GB∕T 9769-2015 （代替 GB∕T 9769-2005）轮辋轮廓检测.pdf

I C S8 3.1 6 0.0 1G4 1中 华 人 民 共 和 国 国 家 标 准G B/T9 7 6 92 0 1 5代替G B/T9 7 6 92 0 0 5轮 辋 轮 廓 检 测R i mc o n t o u rm e a s u r e2 0 1 5 - 0 9 - 1 1发布2 0 1 6 - 0 8 - 0 1实施中华人民共和国国家质量监督检验检疫总局中 国 国 家 标 准 化 管 理 委 员 会发 布目 次前言1 范围12 规范性引用文件13 术语和定义14 轮辋轮廓尺寸代号15 轮辋轮廓的检测部位36 检测项目37 检测工具及使用方法( 用于5 D C深槽轮辋轮廓和1 5 D C深槽轮辋轮廓)38 半深槽轮辋轮廓尺寸检测1 49 5 平底轮辋、 全斜底轮辋轮廓尺寸检测1 51 0 气门嘴孔的检测1 5G B/T9 7 6 92 0 1 5前 言 本标准按照G B/T1.12 0 0 9给出的规则起草。本标准代替G B/T9 7 6 92 0 0 5 轮辋轮廓检测 , 与G B/T9 7 6 92 0 0 5相比, 主要技术差异如下: 适用范围扩大( 见第1章) ; 增加了“ 轮辋轮廓尺寸代号” 及图示( 见图1) ; 对测量珠为1 6的球带尺, 增加5 F B - 型轮辋名义直径代号为1 2和5 F B - 型轮辋名义直径代号为1 2的两种规格( 见表3、 表4) ; 增加了球带尺测量珠对应标准芯轴的设计方法( 见7.1.5.7、7.1.5.8) ; 增加了半深槽轮辋、5 平底轮辋、 全斜底轮辋轮廓检测的方法( 见第8章、 第9章) ; 增加了“ 气门嘴孔的检测” 一章( 见第1 0章) 。本标准由中国石油和化学工业联合会提出。本标准由全国轮胎轮辋标准化技术委员会(S A C/T C1 9) 归口。本标准起草单位: 天津久荣车轮技术有限公司、 山东盛泰车轮有限公司、 北京橡胶工业研究设计院、三角轮胎股份有限公司、 赛轮金宇集团股份有限公司、 山东玲珑轮胎股份有限公司、 广州市华南橡胶轮胎有限公司、 汕头市浩大轮胎测试装备有限公司。本标准主要起草人: 顾正、 闻小磊、 徐能法、 徐丽红、 张涛、 刘伯忠、 陈少梅、 骆妙卿、 陈迅、 田德利、牟守勇。本标准所代替标准的历次版本发布情况为: G B/T9 7 6 91 9 8 8、G B/T9 7 6 92 0 0 5。G B/T9 7 6 92 0 1 5轮 辋 轮 廓 检 测1 范围本标准规定了轮辋轮廓的术语、 轮廓形状的检测部位和检测项目, 以及球带尺、 平带尺和量规的设计及使用方法。本标准适用于下列轮辋轮廓形状的检测:5 深槽轮辋(5 D C) 、1 5 深槽轮辋(1 5 D C) 、 半深槽轮辋、5 平底轮辋(5 F B) 、 全斜底轮辋。2 规范性引用文件下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件, 仅注日期的版本适用于本文件。凡是不注日期的引用文件, 其最新版本( 包括所有的修改单) 适用于本文件。G B/T2 9 3 3 充气轮胎用车轮和轮辋的术语、 规格代号和标志3 术语和定义G B/T2 9 3 3中界定的术语和定义适用于本文件。4 轮辋轮廓尺寸代号轮辋轮廓尺寸代号见图1。