石河子多晶硅工艺管道安装施工方案.doc

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施工单位：浙江省工业设备安装集团有限公司 安装施工方案

依靠科学管理 规范施工过程 提升企业品牌 追求社会满意

新疆合晶能源科技有限公司
新建年产5000吨太阳能级多晶硅项目安装工程

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新疆合晶能源科技有限公司
新建年产5000吨太阳能级多晶硅项目安装工程

工艺管道施工方案

编制人：

审核人：

审批人：

浙江省工业设备安装集团有限公司第二分公司
2013年6月28日

目 录

1. 工程概况
2. 编制依据
3. 施工程序
4. 施工准备
5. 材料检验、管理与发放
6. 管道的涂漆、防腐
7. 管道预制
8. 管道焊接
9. 焊接检验
10.管道清洗、干燥
11管道安装
12管道压力试验
13管道吹扫与清洗
14管道的绝热
15安全技术措施
16劳动力安排计划
17施工机具用量计划
18计量器具用量计划
19工措施用料计划

1.工程概况
1.1我单位承建的新疆合晶能源科技有限公司新建年产5000吨太阳能级多晶硅项目安装工程项目(工艺管道)装置包括氢化/还原车间、硅芯制备间、后处理车间、冷冻站、全厂外管廊、CDI。该厂是一个纯度要求高、工艺复杂的化工系统，为保证工艺产品的高纯度，需要对部分工艺设备及连接此类设备的管道进行脱脂、清洗和干燥，以达到无油、无尘、无水的要求。
1.2管道的洁净度、干燥度要求高，严密性要求高，环境的要求高，施工技术含量高、对焊接的质量要求高。
1.3施工中要加强管理，严格控制每一道工序，特别是对管道的预制、清洗、干燥、包封存放、安装、焊接、二次清洗等工序应严把质量关。
1.4管道焊接、试压、吹扫、防腐、绝热方案另行编制。
2.编制依据
2.1新疆合晶能源科技有限公司工艺管道专业设计图纸及文件。
2.2《工业金属管道工程施工及验收规范》（GB50235-97）
2.3《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-98）
2.4《石油化工剧毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》（SH/T3517-1997）
2.5《化工金属管道工程施工及验收规范》（HG20225-95）
2.6《承压设备无损检测》（JB/T4730-2005）
2.7《脱脂工程施工及验收规范》（HG20202-91）
2.8《工业设备化学清洗质量标准》（HG/T2387-92）
2.9《工业设备及管道防腐蚀施工及验收规范》（HGJ229-91）
2.10《工业设备管道绝热工程施工及验收规范》（GB50185-93）
3 施工程序

