精磨QC成果报告.ppt

单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,PPT,文档演模板,Office,PPT,10 十一月 2026,精磨QC成果报告,提高减震柱镀后抛光合格率,发 布 人:高铁山,江门市豪爵减震器有限公司,精磨QC小组,集团简介,大长江集团,是一家专业生产摩托车及其零部件的大型企业，现已具备年产600万台发动机、600 万辆整车的生产能力，是中国最具规模的摩托车制造企业之一。生产的“豪 爵”、“SUZUKI”摩托车产销量、综合经济效益连续七年行业第一；中国品牌价值行业第一，07-09年用户满意度行业第一；01年、04年、07年连续三届荣获“中国名牌产品”称号；多次获“全国质量效益型先进企业”；连续六年入选“中国企业500强”。,公司简介,江门市豪爵减震器有限公司,成立于1997年2月，是大长江集团有限公司下属的具有独立法人资格的子公司，是专业生产摩托车减震器的中外合资企业。公司集研发、制造和销售于一体，现有员工400多人，并具备了年产300万套摩托车减震器的生产能力，其各种型号产品的性能均己达到了日类产品的水平。,小组名称,精磨QC小组,注册号,09QC100,课题登记号,09QC100-1,活动时间,2009年03月2010年2月,成立时间,09年03月,活动次数,30次,课题名称,提高减震柱镀后抛光合格率,课题类型,现场型,序号,姓名,职务,组内分工,备注,1,王碧强,主管,组 长,小组成员均接受50小时以上QC培训,2,徐厚福,班长,数据整理,3,张立位,班长,数据记录,4,高铁山,组员,质 量 员,5,王 伟,主管,工具材料采购,6,庞 均,组员,设备控制,7,毛 江,组员,设备控制,8,苏立志,主管,设备控制,精磨QC小组,现场型,提高减震柱镀后抛光合格率,一、小组概况,减震柱镀后抛光合格率95%,工序现状,公司要求,选择课题,二、选题理由,从上图可以看出，减震柱镀后抛光合格率连续三个月偏低，达不到指标值要求。由于抛光的表面质量直接影响前减震器的质量和产量，因此解决抛光不良问题已迫在眉睫。,08年12月-09年2月减震柱镀后抛光合格率折线图：,提高减震柱镀后抛光合格率,要求95%,平均89.37%,活动计划,计划：实际：,时间项目,3月,4月,5月,6月,7月,8月,9月,10月,11月,12月,10年1月,10年2月,选择课题,设定目标,目标分析,原因分析,确定要因,对策制定,对策实施,效果检查,巩固措施,总 结,制表：徐厚福 审核：王碧强 日期：2009.3.20,三、现状调查及目标可行性分析,1、小组成员查看08年12-09年2月生产报表，统计了减震柱镀后抛光合格率情况，结果如下：,日期 项目,12月,1月,2月,合计,抛光总数/支,197663,163087,197186,557936,合格数/支,176345,142978,179893,499216,不良数/支,21318,20109,17293,58720,合格率%,89.21,87.67,91.23,89.37,制表：徐厚福 日期：2009.4.7,平均合格率89.37%,2、小组成员对08年12月-09年2月减震柱镀后抛光工序的不良品进行进一步分类、分析,并绘制排列图如下:,不良品项目,不良数/支,百分比%,累计百分比%,备注,磕碰划伤,51644,87.95,87.95,脱铬,3653,6.22,94.17,料废,2531,4.31,98.48,其他,892,1.52,100,合计,58720,100,/,制图/表：徐厚福 日期：2009.4.20,从以上图表可以看出，减震柱镀后抛光工序产生不良品主要问题是磕碰划伤，占该工序不良品的87.95%，是导致,减震柱镀后抛光,合格率低的主要症结。