1G B/T9 7 6 92 0 1 5 说明:A 轮辋标定宽度; P 胎圈座宽度;B 轮缘宽度; R1 轮缘接合半径;C 轮缘半径位置尺寸; R2 轮缘半径;D 轮辋标定直径; R3 胎圈座圆弧半径;DF 胎圈座平峰直径; R4 槽顶圆弧半径;DR 胎圈座圆峰直径; R5 槽底圆弧半径;F1,F2 轮辋上气门嘴孔位置尺寸; R6 轮缘边缘圆角半径;G 轮缘高度; R7 槽侧圆弧半径;H 槽底深度; V 气门嘴孔或气门嘴槽的尺寸;L 槽底宽度; 槽底角度;M 槽的位置尺寸; 胎圈座角度。注1:标注*的尺寸与轮胎在轮辋上的装、 拆有关, 是轮辋槽底形状的最小尺寸,M表示槽底位置的极限尺寸。注2:槽顶圆弧半径R4和槽底角度是轮胎在轮辋上装、 拆的重要参数。注3:安装侧, 即轮胎从这一侧装入轮辋或从这一侧拆下轮胎。对于多件式轮辋, 安装侧是在可拆卸轮缘的一边。图1 轮辋轮廓尺寸代号2G B/T9 7 6 92 0 1 55 轮辋轮廓的检测部位轮辋轮廓的检测部位见图2。图2 轮辋轮廓形状的检测部位示意图6 检测项目6.1 轮辋直径部分检测项目胎圈座直径( 轮辋标定直径) 用球带尺测量。凸峰直径( 圆峰、 平峰) 用平带尺测量。6.2 轮辋轮廓形状部分检测项目两轮缘间的宽度( 轮辋标定宽度) 用量规检查。轮缘部分( 轮缘高度、 轮缘宽度、 轮缘半径) 用量规检查。胎圈座角度 用量规检查。胎圈座圆弧半径 用量规检查。胎圈座宽度 用量规检查。槽底深度 用量规检查。槽底宽度 用量规检查。槽的位置尺寸(M) 用量规检查。7 检测工具及使用方法( 用于5 D C深槽轮辋轮廓和1 5 D C深槽轮辋轮廓)7.1 球带尺7.1.1 用途用于检测轮辋上胎圈座直径, 通过测量周长换算。3G B/T9 7 6 92 0 1 57.1.2 结构球带尺由钢丝、 弹簧、 球珠、 手柄及测量头组成( 如图3所示) 。a)b)c)图3 球带尺7.1.3 要求按图3b)校正球带尺测量端刻线的位置( 按周长的最大值校准) 。标准芯轴直径已含标定直径公差的正公差部分。7.1.4 使用方法在标准芯轴上校准球带尺, 如图3b)所示。球带尺上所有的测量珠宜与平台贴合, 其中任意一个测量珠与平台的间隙不应超过1mm。测量时, 球带尺上每一个测量珠都应同时接触轮辋的轮缘和胎圈座, 如图3c)所示。除有经验的轮辋检验员使用外, 应由两个人使用球带尺, 一人使球带尺上的测量珠紧靠轮辋, 另一人读数( 向球带尺两端手柄施加约2 0N2 5N拉力) 。7.1.5 轮辋标定直径( 胎圈座直径) 与标准芯轴直径的对照7.1.5.1 轮辋标定直径与标准芯轴直径的对照如图4所示。4G B/T9 7 6 92 0 1 5图4 标准芯轴直径与轮辋标定直径的关系7.1.5.2 5 D C轮辋标定直径与标准芯轴直径尺寸( 测量珠1 6) 应符合表1的要求。表1 5 D C轮辋标定直径与标准芯轴直径尺寸( 测量珠1 6)单位为毫米轮辋名义直径轮辋标定直径D0.4标准芯轴直径Da1球带尺测量周长(D1)0-2.51 02 5 3.22 5 2.2 67 9 2.51 23 0 4.03 0 3.0 69 5 2.11 33 2 9.43 2 8.4 610 3 1.91 43 5 4.83 5 3.8 611 1 1.71 53 8 0.23 7 9.2 611 9 1.51 64 0 5.64 0 4.6 612 7 1.31 74 3 6.64 3 5.6 613 6 8.71 84 6 2.04 6 1.0 614 4 8.51 94 8 