新型纺纱复习题及答题要点.doc

新型纺纱技术习题及答题要点1. 传统纺纱技术的缺点是什么？答：加捻和卷绕组件合一，限制了成纱卷绕尺寸和运转速度，因而产量难以大幅度提高。2. 新型纺纱按成纱原理可以分为哪两类？答：新型纺纱按成纱原理可以分为自由端纺纱和非自由端纺纱。3. 自由端纺纱的定义是什么？举几个自由端纺纱的例子。答：自由端纺纱是指喂入点与加捻点之间的纤维须条是断开的，形成自由端，自由端随加捻器一起回转使纱条获得真捻。转杯纺、涡流纺、静电纺、摩擦纺DREF-II都属于自由端纺纱。4. 非自由端纺纱的定义是什么？举几个非自由端纺纱的例子。答：非自由端纺纱是指喂入点与加捻点之间的纤维须条是连续的，须条两端被握持，借助假捻、包缠、粘合等方法使纤维抱合到一起，从而使纱条获得强力。喷气纺、平行纺、自捻纺、摩擦纺DREF-III都属于非自由端纺纱。5. 新型纺纱按成纱方法可以分为哪几类？并请举例。答：新型纺纱按成纱方法可以分为四类：(1) 加捻成纱：转杯纺、涡流纺(2) 包缠成纱：喷气纺、摩擦纺DREF-III、平行纺(3) 自捻成纱：自捻纺(4) 粘合成纱：粘合纺转杯纺纱1. 简述转杯纺纱的工艺过程。答：条筒 喂给喇叭 喂给罗拉 + 喂给板 分梳辊 输送管 转杯 引纱管 引纱罗拉 槽筒2. 简述转杯纺纱的工艺路线。答：第一条：高效开清棉联合机组（附高效除杂装置） 高产梳棉机 两道并条机 转杯纺纱机第二条：高效开清棉联合机组（无附加装置） 双联梳棉机 两道并条机 转杯纺纱机3. 简述转杯纺纱技术三个发展阶段的主要特点。答：(1) 第一阶段：转杯速度：30000 40000 r/min；无排杂装置，头距小，自动化程度低。(2) 第二阶段：转杯速度：50000 70000 r/min；附排杂装置，头距增大，自动化程度较高。(3) 第三阶段：转杯速度：80000 150000 r/min；附高效排杂装置，自动化程度高。4. 转杯纺纱机按排风方式可以分为哪两类？答：转杯纺纱机按排风方式可以分为自排风式和抽气式。5. 转杯纺纱机的喂给机构由哪几部分组成？答：转杯纺纱机的喂给机构由喂给喇叭、喂给板、喂给罗拉组成。6. 转杯纺纱机喂给机构的主要作用是什么？答：转杯纺纱机喂给机构的主要作用是均匀有效地握持条子，供分梳辊分梳。7. 什么是分梳面长度？答：分梳面长度是指喂给罗拉与喂给板握持点至分梳辊中心水平线与喂给板交点之间的长度，又称分梳工艺长度。8. 转杯纺纱机的分梳机构由哪几部分组成？答：转杯纺纱机的分梳机构由分梳辊、喂给板分梳面组成。9. 转杯纺纱机分梳机构的主要作用是什么？答：转杯纺纱机分梳机构的主要作用是依靠分梳辊（锯条或梳针）打击和刺入纤维层，将纤维束分梳成单纤维状态，依靠气流将纤维输送到转杯内。10. 分梳辊可分为哪两种类型？答：分梳辊可分为锯齿辊和针辊两种。11. 锯齿辊和针辊对纤维的作用有什么区别？答：锯齿辊利用锯齿对须条打击和分割来开松纤维束，作用力大，作用力集中在两侧棱角上，易损伤或切断纤维。针辊利用钢针刺入纤维层进行梳理来开松纤维束，钢针由细变粗，作用力由弱变强，作用力缓和细致，作用力分布在一个曲面上，不易损伤或切断纤维。12. 简述分梳辊速度与转杯真空度应如何进行匹配？为什么要这样匹配？答：(1) 匹配a. 分梳辊速度不变时，转杯真空度增大，则出口气流速度增大。b. 转杯真空度较低时，分梳辊速度增大，则出口气流速度减小。c. 转杯速度较低时，分梳辊速度增大，则单纱强力降低。转杯速度较高时，分梳辊速度增大，则单纱强力提高。