管架、管托预制
一次清洗
资格确认
技术交底
方案编写
技术培训
施工技术准备

管架安装
焊工培训
管工培训
图纸会审
规范及验评标准
工艺评定

二次清洗

现场安装
无损检验
试压
试压前共检
返修
无损检验
焊接
组对
管内清扫封闭
返修
组对
下料及
坡口加工
焊接
管道预制
平台铺设

阀门检验
标记编号
标记移植

工程交接
联动试车
综合检查
气密试验
化学清洗
系统吹扫
现场三通一平
劳动力、工机具等资料配置
材料检验

材料验收

图3-1 管道安装流程图

4. 施工准备
4.1进行严格认真的图纸自审，在施工前最大限度地将图纸问题发现和解决。
4.2编制切实可行的施工方案，且通过审批。
4.3必须组织施工人员进行技术交底，使施工人员掌握工程的特点和技术要求。
4.4按照焊接工艺评定，组织好焊工培训，焊工必须考试合格方能上岗。
4.5开工前必须把路通、水通、电通和平整场地的“三通一平”工作完成。
4.6施工机具准备齐全，施工机具已检查完毕，运转正常，具备连续工作的能力。
5. 材料检验、管理与发放
5.1 管子、管件、阀门、紧固件及卷管板材必须有制造厂的合格证明书，其指标应符合本装置设计及其指定的规范和标准的要求，合格证至少包括以下内容：
a、化学成分。
b、热处理后的机械性能。
5.2 管子、管件、阀门在领料及使用前首先应核对其规格、型号、材质、尺寸偏差是否符合设计要求，然后进行外观检查，要求为：
a、无裂纹、缩孔、夹渣、折迭、重皮等缺陷。
b、无超过壁厚负偏差的锈蚀或凹陷。
c、验收合格后，不锈钢与碳素钢应分开贮存，不得与碳素钢接触。
5.3 紧固件检验
5.3.1 对所有到货的螺栓紧固件仔细进行检查，螺栓与螺母的螺纹应完整，无伤痕，毛刺等缺陷，其配合应良好，无松动，卡等现象。
5.3.2 检查紧固件的规格、材质的标记，印记在齐全，正确，并符合设计及产品质量证明书的规定。
5.4 法兰检验
5.4.1 合金钢法兰应对每批进货（同制造厂、同规格、同型号、同时到货）进行材质复查，并应做标记。
5.4.2 法兰验收应分清型式，其密封面应平整光洁，不得有毛刺及径向沟槽，凸凹面法兰及松套法兰应能自然嵌合。
5.4.3 非金属垫片应质地柔韧，无老化分层现象，表面不应有折损，皱纹等缺陷，金属垫片的加工尺寸，光洁度和硬度应符合要求，表面不得有裂纹、毛刺、凹槽、径向划痕及锤斑等缺陷。
5.5 阀门检验
5.5.1 供货的阀门型号、规格、铭牌、编号、材质、压力等级等均应符合设计文件要求。
5.5.2 外部和可见的内部表面、螺纹、密封面应无损伤、锈蚀现象，安全阀的铅封应良好。
5.5.3 阀门进入现场后，应按规范要求进行阀门的耐压试验，低压阀门应按每批同制造厂、同规格、同型号抽查10%，但不得少于2个，公称直径小于40承插焊的阀门仅做外观检查，高、中压和有毒及易燃易爆介质用的阀门应逐个进行试验。
5.5.4 阀门的壳体试验压力不得小于公称压力的1.5倍，试验时间不少于5min，以壳体填料无渗漏为合格，密封试验室以公称压力进行，以阀瓣密封面不漏为合格。
5.5.5 试验合格的阀门，应及时排尽内部积水，并吹干。除需要脱脂的阀门外，密封面上应涂防锈油，关闭阀门，封闭出入口，做出明显标记，并填写阀门试验记录。
5.6 支吊架弹簧的检验
管道支、吊架弹簧应有合格证书，其外观及几何尺寸应符合下列要求：
a、弹簧表面不应有裂纹、折迭、分层、锈蚀等缺陷。
b、尺寸偏差应符合图纸要求。
c、工作圈数偏差不应超过半圈。
d、在自由状态下，弹簧各圈节距应均匀，其偏差不得超过平均节距的10%。
e、弹簧两端支承面应与弹簧轴线垂直，其偏差不得超过自由高度的2%。
5.7辅材的检查
5.7.1焊条应符合下列要求：
1)有焊条说明书或质量证明书。
2)包装完整，无破损或受潮现象。
3)标志齐全。
5.7.2焊丝应符合下列要求：
1)包装物不得有破损，每盘（捆）附有标牌，每批应附质量证明书。
2)焊丝表面不得有锈蚀或油污。
3)每批焊丝按盘数抽样进行化学成分检验，其指标应符合相关标准的规定。
5.7.3氧乙炔焊及切割所使用的氧应为一级氧气，纯度不低于99.2%，乙炔气质量符合有关现行标准规定。
6. 管道的涂漆、防腐
6.1在防腐施工前，应磨光钢材的棱角锐边和焊缝、焊渣等突起物，并且按照防腐系统要求进行表面处理.
6.2防腐施工应在干燥的环境下完成，漆膜在完全干燥后方可接触潮湿。
有下列情况之一者不应进行防腐施工：
表面是湿的
环境温度＞40℃，对于环氧类漆，环境温度＜10℃
环境相对湿度＞85%
6.3涂料由两种或两种以上原料配成时，应随配随用，调配后的涂料延用时间应遵照生产厂规定。不同厂家不同品种的防腐涂料，不宜配套使用，如需配套使用，必须经过试验确定。
6.4 活动支座的摩擦面不防腐。
6.5 现场焊缝涂漆应在水压试验合格后进行
7. 管道预制
7.1管道预制程序如下：
清洗
焊接检验院
下 料
坡口加工
组 对
焊接或粘接