7.44 8 6.4 615 2 8.32 05 1 2.85 1 1.8 616 0 8.12 15 3 8.25 3 7.2 616 8 7.92 25 6 3.65 6 2.6 617 6 7.62 35 8 9.05 8 8.0 618 4 7.42 46 1 4.46 1 3.4 619 2 7.22 56 3 9.86 3 8.8 620 0 7.02 66 6 5.26 6 4.2 620 8 6.82 87 1 6.07 1 5.0 622 4 6.43 07 6 6.87 6 5.8 624 0 6.03 28 1 7.68 1 6.6 625 6 5.65G B/T9 7 6 92 0 1 5表1( 续)单位为毫米轮辋名义直径轮辋标定直径D0.4标准芯轴直径Da1球带尺测量周长(D1)0-2.53 48 6 8.48 6 7.4 627 2 5.23 69 1 9.29 1 8.2 628 8 4.83 89 7 0.09 6 9.0 630 4 4.34 010 2 0.810 1 9.8 632 0 4.04 210 7 1.610 7 0.6 633 6 3.54 611 7 3.2b11 7 2.6 636 8 4.0c5 012 7 4.8b12 7 4.2 640 0 3.2c5 413 7 6.4b13 7 5.8 643 2 2.4c a标准芯轴直径已包含轮辋标定直径的正公差。b轮辋标定直径D0.8。c球带尺测量周长(D1) 0-5。7.1.5.3 1 5 D C轮辋标定直径和标准芯轴直径尺寸( 测量珠1 6) 应符合表2的要求。表2 1 5 D C轮辋标定直径和标准芯轴直径尺寸( 测量珠1 6)单位为毫米轮辋名义直径轮辋标定直径D0.4标准芯轴直径Da1球带尺测量周长(D1)0-2.51 4.53 6 8.33 6 5.5 211 4 8.31 6.54 1 9.14 1 6.3 213 0 7.91 7.54 4 4.54 4 1.7 213 8 7.71 9.54 9 5.34 9 2.5 215 4 7.32 0.55 2 0.75 1 7.9 216 2 7.12 2.55 7 1.55 6 8.7 217 8 6.72 4.56 2 2.36 1 9.5 219 4 6.3 a标准芯轴直径已包含轮辋标定直径的正公差。7.1.5.4 5 F B - 轮辋标定直径和标准芯轴直径尺寸( 测量珠1 6) 应符合表3的要求。表3 5 F B - 轮辋标定直径和标准芯轴直径尺寸( 测量珠1 6)单位为毫米轮辋名义直径轮辋标定直径D0.4标准芯轴直径Da1球带尺测量周长(D1)0-2.51 02 6 0.42 5 9.4 68 1 5.11 23 1 1.23 1 0.2 69 7 4.71 53 8 7.43 8 6.4 612 1 4.11 74 3 8.24 3 7.2 613 7 3.76G B/T9 7 6 92 0 1 5表3( 续)单位为毫米轮辋名义直径轮辋标定直径D0.4标准芯轴直径Da1球带尺测量周长(D1)0-2.51 84 6 3.64 6 2.6 614 5 3.51 94 8 9.04 8 8.0 615 3 3.32 05 1 4.45 1 3.4 616 1 3.12 25 6 5.25 6 4.2 617 7 2.72 46 1 6.06 1 5.0 619 3 2.3 用于轮辋上固定轮缘一侧的胎圈座直径( 标定直径) 检测。 