(2) 原因a. 转杯速度较低喂入量小，分梳辊速度低，即能满足开松作用的要求，且能保证输送管中较大的速度梯度，纤维在输送管中不会重新粘结，分离度好，伸直度好，故单纱强力高。分梳辊速度高，转杯真空度低，输送管中速度梯度小，纤维在输送管中重新粘结，分离度差，伸直度差，故单纱强力低。b. 转杯速度较高喂入量大，分梳辊速度增大才能保证分梳作用，纤维分离度好，伸直度好，故单纱强力高。10. 转杯纺纱机排杂机构的主要作用是什么？答：转杯纺纱机排杂机构的主要作用是排除尘杂，减少转杯凝聚槽内尘杂积聚。11. 转杯纺纱机排杂机构可以分成哪两种？答：转杯纺纱机排杂机构可以分成固定式和调节式两种。12. 固定式和调节式排杂机构各具有什么特点？答：(1) 固定式小开口排杂机构：排杂区既有排风，又有补风，部分细小杂质可能会回到排杂区，尘杂排除不畅。(2) 固定式大开口排杂机构：排杂区气流稳定，既能有效排杂，又不会掉落可纺纤维。(3) 调节式排杂机构：三个调节孔都装有阀门，分全关、半开、全开三档，用以调节各孔气流流量。机构复杂，操作不便，不能集体调节。13. 转杯纺纱机的凝聚加捻机构由哪几部分组成？答：转杯纺纱机的凝聚加捻机构由输送管、隔离盘、转杯、假捻盘、引纱管等组成。14. 转杯纺纱机凝聚加捻机构的主要作用是什么？答：(1) 凝聚：将分梳后的纤维和输送纤维的气流在凝聚机构中分离，将气流排出，纤维留下并排列成连续的须条，为加捻成纱做好准备。(2) 加捻：将须条一端握持，另一端绕纱轴回转，给须条加上捻回。15. 转杯速度对成纱强力有怎样的影响？为什么有这样的影响？答：(1) 影响：转杯速度增大，成纱强力减小。(2) 原因：a. 转杯速度增大，条子喂入量增大，而分梳辊速度不变，分梳作用减弱，输送管中纤维增多，纤维分离度、定向度变差。 b. 转杯速度增大，纺纱张力增大，须条变紧密，抗扭力矩变小，捻度传递长度变长，缠绕纤维增多。16. 转杯速度对成纱断裂伸长率有怎样的影响？为什么有这样的影响？答：(1) 影响：转杯速度增大，成纱断裂伸长率减小。(2) 原因：转杯速度增大，纺纱张力随之以近似二次曲线速度递增，须条离心力变大，紧密度增加，直径变细，伸长减小。17. 转杯速度对成纱断裂功有怎样的影响？为什么有这样的影响？答：(1) 影响：转杯速度增大，成纱断裂功减小。(2) 原因：转杯速度增大，成纱强力和断裂伸长率都减小，所以断裂功也减小。18. 转杯速度对成纱条干不匀率有怎样的影响？为什么有这样的影响？答：(1) 影响：转杯速度增大，成纱条干不匀率略有增加。(2) 原因：转杯速度增大，分梳作用减弱，所以成纱条干不匀率增加。19. 转杯速度对成纱粗节有怎样的影响？为什么有这样的影响？答：(1) 影响：转杯速度增大，成纱粗节增多。(2) 原因：转杯速度增大，凝聚槽内微尘积聚量增多，导致成纱短片段不匀增大。20. 转杯速度对成纱细节有怎样的影响？为什么有这样的影响？答：(1) 影响：转杯速度增大，成纱细节增多。(2) 原因：转杯速度增大，凝聚槽内微尘积聚量增多，导致成纱短片段不匀增大。21. 转杯速度对成纱棉结有怎样的影响？为什么有这样的影响？答：(1) 影响：转杯速度增大，成纱棉结增多。(2) 原因：转杯速度增大，纤维分离度变差，输送管中纤维发生倾斜运动，与管壁摩擦增多。22. 转杯速度对成纱毛羽有怎样的影响？为什么有这样的影响？答：(1) 影响：转杯速度增大，成纱毛羽减少。(2) 原因：转杯速度增大，纺纱张力增大，须条紧密度增加。23. 