7.2 管道切割下料前，施工班组应熟悉施工图纸、施工方案、技术交底，并在此基础上依据流程图、平面布置图、立面图与管道轴侧图及现场实际情况进行核对，查对材料、材质确定无误后再下料。
7.3预制管段要将内部清理干净，管内不得有砂土、铁屑及其他杂物，用塑料管帽或用盖板封好管口，防止异物进入管内。
7.4每一预制段都应标明区号、管号、焊口号、焊工号，按区摆放。不锈钢及不同碳钢材质的管段应分开摆放。
7.5管子下料尺寸应根据管段预制下料，须留有一定的活口和调整余地。
7.6在计算下料尺寸时，同时要考虑对口间隙、切割余量和焊接收缩量。
7.7焊缝上或焊缝边缘100mm范围内不允许开孔及设置支吊架，在下料时应考虑到，管线的开孔及支吊架应尽量避开焊缝，如无法避免，应取得设计方同意。
7．8金属管道坡口加工宜采用机械方法，也可用氧乙炔焰等热加工方法，加工坡口后，应去除坡口表面的氧化皮、熔渣及影响接头质量的表面层，并将凸凹不平处打磨平整。不锈钢管子切割时用专用的砂轮片，不得于碳钢混用一个切割机。
7.9金属管道的坡口加工形式及组对间隙见下图：

项次
厚 度S
坡 口名 称
坡 口 形 式
坡 口 尺 寸
备 注
间隙
C
钝边
d
坡口角度
α(β)°
1
3～9
V形坡口

0～2
0～2
65～75

2
—
法兰角焊接头

—
—
—
K=1.4S但不大于颈部厚度
3
—
承插焊接法兰
（管件）

1.6
—
—
K=1.4S且不大于颈部厚度
7.10管子、管件对接焊口的组对应做到内壁齐平，内壁错边量不宜超过壁厚的10%，且碳钢不应大于2mm。
7.11不等厚管子、管件组对时，如果内壁错边量超过上条规定或外壁错边量大于3mm时，应按下图进行修整。

S2－S1≤10mm S2－S1≤10mm

内、外壁尺寸均不相等 内壁尺寸不相等的削薄
焊件坡口形式
7.12不锈钢管对口找平直时,不准用铁锤敲击,应使用木锤或铁锤外包铜皮。
7. 13管道预制应考虑运输和安装的方便，并留有调整活口。预制完毕的管段应将内部清理干净，封闭管口并编好标号妥善保管。
7.14预制管道组合件应具有足够的刚性，不得产生永久性变形.
8．管道焊接
8.1 管道焊接总则
8.1.1 焊接材料应具备出厂质量合格证书。
8.1.2 焊接材料应有符合工艺要求的贮存场所及烘干设施并严格执行焊接材料的保管、烘干、发放及回收制度。
8.1.3 管道焊接必须按照经评定合格的焊接工艺执行。
8.1.4 焊工必须具有相应材质的焊接合格证书才能上岗作业，焊工应在考试合格项目内施焊。
8.2焊接材料选用参见下表：
材料
氩弧焊/电弧焊
20#、Q235-B
H08Mn2Si/J422
16Mn
H10Mn2/J507
0Cr18Ni9
H0Cr21Ni10／A102
00Cr17Ni14Mo2
H0Cr20Ni14Mo3／A022
8.3焊接要求
8.3.1焊接环境：下雨天气，相对湿度大于90%以及大风（风速大于8m/s）或环境温度低于5℃时，除非采取防护措施，否则严禁施焊。
8.3.2焊接时应按焊接工艺规程规定的焊接参数进行焊接。焊接工艺规程依据于相应的焊接工艺评定报告或按现场商提供的焊接规范进行的焊接工艺试验。
8.3.3焊接不锈钢管时，层间温度应控制在60℃以下，氩气的纯度应达99.99%。
8.3.4焊接时应避免在母材上引弧，引弧方法：不锈钢管采用引弧板引弧，碳钢管应在焊道内引弧。
8.4除工艺或检验要求须分次焊接外，每条焊缝宜一次连续焊完，当因故中断焊接时，应根据工艺要求采取保温缓冷或后热等防止产生裂纹的措施，再次焊接前应检查焊层表面，
确认无裂纹后，方可按原工艺要求继续施焊.
8.5焊接完成后，除焊接工艺有特殊要求的焊缝外，焊缝上的药皮及焊缝两侧的飞溅必须进行清理，焊缝表面缺陷必须进行处理。
8.6奥氏体不锈钢焊缝经质量检查合格后，焊缝及其附近表面应进行酸洗、钝化处理。
（1）酸洗、钝化处理用酸洗钝化膏剂涂刷法进行，酸洗前必须除去油污，并用水冲洗干净，水的氯离子含量不得超过 25ppm，不允许用碳钢钢丝刷洗刷管道表面。
（2）酸洗后的不锈钢表面不应有明显的腐蚀液迹和颜色不均匀的斑纹，焊缝及热加工表面不得有氧化色。酸洗后须用水冲洗干净，不得有残留酸洗液。钝化后的不锈钢表面应用水冲洗，呈中性后擦干水迹。
8.7 所有管道焊口在强度试验完成以前，不得进行涂漆、保温。
8.8为保证工艺介质及工艺产品的高纯净，所有不锈钢管道及与工艺介质接触的管道均采用氩弧及氩电联焊(包括承插焊管道)。对DN≤100mm的对接焊口采用全氩弧焊；对DN>100mm 的对接焊口可采用氩-电联焊。
9. 焊接检验
9.1 外观检查:要求焊缝金属表面应平缓地与母材过渡， 焊缝表面应无气孔、裂纹、夹渣、凹凸不平等缺陷，焊缝应成型美观、焊波均匀,对接接头焊缝目测检验质量标准符合下表要求：
序号
项 目
质 量 要 求
Ⅰ/Ⅱ级
Ⅲ级
1
表面裂纹、气孔、夹渣、凹陷及熔合性飞溅
不允许
不允许
2
咬边
深度小于0.5mm，连续不大于100mm,且焊缝两侧咬边总长不大于10%焊缝全长
3
焊缝余高
e≤1+0.10b，且最大为3mm
e≤1+0.20b，且最大为5mm
4
接头外壁错边
小于壁厚的10%，且不应大于2mm
9.2金属管道对接焊缝的内部质量检验，按业主下发的《宁夏阳光1500吨/年多晶硅项目工程工艺管道射线探伤比例要求》执行。
9.3抽查焊口应由监理单位代表和业主单位代表及我方质检员现场指定，并标注在单线图上。
9.4无损探伤的焊缝，其不合格部位必须返修，返修后仍按原规定方法探伤。（同一焊缝允许返修次数：碳素钢不超过三次，不锈钢不超过两次）除返修外，还应采用下列规定进一步检验：
A、每出现一道不合格焊缝应再检验两道该焊工所焊的同一批焊缝。
B、当这两道焊缝均合格时，应认为检验所代表的这一批焊缝合格。
C、当这两道焊缝又出现不合格时，每道不合格焊缝应再检验，两道该焊工的同一批焊缝。
D、当再次检验的焊缝均合格时，可认为检验所代表的这一批焊缝合格。
E、当再次检验又出现不合格时，应对该焊工所焊的同一批焊缝全部进行检验。