a标准芯轴直径已包含轮辋标定直径的正公差。7.1.5.5 5 F B - 轮辋标定直径和标准芯轴直径尺寸( 测量珠1 6) 应符合表4的要求。表4 5 F B - 轮辋标定直径和标准芯轴直径尺寸( 测量珠1 6)单位为毫米轮辋名义直径轮辋标定直径D0.4标准芯轴直径Da1球带尺测量周长(D1)0-2.51 23 0 8.83 0 7.8 69 6 7.21 53 8 5.03 8 4.0 612 0 6.61 74 3 5.84 3 4.8 613 6 6.21 84 6 1.24 6 0.2 614 4 5.91 94 8 6.64 8 5.6 615 2 5.72 05 1 2.05 1 1.0 616 0 5.52 25 6 2.85 6 1.8 617 6 5.12 46 1 3.66 1 2.6 619 2 4.7 用于轮辋上固定轮缘一侧的胎圈座直径( 标定直径) 检测。 a标准芯轴直径已包含轮辋标定直径的正公差。7.1.5.6 全斜底轮辋(T B) 标定直径和标准芯轴直径尺寸( 测量珠2 0) 应符合表5的要求。表5 全斜底轮辋(T B) 标定直径和标准芯轴直径尺寸( 测量珠2 0)单位为毫米轮辋名义直径轮辋标定直径D0.4标准芯轴直径Da1球带尺测量周长(D1)0-52 15 3 3.45 3 2.1 316 7 1.72 46 0 9.66 0 8.3 319 1 1.12 56 3 5.06 3 3.7 319 9 0.92 97 3 6.67 3 5.3 323 1 0.13 38 3 8.28 3 6.9 326 2 9.33 58 8 9.08 8 7.7 327 8 8.97G B/T9 7 6 92 0 1 5表5( 续)单位为毫米轮辋名义直径轮辋标定直径D0.4标准芯轴直径Da1球带尺测量周长(D1)0-53 99 9 0.69 8 9.3 331 0 8.14 310 9 2.210 9 0.9 334 2 7.34 511 4 3.011 4 1.7 335 8 6.94 912 4 4.612 4 3.3 339 0 6.05 112 9 5.412 9 4.1 340 6 5.65 714 4 7.814 4 6.5 345 4 4.46 316 0 0.215 9 8.9 350 2 3.2 用于轮辋上固定轮缘一侧的胎圈座直径( 标定直径) 检测。 a标准芯轴直径已包含轮辋标定直径的正公差。7.1.5.7 球带尺测量珠直径除1 6、2 0外, 还可用8、1 0等测量相应的轮辋轮廓胎圈座直径( 标定直径) , 其使用方法可按式(1) 并参考7.1.5.27.1.5.6进行:D1=D-(1) 式中:D1 标准芯轴直径;D 轮辋标定直径( 含正公差值) ; 系数。7.1.5.8 球带尺的相关参数应符合表6的要求。表6 球带尺相关参数胎圈座角度球带尺测量珠直径81 01 62 0系数1 3 0 0.2 0 67 4 50.2 5 84 3 10.4 1 34 9 00.5 1 68 6 33 0.4 0 82 8 30.5 1 03 5 40.8 1 65 6 71.0 2 07 0 95 0.6 6 93 5 10.8 3 66 8 81.3 3 87 0 11.6 7 33 7 77.2 平带尺7.2.1 用途适用于检测轮辋上胎圈座处凸峰直径, 也可用于检测平底轮辋和半深槽轮辋上轮辋体平直段部分的直径, 通过测量周长换算。7.2.2 结构平带尺由钢带、 手柄、 铆钉组成( 如图5所示) 。