什么是搭桥纤维？答：搭桥纤维是指骑跨在剥离点和凝聚须条尾端之间空隙内的纤维。24. 什么是剥离点？答：剥离点是指纱条脱离转杯凝聚槽的点。25. 什么是捻度传递长度？答：捻度传递长度是指从剥离点到有捻至无捻过渡区中点的一段弧长。26. 转杯纺纱条上哪段捻度最少，哪段最多？答：凝聚槽内捻度最少，转杯内捻度最多。27. 使用假捻盘有怎样的意义？答：转杯出口颈部到引纱罗拉握持点一段纱条的捻度较多，而剥离点到转杯出口颈部一段的捻度较少，即捻度不能充分传递到纱的形成点。这种弱捻情况，造成在纱的形成点处纤维剥离不充分，使纱线变细，引起断头。在转杯出口颈部使用假捻盘，可使剥离点到转杯出口颈部一段纱条的捻度增加，从而能够减少断头。28. 转杯纱具有怎样的结构？答：转杯纱由纱芯和缠绕纤维组成。内层纱芯比较紧密，外层缠绕纤维比较松散。29. 转杯纱与环锭纱结构具有怎样的差异？答：转杯纱由纱芯和缠绕纤维组成。环锭纱无纱芯，纤维在纱中大多呈螺旋线排列。30. 转杯纱的断裂强度与同规格环锭纱相比有什么差异？为什么会有这种差异？答：转杯纱的断裂强度低于同规格环锭纱。原因是转杯纱中对折、弯钩、打圈、缠绕纤维较多，排列混乱，纤维之间容易滑移。31. 转杯纱的断裂伸长率与同规格环锭纱相比有什么差异？为什么会有这种差异？答：转杯纱的断裂强度高于同规格环锭纱。原因：(1) 纺纱张力小，纱比较蓬松，纱直径较大，拉伸时，纱中纤维相互滑移而使伸长增大。(2) 纱中纤维伸直度差，卷曲多，纤维自身受外力而产生的伸长变形大。32. 转杯纱的蓬松度与同规格环锭纱相比有什么差异？为什么会有这种差异？答：转杯纱的蓬松度高于同规格环锭纱。原因是转杯纱中纤维伸直度及排列较差，纺纱张力较小，外层包有缠绕纤维。33. 转杯纱的条干均匀度与同规格环锭纱相比有什么差异？为什么会有这种差异？答：转杯纱的条干均匀度高于同规格环锭纱。原因是纤维凝聚过程中具有较大的并合效应。34. 转杯纱的捻度与同规格环锭纱相比有什么差异？为什么会有这种差异？答：转杯纱的捻度高于同规格环锭纱。原因是转杯纺依靠转杯高速回转给纱条加上捻回，与环锭纺加捻过程不同。35. 转杯纱的耐磨性与同规格环锭纱相比有什么差异？为什么会有这种差异？答：转杯纱的耐磨性高于同规格环锭纱。原因是转杯纱外层包有缠绕纤维，纱芯捻度多，纱不易解体。36. 转杯纱的毛羽与同规格环锭纱相比有什么差异？为什么会有这种差异？答：转杯纱的毛羽少于同规格环锭纱。原因：(1) 转杯纱纤维内外转移少，外层包有缠绕纤维，纤维两端不易暴露在纱体表面，故毛羽较少。(2) 纺纱张力和捻度传递长度变化较大，故毛羽离散度较大。37. 转杯纱的弹性与同规格环锭纱相比有什么差异？为什么会有这种差异？答：转杯纱的弹性优于同规格环锭纱。原因是纺纱张力小，成纱后纤维容易滑动，且捻度较高。38. 转杯纱的染色上浆性能与同规格环锭纱相比有什么差异？为什么会有这种差异？答：转杯纱的染色上浆性能优于同规格环锭纱。原因是转杯纱纱体蓬松，亲水性强。39. 转杯纱织物的主要性能特点是什么？答：(1) 外观与手感：布面均匀、清晰，疵点少；捻度多，手感硬；手感丰满、厚实。(2) 强力：基本与成纱强力成正比。(3) 耐磨性：优于环锭纱织物。(4) 透气性、染色性、上浆性：纱体蓬松，透气、染色、上浆性能均较好。(5) 覆盖性：略优于环锭纱织物。(6) 弹性：与环锭纱织物差异较小。(7) 保暖性、吸湿性：略优于环锭纱织物。 喷气纺纱1. 简述喷气纺纱的工艺过程。