,制表：徐厚福 日期：2009.4.8,3,、具体分析：,1）计算评估：经小组成员研究认为，只要对磕碰划伤的问题进行改进，有能力解决95%以上，经计算减震柱镀后抛光合格率为：,1-（1-89.37%）（1-87.95%95%）=98.25%95%,2）纵向比较：经统计发现，2008年1、7、11月减震柱镀后抛光合格率分别为95.01%、95.15%、95.0%95%；,3）小组实力：小组中有3人有过类似问题改进经验，4人在磨加工行业有10年以上工作经验。,综上所述，说明我们设定的目标可以实现。,四、目标设定,小组成员绘制目标柱状图如下：,公司要求质量指标值必须达标，因此，小组成员将本次活动目标设定为：将减震柱镀后抛光合格率由89.37%提高到95%。,制表：徐厚福 日期：2009.3.28,95,89.37,五、原因分析,小组成员运用头脑风暴法对产生磕碰划伤的原因进行讨论、分析，整理系统图如下：,导板工作面材质硬,导板工作面材质选择不合理,制图：徐厚福 日期：2009.4.22,磕碰划伤,导托板表面有杂质,工件下料时相互碰击,工件与箱底接触,导、托板有缺陷,导板与工件间隙小,工件存放过高,导、托板使用周期长,加工时杂质未清除,工位器具表面有铁屑,工位器具未清洗干净,导板调试不当,导、托板表面磨损,刃具选择不合理,工艺设备不完善,工位器具未清洗,工位器具使用不当,工件之间相互磕碰,抛轮切削量小,刃具切削力低,导、托板未按规定更换,通过以上分析，小组成员共找出,9条末端原因,：,1、导板工作面材质硬；,2、导、托板未按规定更换；,3、抛轮切削量小；,4、加工时杂质未清除；,5、导板与工件间隙小；,6、工件下料时相互碰击；,7、工件存放过高；,8、工位器具未清洗；,9、工位器具未清洗干净。,？,小组成员针对9条末端原因逐条进行分析、确认，验证如下：,制表：徐厚福 日期：2009.4.24,请看具体的要因确认过程,六、要因确认,确认一：导板工作面材质硬,4月26日，徐厚福分别对4台磨床的导板进行验证，因导板工作面为硬质合金,发现工件在加工旋转时，尾部与导板接触过程中表面产生螺旋划伤，检查数据记录如下：,项目 设备编号,加工数（件）,工艺标准,表面划伤件数,（件）,测量工具,判断结果,1#,400,工件表面划伤件数为”0”,20,目测,不合格,2#,400,16,目测,不合格,3#,400,16,目测,不合格,4#,400,12,目测,不合格,从以上图表可以看出，4台磨床的导板都存在有划伤工件表面的现象，不良率在3%-5%,不能满足使用要求，因此，该原因为要因,。,要因,制表：徐厚福 日期：2009.4.26,螺旋划伤此,部位产生,由上可知，导、托板都按规定的加工量进行更换，有效满足使用要求，因此，该原因为非要因。,非要因,制表：张立位 日期：2009.4.29,确认二：导、托板未按规定更换,4月29,日，张立位、王碧强分别对4台磨床导、托板的更换记录进行检查，检查结果如下：,项目,设备编号,导、托更换时加工量（件）,更换标准(件),判断结果,1#,5.5万,5万-6万,合格,2#,5.7万,合格,3#,5.2万,合格,4#,5.5万,合格,导、托板更,换记录,确认三：抛轮切削量小,5月5日王碧强、高铁山对修整后的抛轮切削量情况进行检查，检查记录如下：,从以上图表可以看出，因抛轮的切削量小,无法消除工件表面存在的轻微缺陷,不能有效满足使用要求，因此，该原因为要因。,要因,项目 设备编号,抛轮切削量范围（mm),标准切削量(mm),测量工具,粗糙度（Ra),标准（Ra),测量工具,判断结果,1#,0-0.005,0.01-0.02,千分尺,0.18,0.2,粗糙仪,不合格,2#,0-0.005,0.15,不合格,3#,0-0.005,0.17,不合格,4#,0-0.005,0.17,不合格,制表：高铁山 日期：2009.5.5,此抛轮切削,量小,无法满,足要求,确认四：加工时导托板杂质未清除,5月9日，王碧强、徐厚福对加工过程中4台磨床导、托板进行检查，,具体情况如下：,从以上图表可以看出，加工过程中4台磨床的导、托表面都遗留有抛光时产生的杂质，划伤工件表面,不能有效满足使用要求，因此，该原因为要因,。