10．管道清洗、干燥
10.1脱脂清洗工艺
管道设备材料验收
水冲洗试漏
脱脂
纯水冲洗
干燥
包封

10.2清洗干燥完毕后，根据业主对不同设备、管件的要求，分别按一般清洗、干净清洗和洁净清洗质量验收标准验收。
10．3干燥完毕后，申请验收，由业主、监理、委托方和承包方共同对设备（或管件）进行验收，验收合格后，各接管口用垫板和安装用法兰密封，管件（或设备）验收后用管套或硬质塑料板、钢板封口、仪表干燥后用双层塑料包封。包封完毕后，填写验收单，预清洗工作完成。
10．4包封的设备（或管件）存入货厂和运至现场干净室内以备安装。
10．5运输过程中，注意下垫上盖固定牢固，防止破坏包装物和设备管道本身。
④现场安装尽量减少开口时间和次数。
11．管道安装
11．1管道安装原则
管道安装顺序本着分片区、分系统，先大直径，后小直径，先难后易的原则，与机器相连接的管道原则上是从里向外配，以减少焊接应力对机器安装精度的影响，室内与室外管线的碰口应留在室外。
2管道安装一般规定
11.2.1管道在安装前应对设备管口、预埋件、预留孔洞、钢结构等涉及管道安装的内容进行复核。管道连接时,不得用强力对口,加偏垫或加多层垫等方法来消除接口端面的空隙、偏斜、错口、不同心等缺陷，管道安装时连接螺栓、螺母应使用同一规格，安装方向一致，紧固螺栓应对称均匀，松紧适应，螺栓紧固后应与法兰紧贴，不得有楔缝，紧固后螺栓露出1-2扣，螺栓、螺母涂以二硫化钼。
11.2.2管子安装前应检查其内部清理干净，无任何杂物。
11.2.3与传动设备连接的管道，焊接固定管口一般应远离设备，以避免焊接产生应力对传动设备安装精度的影响。
11.2.4管道与机器连接前，应防止强力相对，在自由状态下检查法兰的平行度和同轴度。