答：粗纱（或条子） 牵伸装置 第一喷嘴 第二喷嘴 引纱罗拉 电子清纱器 槽筒2. 喷气纺喷嘴中的气流有怎样的作用？答：喷气纺喷嘴中的气流一方面使纱条旋转，另一方面使旋转涡流流场向前推进，推动纱条输出。3. 简述喷气纺纱的必要条件。答：(1) 在前罗拉出口处要均匀地产生相当数量的开端边缘纤维，因此，前罗拉输出的须条要有一定的宽度。(2) 第二喷嘴气流旋转方向必须与第一喷嘴的方向相反，且旋转的能量和速度要大于第一喷嘴，两者转速要有一个最佳匹配。4. 喷气纺纱第一喷嘴的主要作用是什么？答：(1) 产生高速反向回转的气圈，控制前罗拉处须条的捻度，在前罗拉钳口处形成弱捻区，以利于边缘纤维的扩散和分离。(2) 使开端纤维在第一喷嘴管道中作与纱芯捻向相反的初始包缠。(3) 产生一定的负压，以利于引纱。5. 喷气纺纱第二喷嘴的主要作用是什么？答：对纺纱段须条起积极的假捻作用，使整根须条呈现同向捻，在须条逐步退捻时获得包缠真捻。6. 喷气纱具有怎样的结构？答：喷气纱由纱芯和包缠纤维两部分组成：(1) 纱芯：纱芯上捻度很少，只剩下少量假捻。纱芯纤维存在有S向、Z向倾斜和无捻向的平行纤维。(2) 包缠纤维：包缠纤维对纱芯产生向心压力，增加纤维间的摩擦力和抱合力，使纱条获得强力。强力大小取决于包缠纤维的数量和纤维长度以及包缠捻回角的大小。7. 喷气纱的性能与同规格环锭纱相比有什么差异？答：(1) 喷气纱断裂强度低于同规格环锭纱。(2) 喷气纱断裂伸长率于同规格环锭纱。(3) 喷气纱条干均匀度优于同规格环锭纱。(4) 喷气纱3 mm以上长毛羽少于同规格环锭纱。(5) 喷气纱总耐磨性优于同规格环锭纱，纱有明显的方向性，纱间的摩擦系数大于环锭纱。(6) 喷气纱直径粗于同规格环锭纱，纱体蓬松，手感厚实，但较粗糙，光洁稍差。8. 喷气纱织物的主要性能特点是什么？答：(1) 拉伸强力：喷经喷纬织物的拉伸强力不低于环经环纬织物，而且喷气纱织物的纬向强力还略大于环锭纱织物。(2) 硬挺度：喷气纱织物比环锭纱织物硬挺。这是由喷气纱包缠捆扎的特殊结构造成的，可以通过柔软整理加以弥补。(3) 厚度：由于喷气纱比同特数环锭纱粗，若织物密度相同，则喷气纱织物就比较厚实。因此，喷气纱织物的密度应相应地稀一些，可减少用纱量。(4) 透气性：喷气纱织物的透气性比环锭纱织物好，这是由于喷气纱表面长毛羽少的缘故。(5) 耐磨性：虽然喷气纱强力较低，且纱有方向性，但由于是包缠成纱且纱间摩擦系数较高，所以织物的耐磨性明显优于环锭纱织物。(6) 染色性：吸色好于环锭纱织物，色泽浓艳。9. 喷嘴喷射角变化对喷气纺纱有怎样的影响？答：喷射角减小，气流轴向分量将增大，轴向吸引力增大，但切向分量将减小，对纱条加捻不利。10. 喷嘴喷射角的变化范围是怎样的？答：为了既要有一定的吸引前罗拉输出纤维的能力，又要有较大的旋转速度，第一喷嘴的喷射角在45 55范围内，第二喷嘴的喷射角在80 90范围内，以接近90为宜。11. 对喷嘴纱道直径有怎样的要求？答：为了获得较高的纱条气圈转速，尽量选择较小的纱道直径。但是还要考虑到所纺纱的粗细，要能使纱条在纱道内有足够的空间旋转。细特纱，纱道直径可小些；粗特纱，纱道直径应大些。12. 喷嘴纱道直径的变化范围是怎样的？答：第一喷嘴的纱道直径一般为2 2.5 mm。为了使纱条在喷嘴内形成稳定的气圈，提高包缠效果，减小排气阻力，第二喷嘴的纱道横截面积应逐渐扩大，设计成有一定的锥度，一般进口端直径为2 3 mm，出口端直径为5 7 mm。13. 对喷嘴纱道长度有怎样的要求？