8G B/T9 7 6 92 0 1 5图5 平带尺7.2.3 要求按图5校正平带尺测量端刻线的位置( 按周长的最大值校正) 。芯轴的名义直径已包含被测量直径允许公差的正公差部分。7.2.4 检测方法在标准芯轴上校正平带尺, 如图5所示。平带尺侧边需与平台面贴合, 与平台面之间的间隙不应超过1.5mm。平带尺全长上应光滑平直, 不应有折痕; 测量时, 紧贴轮辋上被测部位, 向平带尺手柄两端施加约2 0N2 5N的力。7.3 量规7.3.1 用途为保证轮胎能正确地安装在轮辋胎圈座上, 并保证能从轮辋上拆下, 轮辋轮廓的各部分形状和尺寸应符合标准。用量规检测轮辋轮廓, 包括: 两轮缘间的宽度( 轮辋标定宽度) ; 轮缘部分( 轮缘高度、 轮缘宽度、 轮缘半径) ; 胎圈座角度、 胎圈座圆弧半径、 胎圈座宽度; 槽底深度、 槽底宽度、 槽的位置尺寸(M) 等四部分。9G B/T9 7 6 92 0 1 57.3.2 分类量规分为成套量规、 可调量规、1 5 轮辋胎圈座角度量规和针规。7.3.3 成套量规7.3.3.1 组成成套量规由测量轮辋轮廓的“ 标准量规” 和测量轮廓尺寸极值的“ 公差量规” 组成( 见图6) 。7.3.3.2 轮缘检测7.3.3.2.1 轮缘高度轮缘高度见图7和图6A - a。上限为最大值, 轮缘高度名义值加正公差。下限为最小值, 轮缘高度名义值加负公差。标准为标准值, 轮缘高度的名义值。7.3.3.2.2 轮缘宽度轮缘宽度见图6A - b。最小值为轮辋轮缘宽度, 当量规紧贴胎圈座时, 轮缘宽度应位于或超过量规上的刻线。轮缘宽度大于规定的最小宽度时, 超过部分应低于轮缘直径的最高点, 与轮缘顶端之间应有一圆弧过渡, 便于轮胎的安装。1 5 D C轮辋在装胎侧一边的轮缘宽度应在量规上最大值与最小值刻度线之间, 如图1 1所示。7.3.3.2.3 轮缘半径轮缘半径见图6A - c。最小值为轮缘半径名义值( 未标注公差时) 或名义值加负公差( 标注公差时) 。检测时, 用针规配合, 见图7和图1 1。7.3.3.2.4 轮缘顶部轮缘顶端应是圆弧形或斜坡形, 用R0.8的量规测量。7.3.3.3 轮辋标定宽度的检测轮辋上, 两轮缘内侧之间的距离为轮辋标定宽度。最小宽度为轮辋标定宽度加负公差值。最大宽度为轮辋标定宽度加正公差值。7.3.3.4 胎圈座的检测胎圈座的检测见图6C - a/C - b/C - c。01G B/T9 7 6 92 0 1 5注1:胎圈座角度(Ca) 为标准值。注2:胎圈座宽度最小值(Cb) 为胎圈座宽度名义值。注3:胎圈座圆弧半径最大值(Cc) 为胎圈座圆弧半径名义值。图6 成套量规11G B/T9 7 6 92 0 1 5图7 轮缘高度的检测7.3.3.5 槽底位置的检测槽底位置的检测见图6Mm a x。M值为最大值为槽底位置M尺寸的名义值即为最大值。7.3.3.6 圆峰和平峰的检测圆峰和平峰检测( 见图8和图9E - a - b - c - d) 如下:a) 峰部位置: 最大值、 最小值;b) 峰部形状: 最大值;c) 圆峰半径: 最大值;d) 峰部周长: 用平带尺检测最大值和最小值。单位为毫米图8 量规峰部尺寸与轮辋峰部尺寸的对比( 以名义直径代号1 5的J型轮辋圆峰为例)21G B/T9 7 6 92 0 1 57.3.3.7 轮辋槽检测轮辋槽检测( 见图6、 图9 D、F) 如下:a) 轮辋槽底深度: 以最小值表示;b) 轮辋槽底宽度: 以最小值表示;c) 轮辋槽底圆弧半径: 用名义值表示;d) 轮辋槽侧边角度及过渡圆弧R由设计者按标准规定自定( 见图6) 。