2.2-FMEA-故障失效模式分析与效应控制-台湾赵智平老师.doc

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FMEA-故障失效模式分析与效应控制
主讲：台湾赵智平
课程介绍：
FMEA(Failure Mode and Effect Analysis,失效模式和效果分析)是一种用来确定潜在失效模式及其原因的分析方法。具体来说，通过实行FMEA，可在产品设计或生产工艺真正实现之前发现产品的弱点，可在原形样机阶段或在大批量生产之前确定产品缺陷。FMEA最早是由美国国家宇航局(NASA)形成的一套分析模式，FMEA是一种实用的解决问题的方法，可适用于许多工程领域，目前世界许多汽车生产商和电子制造服务商(EMS)都已经采用这种模式进行设计和生产过程的管理和监控。
课程对象
工程师以上人员或储备干部。
课程目标：
Ì 体认FMEA的真正效用、使质量成本最小化
Ì 在产品设计时如何进行设计审查与验证
Ì 如何链接DFMEA和PFMEA，达到从设计到制造的一致性
Ì 在制造上如何结合控制计划
Ì 透过演练及讨论加深体会与运用能力
课程时数
共计2天12小时（上午9：00-12：00；下午13：30-16：30）
课程大纲
课程导入：生活中的四种思考模式
一、 发生什么事
二、 这事为什么发生
三、 我们应采取那一条行动路线
四、 前途如何
五、 企业绩效的衡量：Y＝f(x)
六、 质量成本及因应
七、 讨论：瓶颈与非瓶颈品成本不同
第一单元、 失效模式与效应分析FMEA_概论
一、 失效模式与效应分析FMEA定义
二、 FMEA过程顺序
Ì 理解解析对象系统所需事项
Ì 可靠度方块图、制造流程图
Ì 故障模式、原因和影响的关系
Ì FTA与FMEA搭配
三、 FMEA应用的范围_应用于产品的整个生命周期
Ì 何时开始FMEA
Ì FMEA何时完成
Ì 谁管理/完成FMEA
Ì 完成FMEA之后，下一步工作是什么？
第二单元、 设计FMEA
一、 产品设计的流程
二、 设计输入
三、 设计输出
四、 设计审查
五、 设计验证
六、 设计确认
七、 质量机能展开(QFD)的架构
八、 田口二阶段质量设计简介
九、 讨论：如何进行设计审查及设计验证
第三单元、 设计FMEA的工作模式
一、 系统边界图(Boundary Diagram)
二、 P-Diagram
三、 设计FMEA工作表
四、 小组演练：
Ì 系统边界图
Ì P-Diagram
五、 DFMEA的工作模式
六、 DFMEA的工作模式_步骤一
Ì 项目/机能
Ì 描述项目/机能
Ì 项目/机能工作表
Ì 『潜在失效模式』
Ì 失效模式分析工作表
Ì 潜在失效效应清单
Ì 严重度
七、 小组演练：
Ì 机能工作表
Ì 潜在失效模式工作表
Ì 潜在失效效应清单
八、 DFMEA的工作模式_步骤二
Ì 潜在失效起因/机构
Ì 设计潜在失效原因/机构的假设
Ì 预防控制
Ì 发生度
九、 小组演练：
Ì 识别失效原因/机构
Ì 识别现行预防控制
十、 DFMEA的工作模式_步骤三
Ì 侦测控制
Ì 难检度
Ì 风险顺序(RPN)
Ì 建议措施
十一、 小组演练：
Ì 侦测控制
Ì 改善措施
第四单元、 DFMEA的输出
一、 DFMEA的输出
Ì 可靠度及坚耐性查检表
Ì 目标绩效的评审与确认
Ì 新的设计验证/确认的测试方法或根据FMEA分析的基础上进行修订
二、 设计FMEA的企图
三、 和制造/装配的关系
四、 小组演练：
Ì 设计验证与确认清单
第五单元、 制程FMEA
一、 PFMEA的输入：
Ì 客户要求
Ì 流程图
Ì P-Diagram
二、 小组演练：
Ì 质量特性与流程矩阵
三、 PFMEA的工作模式
四、 PFMEA的工作模式_步骤一
Ì 项目/机能
Ì 描述项目/机能
Ì 项目/机能工作表
Ì 『潜在失效模式』
Ì 失效模式分析工作表
Ì 潜在失效效应清单
Ì 严重度
五、 小组演练：
Ì 机能工作表
Ì 潜在失效模式工作表
Ì 潜在失效效应清单
六、 PFMEA的工作模式_步骤二
Ì 潜在失效起因/机构
Ì 设计潜在失效原因/机构的假设
Ì 预防控制
Ì 发生度
七、 小组演练：
Ì 识别失效原因/机构
Ì 识别现行预防控制
八、 PFMEA的工作模式_步骤三
Ì 侦测控制
Ì 管制图SPC
Ì 难检度
Ì 风险顺序(RPN)
Ì 建议措施
九、 小组演练：
Ì 侦测控制
Ì 改善措施
第六单元、 控制计划
一、 控制计划
二、 制程规划与统计制程管制流程
三、 控制计划表
四、 从FMEA到控制计划
五、 小组演练：
Ì 制作控制计划
Ì 课程总结与讨论

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