精益生产在光伏组件中的运用.ppt

单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,2020/8/9 Sunday,#,2026/11/9,精益生产在光伏组件中的运用,培训大纲,一、太阳能生产中的常见问题,二、精益生产概论,三、精益生产的核心-杜绝七大浪费,四、改进案例,一、太阳能生产中常见的问题,精益生产方式:通过思考消除一切浪费的生产方式。,这种生产方式:使问题浮现。,迫使人们思考。,然后分享学习成果。,二、精益生产概论？,张富士夫的架构屋,最佳品质、最佳成本、最短的前期、最佳安全性、最高员工士气,通过杜绝浪费以缩短生产流程，以实现下列目标：,准,时,化,生,产,员工和团队,持续改善,挑选人才 众议决策,共同目标 交叉训练,减少浪费,现地现物 解决问题,5个为什么 注意浪费情形,自,働,化,平准化/均衡化生产,稳定且标准化的流程,5S/目视化管理,“丰田模式”的长期理念,数量,金额,生产成本线,销货收入线,赢亏平衡点,Q1,赢亏平衡点,Q2,Q1,Q2,我们为什么要精益生产?,生产效率提高,+60%,库存减少,-90%,人力资源,-15%,生产时间,-90%,伤害减少,-50%,精益生产优点,请将高架仓库、传送带、机械手拆掉！,问题总结,杜绝浪费,三、精益生产的核心,制造,活动,产生净附加,价值的动作,产生,低附加价值,的动作,工,作,活,动,单纯,动作,附带,动作,浪,费,浪,费,生产中的七种浪费,动作,库存,搬运,生产,过剩,加工,次品,等待,1.制造过剩的浪费？,1.制造过剩的浪费？,生产过剩不仅产生更多的问题，也隐藏问题的根本原因。,生产过剩,多余人力,多余处理,多余仓库,不良品增加,利息负担,1.制造过剩导致的后果？,、生产过多的原因,1、,盲目地超量生产,2、多放余量,3、产品切换,4、关键设备的使用,5、觉得工人空闲是浪费,6、为超量生产设置奖励,1.制造过剩的原因？,、生产过早的原因,1、,生产订单不稳定,2、离岛式车间布局的影响,3、心理因素的影响,1.制造过剩的原因？,1.制造过剩的对策,1,2,3,4,顾客为中心的弹性生产系统,单件流动,一个流生产线,看板管理的贯彻,快速换线换模,少人化的作业方式,均衡化生产,1.制造过剩的,注意点,生产速度快不代表效率高,设备余力并非一定是埋没成本,生产能力过剩时，要考虑更,合理、更有效率地应用人员,2.,加工本身,的浪费？,（1）、更多的材料,（2）、更多的人力,（3）、更多的能源消耗,2.加工浪费的后果?,1、工程顺序检讨不足,2、作业内容与工艺检讨不足,3、模夹治具不良,4、标准化不彻底,5、材料未检讨,2.加工浪费的原因?,2.加工浪费的对策?,（1）、工程设计适当化,（2）、作业内容的修正,（3）、治具改善及自动化,（4）、标准作业的贯彻,2.加工浪费的注意点?,1、了解同行的技术发展,2、公司各部门对于改善的,共同参与及持续不断的改善,3、搬运的浪费？,（1）、需要更多的人力,（2）、增加了损坏可能,（3）、增加了工作时间,3.搬运浪费的后果?,供应链管理问题,生产布局不合理,生产组织不合理,过量生产,前工程,次工程,3.搬运的原因?,3.搬运浪费的对策?,U型设备配置,一个流生产方式,站立作业,避免重新堆积、重新包装,3.搬运浪费的注意点,工作预置的废除,生产线直接化,观念上不能有半成品区,可以站立工作,搬运改善,改 善 前,改 善 后,4.库存的浪费,1、产生不必要的搬运、堆积、放置、,找寻、防护处理等浪费的动作,2、使先进先出的作业困难,3、损失利息及管理费用,4、物品之价值会减低，变成呆滞品,5、占用厂房、造成多余的工作场所、,仓库建设投资的浪费,4.过多库存的后果,4.