,要因,制表：徐厚福 日期：2009.5.9,项目,设备编号,导、托板杂质,标准(mm),测量工具,判断结果,1#,有,表面无杂质,目测,不合格,2#,有,不合格,3#,有,不合格,4#,有,不合格,抛光时,遗留在,导托板,表面的,杂质,确认五：导板与工件间隙小,5月12日，王碧强、张立位用塞尺对使用过程中的四台磨床导板与工件的间隙进行检查，具体检查结果如下:,项目 设备编号,间隙测量情况（mm）,标准间隙量（mm）,测量工具,判断结果,1#,0.05,0.05-0.07,塞尺,合格,2#,0.06,合格,3#,0.06,合格,4#,0.06,合格,从以上图表可以看出，导板与工件的间隙符合工艺要求，能有效满足使用，因此，该原因为非要因。,非要因,制表：张立位 日期：2009.5.12,塞尺检查工,件与导板间,隙,满足要求,确认六：,工件下料时相互碰击,5月20日，王碧强、庞均分别对2条抛光线，加工的200件工件下料时的状况进行检查统计，检查情况记录如下：,从以上图表可以看出，工件下料时碰击比例达到31%-33%，不能满足工艺需求，因此，该原因为要因。,要因,制表：庞 均 日期：2009.5.20,项目 抛光线编号,下料数量（件）,碰击数量（件）,标准,测量工具,判断结果,1#,200,66,工件碰击件数为“0”,目测,不合格,2#,200,62,不合格,工件与工,件接触部,位碰击,确认七：,工件存放过高,5月24日，徐厚福对放有不同外径的42箱工件的存放高度进行检查，检查记录结果如下：,非要因,制表：徐厚福 日期：2009.5.24,项目 存放品种,工件外径尺寸（mm),标准,距离,检查情况(mm),测量工具,判断结果,125c,32,工件到塑料箱边沿距离33mm,37,卷尺,合格,125b,31,41,卷尺,合格,125a,30,45,卷尺,合格,从以上图表可以看出，42箱工件中,未发现有工件存放超高的现象，满足工艺需求，因此，该原因为非要因。,工件未有,存放过高,现象,相互,间用胶条,隔离,确认八：,工位器具使用前未清洗,5月9日，王碧强对工位器具清洗情况进行检查,发现使用前的工位器具操作工都按规定进行了高压喷淋清洗,能有效满足现场使用要求，因此，该原因为非要因。,5月15日,王碧强、张立位分别对100个清洗后工位器具进行抽检，检查过程中未发现表面有铁屑、杂物的现象，能有效满足使用要求，因此，该原因为非要因。,非要因,确认九：,工位器具未清洗干净,非要因,塑料箱,通过高,压喷淋,清洗,胶条通过,高压喷淋,清洗,要因总结,4、工件下料时相互碰击,3、加工时导、托板表面杂质未清除,1、导板工作面材质硬,2、抛轮切削量小,通过验证，我们共确定四条要因！,下一步,？,小组成员针对主要原因，运用“5W1H”的方法制定如下对策：,制表：王碧强,日期：2009.6.3,八、制定对策,序号,要因,对策,目标,措施,地点,负责人,完成,日期,1,导板工作面材质硬,重新确定导板工作面材质,工件表面划伤件数为”0”,采购不同材质导板进行试验,选择满足要求的材质,现场,王碧强,09.6.15,2,抛轮切削量小,重新选择抛轮型号,切削量为0.01mm-0.02mm粗糙度（Ra 0.2),选用不同型号的抛轮进行试验,选择满足工艺要求的抛轮,现场,王碧强,09.6.30,3,加工时导、托板表面有杂质,增加导、托板表面杂质清除装置,加工时导、托板表面无杂质,增加高压水喷淋，将抛光时产生的杂质冲洗掉,现场,王 伟,09.7.16,4,工件下料时相互碰击,工件下料时增加缓冲装置,下料时工件碰击件量为“0”,1.在下料斗上方增加高压,喷淋，通过水帘及压力减低滚落速度，减小冲击力，消除,工件碰击现象,现场,王碧强,09.7.25,九、对策实施,1、针对导板工作面材质硬的现象，小组成员经讨论后确认，决定采购不同材质的导板进行试验,对现用的硬质合金导板进行改进。