答：纱道长度设计以稳定旋涡和气圈为原则。14. 喷嘴纱道长度的变化范围是怎样的？答：第一喷嘴纱道长度大约为10 12 mm，第二喷嘴纱道长度为30 50 mm。15. 喷嘴喷孔数量对喷气纺纱有怎样的影响？答：喷孔数量将影响纱道截面上流场的均匀度。喷孔少，流场的均匀度就较差，纱条在既定断面上受到的涡流强度就会发生变化。在保持流量恒定的情况下，适当增加喷孔数，不仅有利于纱条气圈速度的稳定，还能略微提高气圈的转速。16. 喷嘴喷孔直径对喷气纺纱有怎样的影响？答：喷孔直径越小，对气流的纯净度要求就越高，对喷孔的加工精度要求也越高。应当综合考虑加工技术条件等因素，然后决定孔径和孔数。17. 喷嘴喷孔直径与孔数设计的一般原则是怎样的？答：喷嘴纱道横截面积与喷孔总横截面积之比一般不能小于5，否则纱道中气流速度会过高，不利于纺纱。一般地，喷孔直径与纱道直径之比不大于1:4，通常以1:6左右较为合适。18. 喷嘴喷孔直径与孔数设计的一般变化范围则是怎样的？答：第一喷嘴喷孔直径0.3 0.5 mm时，喷孔数2 6个。第二喷嘴喷孔直径0.35 0.5 mm时，喷孔数4 8个。19. 喷气纺纱的中间管起什么作用？答：气压的波动和条干的不均匀，都能引起气圈的不稳定。中间管起抑制气圈形态和阻止捻度传递的作用。20. 喷气纺纱中间管的设计原则是什么？答：为减小排气阻力和增加周向摩擦阻力，增加对气圈的撞击作用，使之有利于前钳口处须条扩散成头端自由纤维，中间管内壁常设计成沟槽形式，有直线式和螺旋式两种。21. 喷气纺纱中间管的变化范围是怎样的？答：直线式沟槽：3 8条，常采用4条，槽深0.5 mm，槽宽0.5 mm。中间管内径为第一喷嘴纱道直径的80% 90%。中间管总横截面积大于纱道横截面积，以利于排气。中间管长度以5 mm左右为宜。喷孔至中间管的距离为3 6 mm，以保证旋涡完整。22. 喷嘴吸口起什么作用？答：喷嘴吸口需保持一定的负压，以利于吸引纤维和纱条，还起控制和稳定气圈的作用。23. 喷嘴吸口的变化范围是怎样的？答：内径1 1.5 mm。第一喷嘴吸口长度6 15 mm，第二喷嘴吸口长度大于5 mm。24. 第一喷嘴与第二喷嘴的间距一般为多少？答：如果两级喷嘴是分离式的，可以适当调整两者的间距来达到正常纺纱的目的，可调范围4 8 mm，通常采用5 mm。25. 传统喷气纺纱技术的局限是什么？答：传统喷气纺纱技术只限于纺制纯涤和涤棉混纺纱。26. 喷气涡流纺纱相对于传统喷气纺纱的优势是什么？答：喷气涡流纺纱相对于传统喷气纺纱的优势是适纺纯棉纱。27. 喷气涡流纺纱的喷嘴主要组成部分有哪些？答：喷气涡流纺纱喷嘴的主要组成部分有纤维入口、针棒、喷嘴喷孔、空心管、成纱出口等。28. 简述喷气涡流纺纱的成纱原理。答：前罗拉输出的须条进入喷嘴后，沿入口处螺旋表面运动，由于针棒的摩擦阻力，捻度无法传递到前钳口下的须条上。须条中的纤维头端以较高速度进入空心管，而尾端则倾倒在空心管外壁的锥面上，随着纱条输出，在涡流作用下逐步加捻成纱，被吸入空心管输出。29. 喷气涡流纱具有怎样的结构？答：喷气涡流纱由平行（芯）组分和（外）螺旋包缠组分组成。多根纤维的头端（占纤维长度的很少部分）连续排列成纱芯中的平行组分。纤维尾端以螺旋形式包缠在平行组分外。与传统喷气纱相比，包缠程度大大提高。30. 喷气涡流纱的性能与同规格环锭纱相比有什么差异？答：(1) 断裂强度略低于同规格环锭纱。(2) 断裂伸长率略高于同规格环锭纱。(3) 条干均匀度低于同规格环锭纱。(4) 毛羽少于同规格环锭纱，织物外观清晰。 