11.2.5安全阀应垂直安装，在投入试运行时，要及时调校安全阀。安全阀的最终调校在系统上进行，开启和回座压力要符合设计文件的规定。
11.2.6阀门安装前，按设计文件核对其型号，并按介质流向确定其安装方向。当阀门与管道以法兰或螺纹方式连接时，以关闭状态安装；如以焊接方式安装时，阀门不得关闭。
11.2.7仪表组件的临时替代：所有仪表组件安装时，均采用临时组件替代，等试压、冲洗、吹扫工作结束后，投料前再正式安装。
11.2.8水平段的倾斜方向与倾斜度要符合设计要求，倾斜方向以便于疏放水和排放空气为原则，其倾斜度应符合设计要求。
11.2.9管道支、吊架制作标准参见中国诚达化学工程公司《管架标准图》CD045-B6-1998《管架标准图》HG/T21629-1999进行制作。
11.2.10管道安装时应及时进行支、吊架的固定和调整工作。支、吊架的位置应正确安装平整牢固与管子接触良好。支架底板及支、吊架的工作面应平整。
11.3管道安装时的允许偏差如下：
项目
允许偏差（mm）
坐标
室内
25
室外
15
标高
室内
±20
室外
±15
水平管道平直度
DN≤100
2L‰，最大50
DN＞100
3L‰，最大80
立管垂直度
5L‰，最大30
成排管道间距
15
交叉管的外壁或绝热层间距
20
11.4阀门和法兰的安装:
11.4. 1安装前应核对阀门的规格、型号、材质，并清理干净，保持关闭状态。运搬、存放阀门时应注意保护手轮，防止碰撞或冲击。吊装阀门严禁在手轮或手柄上捆绑绳扣。
11.4.2截止阀、止回阀及节流阀等应并按阀门的指示标记及介质流向，确保其安装方向正确。
11.4.3阀门安装时，手轮的方向应便于操作。水平管道上的阀门，其阀杆一般应安装在上半周范围内。安全阀两侧阀门的阀杆,可倾斜安装或水平安装。除有特殊规定外，手轮不得朝下。
11.4.4大型阀门安装前，应预先安好有关的支架，不得将阀门的重量附加在设备或管道上。
11.4.5法兰或螺纹连接的阀门应在关闭状态下安装；对焊式阀门在焊接时不应关闭，并在承插端头留有 0.5～1mm 的间隙，防止过热变形。
11.4.6对于无法拆下的管道，由于缺少法兰、阀门而引起的切割，在切割完后必须处理干净，并在磨坡口时用未漂白的干净白布封堵。
12．管道压力试验
12．1一般规定
管道安装完毕后，应按设计规定对管道系统进行强度、严密性试验，以检查管道系统及各连接部位的工程质量。
12．2试验前应将不能参与试验的系统、设备、仪表及管道附件等加以隔离。重要阀门、调节阀、节流阀、安全阀等，均采用临时短管代替，代替部位应有明显标记和记录。止回阀芯应抽出或用短节代替，在管道与设备之间加设临时盲板时，不允许强行橇动设备法兰，避免造成损坏。
12.3液压强度试验
12.3.1液压试验介质应用洁净水。奥氏体不绣钢管道用水试验时，水的氯离子含量不得超过 25ppm。
12.3.2系统注水时应将管内空气排尽，各管段的最高点处应设置排气口，排气口可利用法兰、阀门、导淋管等。对管径较大存气较多又无现成排气口的管段，应加设临时排放点。排气口溢水后方可封闭。试验完毕后应将临时排放点拆除。
12.3.4试验时,环境温度不宜低于5℃，否则应采取防冻措施。系统注水时，应将最高放空阀打开，并排尽空气。
12.3.5液压试验，升压应缓慢。达到试验压力后，稳压10分钟，再将试验压力降至设计压力，停压30分钟，以压力不降，无渗漏为合格，并填写《压力试验记录》。
12.3.6当试验过程发现泄漏时，应泄压将液体排尽进行处理，消除缺陷后应重新进行试验。
12.3.7气压试验应遵守下列规定：
12.3.7.1承受内压钢管及有色金属管的试验压力应为设计压力的1．15倍. 当管道的设计压力大于0．6MPa时，必须有设计文件规定或经建设单位同意，方可用气体进行压力试验。
12.3.7.2试验时，应逐步缓慢增加压力，当压力升至试验压
力的50％时，如未发现异状或泄漏，继续按试验压力的10％逐级升压，每级稳压 3min ，直至试验压力。稳压 10min ，再将压力降至设计压力，停压时间应根据查漏工作需要而定。以发泡剂检验不泄漏为合格。
13 管道的吹扫与清洗
13.1一般规定
13.1.1管道系统液压强度试验合格后气压严密性试验前，应进行吹除与清洗.
13.1.2管道系统吹洗应按经正式批准的吹洗方案进行。吹洗方案应包含下列内容：
（1）吹洗方法、吹洗口的位置；
（2）吹洗压力、流量、流速；