,实施一：重新确定导板工作面材质,制表：王碧强,日期：2009.6.8,2、6月8日，分别采购了尼龙王、胶木板、PO树脂板各1块进行试验,数据记录如下:,项目 导板材质,加工数（件）,工艺要求,表面划伤件数(件),测量工具,性能比较,判断结果,尼龙王,400,工件表面划伤件数为”0”,100,目测,耐磨性差，容易嵌入杂质,不合格,胶木板,400,75,目测,耐磨性差，内部杂质多,不合格,PO树脂板,400,0,目测,耐磨性好、韧性好、更换周期长,合格,从以上结果可以看出，选用PO树脂导板能够消除表面产生的划伤,满足使用要求，因此，我们认为该措施有效。,制表：王碧强,日期：2009.6.16,措施有效,3、根据以上试验结果，PO树脂板综合性能好，能够消除表面产生的螺旋线划伤，更适合作为导板的材质,王碧强进一步向兄弟公司进行了咨询、确认，经小组成员讨论，决定导板的材质选用PO树脂板。,4、6月16日，采购了4块PO树脂导板，分别对4台磨床进行再次验证，数据记录如下：,项目 设备编号,加工数（件）,工艺要求,表面划伤件数(件),导板材质,测量工具,判断结果,1#,400,工件表面划伤件数为”0”,0,PO树脂板,目测,合格,2#,400,0,目测,合格,3#,400,0,目测,合格,4#,400,0,目测,合格,改进前,导板材,质,改进后,导板材,质,1、针对抛轮切削量小,无法消除表面轻微缺陷的问题,经小组成员讨论，决定由王碧强根据我们的要求，向各抛轮厂家进行咨询、对比后，发现B24树脂抛轮、UB抛轮能够符合要求。,实施二：重新选择抛轮型号,制表：王碧强,日期：2009.6.20,2、6月20日，我们对采购的B24树脂抛轮、UB抛轮各1块进行现场验证，结果记录如下：,项目,抛轮型号,加工数量(件),抛轮切削量范围（mm),标准(mm),测量工具,粗糙度（Ra),标准（Ra),测量工具,判断结果,B24树脂抛轮,400,0-0.03,0.01-0.02,千分尺,0.2-0.3,0.2,粗糙仪,不合格,UB抛轮,400,0-0.03,0.12-0.06,合格,3、根据以上试验结果表明，UB抛轮切削量好、工件表面光洁度高，质量稳定，经小组成员讨论，决定选用UB抛轮更换目前使用的抛轮：,制表：王碧强,日期：2009.6.29,4、6月29日，采购了4块UB抛轮，分别对4台磨床进行再次验证，数据记录如下,：,项目,设备编号,加工数量(件),抛轮切削量（mm),标准(mm),测量工具,粗糙度（Ra),标准（Ra),测量工具,判断结果,1#,800,0-0.03,0.01-0.02,千分尺,0.05-0.1,0.2,粗糙仪,合格,2#,800,0-0.03,0.06-0.09,合格,3#,800,0-0.03,0.1-0.15,合格,4#,800,0-0.03,0.08-0.15,合格,从以上结果可以看出，UB抛轮切削性能良好，满足使用要求，因此，我们认为该措施有效。,措施有效,改进前抛轮型号,改进后抛轮型号,1、针对加工时导、托板表面有杂质的问题，小组成员决定在设备上增加高压喷淋、过滤装置，将遗留在导、托板表面的杂质冲洗掉，再通过过滤装置将杂质进行过滤，避免磨削液中杂质在加工时划伤工件表面。,实施三：增加导、托板表面杂质清除装置,改进后加,装的过滤,装置,未有高压喷,淋，抛光时,产生的杂质,遗留在导托,板表面,对工件加工,时进行高压,喷淋，清除,导托板表面,杂质,改进前结构,改进后结构,改进后结构,2、7月10日，2台磨床加装高压喷淋、过滤装置完毕后，分别对水压和流量进行了确定，并对效果进行了验证，数据记录如下,：,项目,设备编号,加工数量（件）,导、托板杂质,测量工具,流量（升/秒）,测量工具,水压,Mpa,测量工具,标准,判断结果,1#,400,有少量,目测,1.0,量杯,0.1,压力表,表面无杂质,不合格,2#,400,有少量,1.0,0.1,不合格,制表：徐厚福,日期：2009.7.10,3、通过以上验证，加装高压喷淋、过滤装置后有所改善，但效果不彻底。