摩擦纺纱1. 简述摩擦纺纱DREF-II的工艺过程。答：条子 牵伸装置 分梳辊 尘笼 卷绕辊筒2. 简述摩擦纺纱的加捻过程。答：几根纤维条同时喂入开松机构，被分梳成单纤维状态，再由输送管送到两个吸气尘笼之间的锲形区内（或单一尘笼吸气，另一尘笼实心），凝聚成须条，两尘笼同向回转，对须条进行搓动。纱的输出方向与纤维喂入方向相互垂直。尘笼内有吸气胆，吸气口对准锲形区内的须条，角度可根据纺纱特数进行调节。纱条在尘笼表面摩擦力作用下，绕自身轴线回转而加上捻度。3. 摩擦纱成纱段的特点是什么？答：摩擦纱成纱段纱条已成形，没有纤维再添加，只随尘笼搓动。4. 摩擦纱纱尾稍段的特点是什么？答：摩擦纱纱尾稍段纤维在此区段不断加入，捻度连续获得。从纱芯到纱表面层，捻度分布为内紧外松。5. 摩擦纱组分分层结构的成因是什么？答：摩擦纺纱过程中，纤维沿着成纱输出方向在尘笼凝聚区内逐渐被添加并捻入锥形纱尾，因此摩擦纱具有从纱芯到外层逐层包覆的分层结构。6. 摩擦纱的组分分层结构具有怎样的优势？答：从里到外逐层包覆的组分分层结构为摩擦纺纱产品品种的多样化以及合理利用原料性能等奠定了基础。在这方面其它纺纱方法相形见绌。7. 摩擦纱捻度分层结构的成因是什么？答：被加捻的纱尾由圆柱段和圆锥段两部分组成。加捻过程中，圆锥段纱尾一面被摩擦加捻，一面又不断凝聚纤维，并将它们捻入纱中。圆锥段纱尾不断进行着凝聚加捻、再凝聚再加捻直至最后成纱的动作。因内层须条加捻较早，外层加捻较晚，故内层捻度比外层大，从而形成了摩擦纱特有的径向捻度分布。实际生产中摩擦元件对纱条加捻区长度都大于纱尾长度，使成纱外部加上足够的捻度，但摩擦纱捻度分层结构依然存在，致使成纱内紧外松、毛羽多。8. 摩擦纱捻度分布不规则的成因和后果是什么？答：(1) 成因：纤维进入凝聚区与纱尾接触时伸直度差，排列紊乱，捻入纱尾的时间与位置不稳定，加捻时摩擦条件变化。(2) 后果：造成捻度测试、分析及控制方面的困难。目前生产中大多凭实际经验来比较和控制捻度。9. 纤维在摩擦纱中具有怎样的排列形态？其成因是什么？答：(1) 现象：摩擦纱中纤维排列不规则，对折、打圈、弯钩纤维较多，其数量远多于转杯纺，更多于环锭纺。(2) 成因：a. 摩擦纺在单纤维输送过程中没有伸直纤维和控制纤维运动的机构，也不像转杯纺那样在进入高速回转的凝聚槽时有进一步伸直排列的效果。它仅靠气流输送纤维，难以保持和改善纤维伸直和定向排列程度。纤维在到达纱尾直至被捻入的过程中，各根纤维头尾接触纱尾的时间与位置以及纤维倾斜于纱轴的程度都不一样，纤维与纱尾接触时在纱轴方向的运动速度要比成纱输出速度高得多。b .摩擦纺属于低张力纺纱，其纺纱张力仅为环锭纺和转杯纺的10% 50%。所以，成纱时纤维内外转移困难，纱中纤维平行伸直度差，弯折纤维数量较多，成纱紧密度低。10. 摩擦纱的断裂强度具有怎样的特点？其成因是什么？答：(1) 特点：摩擦纱的断裂强度为同规格转杯纱的85%，环锭纱的70%。强度不匀率低于同规格转杯纱，高于环锭纱。(2) 原因：a. 摩擦纱中纤维排列紊乱，平行伸直度差，因此纤维长度利用系数小。b. 摩擦纱中圆柱形和圆锥形螺旋纤维少，纤维间径向压力低，拉伸过程中纤维间摩擦力小，易引起相互滑移，各种纤维断裂的不同时性大。11. 摩擦纱的条干均匀度具有怎样的特点？其成因是什么？答：(1) 特点：摩擦纱的条干均匀度优于同规格环锭纱和转杯纱。(2) 成因：摩擦纱的棉结、粗节少。12. 摩擦纱的外观质量具有怎样的特点？其成因是什么？