（3）检查方法、合格标准；
（4）安全枝术措施及其它注意事项。
13.2吹洗的顺序应按主管、支管、疏排管依次进行，吹洗出的脏物不得进入已合格的管道。采用压缩空气吹扫气流速度≥20m/s，压力不得超过设计压力，禁油管道吹扫时气体中不得含有油。水冲洗时，宜采用最大流量，流速≥1.5m/s。
13.3空气吹扫时，应不断敲打管子，对焊缝、死角、弯头、管底等部位重点敲打，但不得损坏管子。不锈钢管道应用木锤敲打。
13.4空气吹扫过程中，当目测排气无烟尘时，应在排气口设置涂白漆的木靶板检验，5分钟内靶板上无铁锈、尘土、水分及其他杂物，应为合格。水冲洗应连续进行，以排出口的水色和透明度与入口水目测一致为合格。
13.5蒸汽管道应以大量蒸汽进行吹扫，流速不应低于30m/s，蒸汽吹扫时管道上及其附近不得放置易燃物。
13．6经蒸汽吹扫的管道应按下列方法进行检查：
项目
质量标准
靶板上痕迹大小
φ0.6mm以下
痕深
＜0.5mm
粒数
1个/cm2
时间
15min（两次均合格）
注：靶板宜采用厚度为5mm，宽度不小于排汽管道内径的8％，长度略大于管道内径的铝板制成。
14管道的绝热
14．1管道绝热工程材料应具有制造厂的质量证明书或分析检验报告,种类、规格、性能应符合设计文件的规定，其抗压强度、耐燃性、防潮性、澎胀性应符合使用要求。
14.2水平管道外保护层的环向接缝应沿管道坡向，搭向低处，其纵向接缝宜布置在水平中心线下方15-450处，缝口朝下。垂直管道保护层的敷设应由下而上进行，接缝应上搭下。外保护层用自攻螺丝固定。
14.3弯管的绝热应将与管道绝热层相同厚度各相同材料的管壳按弯头外形进行捆扎,捆扎铁丝不允许螺旋缠绕,接缝处填塞相同绝热材料,外保护层应按照绝热后弯头尺寸制作虾米腰保护壳。
14．4施工后的绝热层，不得覆盖设备铭牌，可将铭牌周围的绝热层切割成喇叭形开口，开口处应密封规整。
15安全技术措施
15.1 进入施工现场的工作人员必须经过安全技术培训并取证。
15.2 进入施工现场必须正确穿戴工作服，安全鞋，防尘眼镜，安全帽，入厂证等。
15.3 在进行动火，挖土，吊装，用电或高空施工等特种作业必须办理相应的施工许可证且签字齐全，并配备足够的防火，通讯设施和其他相关的安全设施，同时按一定比例安排专职人员进行监护。
15.4 进行作业时，还应佩带相关工作所需要的耳塞，电焊面罩，防尘面罩等。
15.5 高空作业人员必须经检查身体合格的并持有登高作业证的方可登高作业，如果处于2米（包括2米）以上的高空必须正确系挂安全带，属于外围作业的，必须按国家相关标准系挂安全网。
15.6 在存在安全隐患的洞，口，坑，缝，池，钢筋砼基础，电源电器及传动设备等处必须用脚手杆或警戒线围起来，并贴挂醒目的标志，同时派专人看管。
15.7 电焊机应接地良好，开关箱，焊接设备应有防雨措施，用电器具接线应由专职电工进行。
15.8 临时螺栓安装数量必须超过总数的1/3。
15.9 五级以上大风时严禁安装作业。
15.10 立柱吊装时，在其上设置挂梯，以便拆卸吊索、安装横梁。
15.11 在进行焊接，打磨或RT探伤作业时，必须采取适当的措施进行保护，以免误伤他人。
15.12 在进行吊装作业时，必须将吊装区域向外延伸5米的范围用警戒线围起来，如属于超高作业且有5级以下风时（5级以上大风时不得进行吊装作业），警戒区域必须适当加大，无关人员一律不得进入。吊装过程中，由专人指挥，口令统一，动作协调。
15.13 实行专人专职专责，非自己工作范围的，不得介入其中。
15.14 现场施工材料不得随意堆放，可用料和废料用分类分离存放，并用警戒线围起来（如果无大型材料存放的仓库），同时安排专人看管，未经办理许可手续，任何人不得将现场废料运出厂外，更不得进行焚烧或随意掩埋。
15.15 电焊作业时，地线不得随意连接，且要采取必要的防护措施，以免造成意外伤害或损坏。
15.16 进入现场的机索具或临时设备必须经检查验收合格并作好详细的登记台帐以免丢失或调换甚至其他安全隐患。
15.17 小型物件的起吊必须配置足够的缆绳，以免损坏设备或造成物件本身的损坏甚至随起风带来的不安全因素。
15．18管道试压时，应划定危险区，并安排人员负责警戒， 禁止无关人员进入，升压和降压都应缓慢进行，不能过急。
15.19吹扫时，应设置禁区，并在排放口处设立警示牌。所有用于吹扫、冲洗的排放口均不得对准有施工人员的地方。