导、托板表面仍有少量杂质未冲洗掉，通过观察发现工件前后端未清洗到。,制表：徐厚福,日期：2008.7.14,项目,设备编号,加工数量（件）,导、托板杂质,测量工具,流量（升/秒）,测量工具,水压,Mpa,测量工具,标准,判断结果,1#,800,无杂质,目测,1.0-1.5,量杯,0.1-0.15,压力表,表面无杂质,合格,无杂质,1.5-2.0,0.15-2.0,合格,2#,800,无杂质,1.0-1.5,0.1-0.15,合格,无杂质,1.5-2.0,0.15-2.0,合格,小组成员再次讨论，决定增加清洗流量和水压，并对流量、水压分别验证，数据验证记录如下：,4、通过以上验证，增加清洗流量1.5升/秒和水压0.15 Mpa后，导、托板表面杂质已经被清洗干净，满足使用要求。小组成员决定对另两台设备加装高压喷淋、过滤装置。,制表：徐厚福,日期：2008.7.20,项目,设备编号,加工数量（件）,导、托板杂质,测量工具,流量（升/秒）,测量工具,水压,Mpa,测量工具,标准,判断结果,1#,1600,无杂质,目测,1.5,量杯,0.15,压力表,表面无杂,合格,2#,1600,无杂质,1.5,0.15,合格,3#,1600,无杂质,1.5,0.15,合格,4#,1600,无杂质,1.5,0.15,合格,5、7月30日，另两台磨床加装高压喷淋、过滤装置完毕后，分别对水压和流量进行了确定，对效果进行了验证，数据记录如下：,从以上结果可以看出，设备加装高压喷淋，对水压、流量进行控制后,导、托板表面杂质可以全部清除，满足使用要求，因此，我们认为该措施有效。,措施有效,1、针对工件下料滚落时相互碰击的现象,小组成员经过分析，主要是下料斗有一定的斜度，工件滚落时速度加快，因冲击力产生碰击。经小组成员讨论，决定在下料斗上方增加高压喷淋，通过水帘及水压降低滚落速度,减小冲击力,避免碰击现象的产生。,实施四：在工件下料时增加缓冲装置,改进前,改进后,增加的高压喷淋装置,2、7月22日，下料斗高压喷淋装置改进和安装完成，并对下料效果进行了验证，数据记录如下,：,项目 抛光线编号,下料数量（件）,碰击数量（件）,标准,测量工具,判断结果,1#,400,12,工件碰击数量为“0”,目测,不合格,2#,400,20,不合格,制表：王碧强,日期：2008.7.22,从以上结果可以看出，下料斗增加高压喷淋装置后，工件之间相互碰击比例由31%-33%降低到3%-5%，有所改善，但问题未全部解决，还是不能满足使用要求。,储水35mm-40mm工件与,工件形成缓冲间距,改进前,改进后,3、,针对以上存在的问题，小组成员重新进行分析论证，发现增加高压喷淋后，冲击力未全部消除，还会存在碰击。于是，经小组成员再次,讨论，决定在下料斗内增加储水，通过水的阻力来消除滚落时的,冲击力，因工件外径为,30-32，,储水的高度应高于工件的最大,外径，即,储水的高度确定为35mm-40mm,。,工件还有碰击现象,4、7月24日，下料斗内储水高度达到要求后，并对下料效果进行了再次验证，数据记录如下,：,项目 抛光线编号,下料数量（件）,碰击数量（件）,标准,测量工具,判断结果,1#,600,0,工件碰击数量为“0”,目测,合格,2#,600,0,合格,制表：王碧强,日期：2008.7.24,措施有效,从以上结果可以看出，通过小组成员第二次改进，在下料斗内增加,储水35mm-40mm后，工件,之间相互碰击现象全部消除。满足使用要求，因此，我们认为该措施有效。,1、对策全部实施后，小组成员对09年8月10月对减震柱镀后抛光合格率情况进行汇总（生产总数N=623488支），统计数据如下：,日期项目,8月,9月,10月,合计,抛光数（支）,197515,205046,220927,623488,合格数（支）,193980,201827,217879,613686,合格率（%）,98.21,98.43,98.62,98.42,制表：徐厚福 时间：2009.10.27,对策实施前后减震柱镀后抛光合格率折线图：,制图：徐厚福 时间：2009.10.27,结果显示：减震柱镀后抛光合格率已明显提升，并得到有效控制。