方来源
土方开挖时取样检测，符合回填土要求的堆至邻近堆土场，不合格土外运，回填土利用开挖时的土料回运，不足部分外运，从地质情况来看，大多数回填土不符合回填土质要求。
1.2.5.2 回填部位及回填要求
出江流道土方回填主要包括：大堤回填、钢管顶部回填、墙背回填及箱涵沟槽回填。回填所用的施工设备：15t自卸汽车、1.2m3反铲、SD220推土机、12t振动碾、冲击夯机。