16 劳动力安排计划表:

序号
工种
人数
岗位职责
1
施工队长
3
全面管理
2
技术员
7
技术问题处理
3
安全员
6
安全管理
4
质检员
3
质量检验
5
材料员
3
材料管理
6
管工
50
管道组对、安装
7
铆工
5
非标制作、安装
8
电焊工
50
管道焊接
9
气焊工
5
管道切割
10
起重工
6
管道吊装
11
电工
5
现场用电维护
12
民工
50
打磨搬运
13
合计
191

17.施工机具用量计划表
序号
名称
规格
单位
数量
1
电焊机
ZX7-400ST
台
60
2
砂轮切割机
Φ500
台
6
3
气焊工具

套
20
4
红外线烘箱
Yh1-100.10km
台
4
5
角向磨光机
φ125
台
50
6
角向磨光机
φ100
台
50
7
钻床
ZT-32
台
2
8
气泵
6m3 9kg
台
2
9
10
电动试压泵
SY-350
台
2
11
手动试压泵

台
2
12
吊车
50T
台
1
25T
台
1
13
手拉葫芦
1t
台
20
2t
台
20
3t
台
10
18.计量器具用量计划表：
序号
名称
规格
单位
数量
1
铁水平
2mm/m
把
30
2
塞 尺
L=200
把
2
3
直角尺
300×500
把
40
4
氧气表

只
20
5
乙炔表

只
20
6
氩弧表

只
40
7
钢盘尺
30m
把
10
8
卷 尺
5m
把
40
9
磁力线坠

只
10

19．施工措施用料计划表：
序号
名称
规格
数量
用途
1
钢丝绳
φ11-6×37
200米
吊装
φ15-6×37
150米
2
棕绳
φ20
200米
吊装
3
铁线
8#
50千克
绑扎
4
碳钢板
δ=16
10平方米
临时盲板
5
不锈钢板
δ=3
10平方米
对口垫板
6
木跳板
δ=50
500×6000
100块
搭设架子
7
无缝钢管
φ89*6
50米
临时接管用
8
无缝钢管
φ32*3.5
20米
临时接管用
9
无缝钢管
φ22*3
20米
临时接管用
10
压力表接头

10个
压力试验用
11
槽钢
[10
200米
临时管架用
12
角钢
∠63×6
200米
临时管架用
13
塑料管帽
各种规格
5000
封堵管口
14
二硫化钼