QC小组活动取得了显著效果。,对策前,对策后,十、效果检查,制图：徐厚福 时间：2009.10.30,结果显示：QC小组活动完成并超过了制定的目标，减震柱镀后抛光月平均合格率达到98.42%。,对策实施后目标完成情况：,我们的目标达到了！,89.37,98.42,2、小组成员对09年8月10月减震柱镀后抛光的不良品进行分类调查统计，其数据及排列图如下：,制图/表：徐厚福 时间：2009.10.30,比例明显减少,不再是问题症结,不良品项目,不良数/支,百分比%,累计百分比%,备注,脱铬,3851,39.29,39.29,料废,2639,26.92,66.21,磕碰划伤,2384,24.32,90.53,其他,928,9.47,100,合计,9802,100,/,1、投入S1：,增加喷淋,过滤装置：4个*1.2万元/个=4.8万元；,导板更换费用：4个*300元/个=1200元；,抛轮更换后增加费用:2个*4000元/个=8000元；,合计：S1=+=5.72万元。,2、节约S2：,节约电镀返工费用：623488件,（98.42%-89.37%）,7.36元/件=414831元；节约返修工时费：623488件,（98.42%-89.37%）225件/小时,15元/小时,2人=75150元;,（人工费以每小时15元计）,；节约返工返修费用：623488件,（98.42%-89.37%）,1.02元=57490元,(单件返工成本=设备费+辅料费+电费=1.02元),合计：S2=+=547471元。,3、本次活动共创经济效益S：,S=S2-S1=490271元,经济效益,江门市豪爵减震器有限公司,财务专用章,十一、效益分析,无形效益,a）本次攻关后，有效提高了减震柱镀后抛光合格率，满足了工艺要求；,b）有效保证了,减震柱,的表面质量，确保前减震器的性能；,c）提高了设备利用率,确保前减器的产能;,d)进一步提高了成员的技术能力及改进意识，提高了集体攻关的能力。,为了进一步巩固活动结果，小组采取了以下措施：,1,、将更改后导板材质纳入工装管理，更改工装图纸（编号：MJMC03-01），责任人：王碧强，日期：09年12月。,1,2、,将,更改后抛轮型号,纳入设备配件管理，更改型号（更改单编号：200911004），责任人：王碧强，日期：09年12月。,3、,将喷淋、清洗装置,纳入工装管理，并对图纸进行标准化（编号：MJMC03-02），责任人：王碧强，日期：09年12月。,2,3,十二、巩固措施,巩固措施落实后，小组成员进一步对09年11月-2010年1月减震柱抛光合格率情况进行检查：,制图/表：王碧强 时间：2010-1-26,平均合格率为98.41%控制有效运行稳定,日期项目,11月,12月,1月,合计,抛光数（支）,233827,248973,235986,718786,合格数（支）,230086,244915,232399,707400,合格率（%）,98.40,98.37,98.48,98.41,通过本次QC小组活动，提高了小组成员分析与解决问题的能力，增强了团队精神和协作意识，加强了质量意识、成本意识和改进意识，QC方法的运用也得到很好的锻炼。,序号,评价内容,活动前,（分）,活动后,（分）,1,团队精神,65,80,2,分析能力,60,90,3,创新能力,75,90,4,成本意识,85,95,5,QC工具,运用技巧,40,70,6,改进意识,60,80,小组自我评价图表如下：,制图/表：王碧强 时间：2010.2.10,十三、总结与下一步打算,本次QC活动，小组各成员通过群策群力，运用PDCA循环仔细分析和总结，针对减震柱镀后合格率低的问题进行了改进，经公司领导确认，达到并超过了预期的目标。下一步我们将针对,提高减震柱磨加工效率,进行改进，下一个PDCA循环再见！,加,油,