答：(1) 特点：摩擦纱表面丰满、蓬松，吸湿性、染色性、手感均较好。(2) 成因：摩擦纱在纺纱过程中属于小张力纺纱，纤维在纱中排列紊乱。13. 摩擦纱的耐磨性具有怎样的特点？其成因是什么？答：(1) 特点：摩擦纱的耐磨性次于转杯纱。(2) 成因：摩擦纱毛羽多而长，纱直径粗，纱体蓬松。14. 摩擦纱织物的主要性能特点是什么？答：(1) 强力：摩经摩纬织物 摩经转纬、转经摩纬织物 转经转纬织物(3) 耐磨性：摩经摩纬织物 转经转纬织物(4) 起球性：摩擦纱织物易起球。15. 尘笼转速对摩擦纱质量有什么影响？答：尘笼转速高，则成纱捻度也大，从而使成纱强度得以提高。尘笼转速过高，会使加捻效率下降，反而会影响成纱捻度。16. 尘笼吸气负压对摩擦纱质量有什么影响？答：(1) 吸气负压增加，纱条被尘笼吸附紧密，尘笼对纱条的摩擦力增加，加捻效率提高，成纱紧密度增加。(2) 过大的真空度容易使纱尾过于紧贴尘笼表面，而不够自由，阻碍其回转加捻，反而使加捻效率下降。17. 尘笼吸气负压的调节原则是什么？答：(1) 尘笼吸气负压的调节，可通过调节前、后两个尘笼内的节流环内径来实现。(2) 为了获得较好的加捻效果，一般应使前尘笼的吸气负压大于后尘笼。(3) 当所纺纱特数较低时，纺纱加捻效率下降，吸气负压应增加。(4) 吸气负压适当增加，对改善成纱条干也有利。18. 出纱速度对摩擦纱质量有什么影响？答：(1) 出纱速度增加，加捻效率下降，则成纱捻度减少，从而导致成纱强度降低。(2) 出纱速度增加，成纱区并合作用减弱，从而使成纱条干恶化。19. 出纱速度的调节原则是什么？答：(1) 纺麻等粗硬纤维时，出纱速度应偏低控制。(2) 成纱特数过低或过高时，出纱速度也应偏低些。(3) 纺麻纤维时，出纱速度应控制在100 120 m/min。 其他新型纺纱1. 简述自捻纺纱的成纱原理。答：将两根须条两端握持，同时施加假捻，形成两根各具有正、反捻交替的单纱，再利用它们的自捻作用，使两根单纱结合成一根双股线。2. 简述涡流纺纱的成纱原理。答：空气在涡流管中高速旋转，推动须条回转而获得真捻。(1) 纤维进入涡流场过程中，要呈现单纤维状态，且定向度、伸直度要高。(2) 单纤维在涡流场中凝聚形成连续的纤维环。(3) 纱条在涡流场中高速旋转而加捻。3. 简述平行纺纱的成纱原理。答：利用空心锭子和假捻作用生产纱芯为短纤维、外包长丝的包缠纱。4. 简述静电纺纱的成纱原理。答：纤维在静电场作用下伸直、排列，凝聚成自由端纱尾，随加捻器高速回转而加捻成纱。5. 简述粘合纺纱的成纱原理。答：将短纤维条子用水溶性粘合剂粘合，烘干成纱，织成布后将水溶性粘合剂洗去。6. 简述转杯纺纱技术的优点。答：(1) 高：速度高，产量高。(2) 大：卷装大。(3) 短：工艺流程短。(4) 广：适纺原料范围广。7. 简述转杯纺纱技术的缺点。答：(1) 转杯高速回转导致的磨损和轴承负荷过大。(2) 转杯高速引起转杯内回转纱段的离心力大而导致纱条张力急增，断头增多。8. 简述喷气纺纱技术的优点。答：(1) 速度高，产量高。(2) 工艺流程短。(3) 翻改品种方便。9. 简述喷气纺纱技术的缺点。答：(1) 能耗大，主要原因是空压机耗电。(2) 适纺原料目前尚有一定局限性。10. 简述摩擦纺纱技术的优点。答：(1) 低速，高产，断头少。(2) 适纺原料范围广。(3) 纺纱成本低。11. 简述摩擦纺纱技术的缺点。答：(1) 加捻效率低。(2) 成纱强力低。12. 简述自捻纺纱技术的优点。