50千克
安装螺栓用

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员工年终工作总结【范文一】
　　201x年就快结束，回首201x年的工作，有硕果累累的喜悦，有与同事协同攻关的艰辛，也有遇到困难和挫折时惆怅，时光过得飞快，不知不觉中，充满希望的201x年就伴随着新年伊始即将临近。可以说，201x年是公司推进行业改革、拓展市场、持续发展的关键年。现就本年度重要工作情况总结如下：
　　一、虚心学习，努力工作
　　(一)在201x年里，我自觉加强学习，虚心求教释惑，不断理清工作思路，总结工作方法，一方面，干中学、学中干，不断掌握方法积累经验。我注重以工作任务为牵引，依托工作岗位学习提高，通过观察、摸索、查阅资料和实践锻炼，较快地完成任务。另一方面，问书本、问同事，不断丰富知识掌握技巧。在各级领导和同事的帮助指导下，不断进步，逐渐摸清了工作中的基本情况，找到了切入点，把握住了工作重点和难点。
　　(二)201x年工程维修主要有：在卫生间后墙贴瓷砖，天花修补，二栋宿舍走廊护栏及宿舍阳台护栏的维修，还有各类大小维修已达几千件之多!
　　(三)爱岗敬业、扎实工作、不怕困难、勇挑重担，热情服务，在本职岗位上发挥出应有的作用
　　二、心系本职工作，认真履行职责，突出工作重点，落实管理目标责任制。
　　(一)201x年上半年，公司已制定了完善的规程及考勤制度。201x年下半年，行政部组织召开了年的工作安排布置会议年底实行工作目标完成情况考评，将考评结果列入各部门管理人员的年终绩效。在工作目标落实过程中宿舍管理完善工作制度，有力地促进了管理水平的整体提升。
　　(二)对清洁工每周不定期检查评分，对好的奖励，差的处罚。
　　(三)做好固定资产管理工作要求负责宿舍固定资产管理，
　　对固定资产的监督、管理、维修和使用维护。
　　(四)加强组织领导，切实落实消防工作责任制，为全面贯彻落实“预防为主、防消结合”的方针，公司消防安全工作在上级领导下，建立了消防安全检查制度，从而推动消防安全各项工作有效的开展。
　　三、主要经验和收获
　　在安防工作这两年来，完成了一些工作，取得了一定成绩，总结起来有以下几个方面的经验和收获：
　　(一)只有摆正自己的位置，下功夫熟悉基本业务，才能更好适应工作岗位。
　　(二)只有主动融入集体，处理好各方面的关系，才能在新的环境中保持好的工作状态。
　　(三)只有坚持原则落实制度，认真统计盘点，才能履行好用品的申购与领用。
　　(四)只有树立服务意识，加强沟通协调，才能把分内的工作做好。
　　(五)要加强与员工的交流，要与员工做好沟通，解决员工工作上的情绪问题，要与员工进行思想交流。
　　四、加强检查，及时整改，在工作中正确认识自己。
　　(一)开展常规检查。把安全教育工作作为重点检查内容之一。冬季公司对电线和宿舍区进行防火安全检查。
　　(二)经过这样紧张有序的一年，我感觉自己工作技能上了一个新台阶，做每一项工作都有了明确的计划和步骤，行动有了方向，工作有了目标，心中真正有了底!基本做到了忙而不乱，紧而不散，条理清楚，事事分明，从根本上摆脱了刚参加工作时只顾埋头苦干，不知总结经验的现象。就这样，我从无限繁忙中走进这一年，又从无限轻松中走出这一年，还有，在工作的同时，我还明白了为人处事的道理，也明白了，一个良好的心态、一份对工作的热诚及其相形之下的责任心是如何重要
　　(三)总结下来：在这一年的工作中接触到了许多新事物、产生了许多新问题，也学习到了许多新知识、新经验，使自己在思想认识和工作能力上有了新的提高和进一步的完善。在日常的工作中，我时刻要求自己从实际出发，坚持高标准、严要求，力求做到业务素质和道德素质双提高。
　　五、要定期召开工作会议，兼听下面员工的意见，敢于荐举贤才，总结工作成绩与问题，及时采取对策!
　　六、存在的不足
　　总的来看，还存在不足的地方，还存在一些亟待我们解决的问题，主要表现在以下几个方面：
　　1、对新的东西学习不够，工作上往往凭经验办事，凭以往的工作套路处理问题，表现出工作上的大胆创新不够。
　　2、本部有个别员工，骄傲情绪较高，工作上我行我素，自已为是，公司的制度公开不遵守，在同事之间挑拨是非，嘲讽，冷语，这些情况不利于同事之间的团结，要从思想上加以教育或处罚，为企业创造良好的工作环境和形象。
　　3、宿舍偷盗事件的发生，虽然我们做了不少工作，门窗加固，与其公司及员工宣传提高自我防范意识，但这还不能解决根本问题，后来引起上级领导的重视，现在工业园已安装了高清视频监控系统，这样就能更好的预防被盗事件的发生。
　　七、下步的打算
　　针对201x年工作中存在的不足，为了做好新一年的工作，突出做好以下几个方面：
　　(一)积极搞好与员工的协调，进一步理顺关系;