7.3.4 可调量规具有相同轮缘形状、 不同标定宽度的轮辋, 可使用可调量规检测轮辋轮廓( 见图9) , 有凸峰的1 5 轮辋, 应用可调量规检测。图9 可调量规7.3.5 1 5 深槽轮辋胎圈座角度量规见图1 0。31G B/T9 7 6 92 0 1 5图1 0 1 5 深槽轮辋胎圈座角度量规7.3.6 针规针规为不同直径的钢丝, 测量5 深槽轮辋、1 5 深槽轮辋、 半深槽轮辋、 全斜底轮辋的轮缘半径时, 用针规检测轮辋轮缘半径与量规之间的间隙, 如针规通过, 表示间隙过大。轮缘半径的测量见图1 1。图1 1 轮缘半径的测量8 半深槽轮辋轮廓尺寸检测8.1 胎圈座直径检测8.1.1 固定轮缘一侧: 用球带尺测量, 见7.1。8.1.2 可拆卸轮缘一侧:轮辋体 用平带尺测量, 见7.2。与挡圈配合的轮辋体区域周长公差为1.2mm。41G B/T9 7 6 92 0 1 5除挡圈设计有特殊要求外, 开口式挡圈两端间开口的平行度不应超过0.8mm, 间隙不应小于2.4mm或在装上轮辋体后, 挡圈使用过程中两端间隙不应大于8mm。与无缝挡圈( 整体挡圈) 一起使用的锁圈, 两端不能碰撞, 应留有缝隙。8.2 轮辋轮廓检测将挡圈、 锁圈等散件装在轮辋体上后, 在轮辋圆周上均分4个点的位置, 将木块挤入两轮缘之间, 从而呈现出轮辋轮廓剖面, 用量规测量, 见7.3和图1 1。9 5 平底轮辋、 全斜底轮辋轮廓尺寸检测5 平底轮辋、 全斜底轮辋轮廓尺寸检测方法, 与半深槽轮辋轮廓尺寸检测方法相同, 见8.1、8.2。1 0 气门嘴孔的检测1 0.1 轮辋上装轮胎一侧的气门嘴孔需倒角或倒圆角, 孔口需光滑, 不应有毛刺。1 0.2 轮辋上靠轮毂一侧的气门嘴孔不应有损伤气门嘴的毛刺。1 0.3 为保证无内胎轮胎装上轮辋后充分的密封, 气门嘴孔的内表面至少在轮辋壁厚的2 5%或0.7 5mm的长度上保持圆整光滑, 如图1 2所示。图1 2 轮辋壁气门嘴孔位置示意图1 0.4 当气压超过4 5 0k P a时, 气门嘴孔的圆度应保证, 从任何方向测量都应在规定的公差范围内。1 0.5 压紧式气门嘴的角度选择, 要使气门嘴安装后, 其顶端的位置, 便于现场维修和轮胎充气及检查气压, 尤其在双胎并装时。1 0.6 对于卡扣式和压紧式气门嘴, 轮辋上轮胎一侧气门嘴孔口周围要压平:a) 气门嘴孔为9.7+0.3时, 孔口压平同心圆为1 6.7;b) 气门嘴孔为1 5.7+0.3时, 孔口压平同心圆为1 9;c) 气门嘴孔为1 1.3+0.4时, 孔口压平如图1 3所示。51G B/T9 7 6 92 0 1 5图1 3 气门嘴孔口压平图61G B/T9 7 6 92 0 1 551029679T/BG中华人民共和国国家标准轮 辋 轮 廓 检 测G B/T9 7 6 92 0 1 5*中 国 标 准 出 版 社 出 版 发 行北京市朝阳区和平里西街甲2号(1 0 0 0 2 9)北京市西城区三里河北街1 6号(1 0 0 0 4 5)网址:www.g b 1 6 8.c n服务热线:4 0 0 - 1 6 8 - 0 0 1 00 1 0 - 6 8 5 2 2 0 0 62 0 1 5年1 2月第一版*书号:1 5 5 0 6 61 - 5 2 7 9 0版权专有 侵权必究