答：(1) 速度高。(2) 工艺流程短。(3) 噪声低，能耗小。13. 简述自捻纺纱技术的缺点。答：(1) 加捻效率低。(2) 机器速度越高，搓捻辊的惯性越大，使纱条无捻区长度增长，成纱品质下降；还使搓捻辊送出纱条的捻度差异增大，成纱质量不稳定。14. 简述涡流纺纱技术的优点。答：(1) 产量高。(2) 无高速回转部件。15. 简述涡流纺纱技术的缺点。答：(1) 自由端纱尾在涡流管内高速回转时，产生较大的离心力，使涡流管内壁与纱尾摩擦而磨损。(2) 能耗大，纤维散失率高。 环锭纺纱新技术1. 简述赛络纺纱的工艺过程。答：将两根粗纱须条保持一定距离平行喂入同一牵伸机构，在前罗拉钳口下游汇合，加捻成纱。2. 赛络纱具有怎样的结构特点？答：成纱表面纤维排列整齐，纱线结构紧密，外观光洁。3. 赛络纱具有怎样的性能特点？答：成纱断裂强度较高，断裂伸长率较大，毛羽大幅度减少。4. 简述赛络菲尔纺纱的工艺过程。答：将一根粗纱须条与一根长丝保持一定距离平行喂入，在前罗拉钳口下游汇合，加捻成纱。5. 赛络菲尔纱具有怎样的结构特点？答：短纤维须条与长丝抗弯刚度和抗扭刚度不同，造成两者在成纱结构中位置分布有差异，长丝呈螺旋状包覆在短纤维须条外。6. 赛络菲尔纱具有怎样的性能特点？答：成纱断裂强度、断裂伸长率优于同规格股线，条干均匀度优于同规格单纱，毛羽明显减少。7. 简述缆型纺纱的工艺过程。答：在环锭细纱机上加装一对沟槽罗拉。粗纱须从前罗拉钳口出来后，沟槽罗拉将其分割成两股以上的纤维束；这些纤维束在纺纱加捻力作用下，在沟槽内围绕自身轴线回转，加上一定的捻度；纤维束脱离沟槽罗拉后，在结合点处并合，再加强捻后形成一根类似缆绳的单纱；最后卷绕纱管上。8. 缆型纱具有怎样的结构特点？答：纱中纤维被沟槽罗拉随机分成若干小股纤维束，这些纤维束带有真捻，捻向与成纱相同。经加捻的纤维束交替缠绕，每根纤维都被邻近的纤维束所束缚，使得纱纤维结合紧密，摩擦力大。9. 缆型纱具有怎样的性能特点？答：成纱断裂强度高，耐磨性好，毛羽少。10. 传统环锭纺纱技术加捻三角区会带来什么样的问题？答：加捻三角区不可能聚拢喂给的所有纤维，许多边缘纤维或者散失掉，或者以毛羽形式从纱体中突出，对成纱强度贡献很小，而且影响成纱条干。11. 集聚纺纱相对于传统环锭纺纱的优点是什么？答：集聚纺纱的优点是能够减小加捻三角区，从而使成纱毛羽比传统环锭纱大大减少。12. 集聚纺纱可分为几种类型？每种类型采用什么样的集聚装置？答：集聚纺纱可分为A、B、C三种类型。A型的集聚装置为带孔钢制罗拉。B型的集聚装置为带孔皮圈和一对输出罗拉。C型的集聚装置为异形截面吸管、网格套圈、输出加压皮辊。13. 几种类型的集聚纺纱系统是否都可转换成传统的环锭纺纱系统？答：不是。B型、C型可以，A型不可以。14. 集聚纱具有怎样的结构特点？答：集聚纱中纤维高度平行，排列紧密，毛羽大量减少。15. 集聚纱具有怎样的性能特点？答：(1) 集聚纱的断裂强度与同规格其他纺纱系统加工的纱线相比，提高15%。(2) 集聚纱的断裂伸长率与同规格其他纺纱系统加工的纱线相比，提高15%。(3) 集聚纱的毛羽与同规格普通环锭纱相比，最多可减少80%。(4) 集聚纱的条干均匀度优于同规格普通环锭纱。(5) 集聚纱的加工性能：a. 集聚纱的细纱断头率比同规格普通环锭纱低50%。b. 集聚纱的同一强度比同规格普通环锭纱捻度低20% 25%。c. 集聚纱的比同规格普通环锭纱节省化学浆料50%。d. 集聚纱的整经断头率比同规格普通环锭纱低30%。