库存的隐藏的问题点,没有管理的紧张感，阻碍改善的活性化,设备能力及人员需求的误判,对场地需求的判断错误,产品品质变差的可能性,容易出现呆滞物料,4.库存的原因,视库存为当然,设备配置不当或设备能力差,大批量生产，重视稼动,物流混乱,呆滞物品未及时处理,无计划生产,客户需求信息未了解清楚,“怕出问题”的心态,4.过多库存的对策,库存意识的改革,U型设备配置,均衡化生产,生产流程调整顺畅,贯彻看板管理,快速换线换模,生产计划安排考虑库存消化,4.过多库存的注意点,库存是万恶之源,管理点数削减,消除生产风险,降低安全库存,原材料,差的计划,长调整时间,质量问题,差的预测,生产线不均衡,供应商交货,差的培训,沟通问题,设备故障停机,通过降低库存让管理问题水落石出,库 存 改 善,改 善 前,改 善 后,5.动作的浪费,常见动作浪费,两手,空闲,单手,空闲,作业动,作停止,动作,太大,左右手交换,步行多,转身角度大,移动中变,换“状态”,不明,技巧,伸背,动作,弯腰,动作,重复/不必,要的动作,常见的十二种动作浪费,焊接工序分析,欧贝黎新能源科技股份有限公司太阳组件生产车间一角,（1）、更多的人力和设备,（2）、更多的工作时间,（3）、增加了劳动强度,5.动作浪费的后果?,5.动作浪费的原因?,作业流程配置不当,无教育训练,设定的作业标准不合理,5.动作浪费的对策?,一个流生产方式的编成,生产线U型配置,标准作业之落实,动作经济原则的贯彻,加强教育培训与动作训练,5.动作浪费的注意点,补助动作的消除,运用动作经济原则,作业标准,动 作 改 善,6、等待的浪费,（1）、更多的人力和设备,（2）、更多的工作时间,6.等待浪费的后果?,6.等待的原因?,设备布置不当，物流混乱,生产计划安排不当,工序生产能力不平衡,材料未及时到位,管理控制点过多,品质不良,没事做了。,6.等待的对策?,采用均衡化生产,一个流生产,防误措施,自,働,化及设备保养加强,实施目视管理,加强进料控制,6.等待的注意点,自,働,化不要闲置人员,供需准时化,削减管理点,7.次品的浪费,“一人错误百人忙”的连锁反应示意图,一人错误百人忙,的成本暴增曲线,更多的,防火成本,更多的,救火成本,更多的,返工成本,正常成本,救火、防火、多余监,督、多余检验、退货,维修、投诉处理、商,誉损失、顾客流失等,效应连锁扩大成本。,重做、返修、报废成本,日常管理/制造成本,7.次品的原因?,标准作业欠缺,过分要求品质,人员技能欠缺,品质控制点设定错误,检查方法、基准等不完备,设备、模夹治具造成不良,7.次品的对策?,“三不政策”,防误装置,在工程内做出品质保证,自働化、标准作业,一个流的生产方式,品保制度的确立及运行,定期的设备、模治具保养,持续开展“5S活动”,1、不接受不良品,2、不制造不良品,3、不传递不良品,7.次品的注意点,能回收重做的不良,能修理的不良,误判的不良,如何发现浪费?,1.“三现五原则”,2.定点摄影录象,3.点检表格方式,4.运用5W原则,5.运用布局原则,6.运用动作经济原则,7.价值流图分析,发现浪费的活动,搬运重货,活动,(,移动,),注视工作情况,选别不良品,等待材料供应,重复堆积,设备故障,找零件,验收数量,三现主义,五原则,1.发生状况/把握事实,2.查明原因,3.适当的对策,4.确认效果,5.对源头的反馈,现场浪费点检表,1.工序间是否有半成品堆积，数量是多少？,2.原料数量是多少，可生产多少时间？,3.成品有多少，安全库存量是多少，差异是多少？,4.每天有多少加班？,5.工序间作业员的等待时间有多少？,6.是否有缺料引起停线的等待时间，共有多少次，多少时间？,7.物料是否有不良，有几次？,8.设备故障有几次，停线时间有多少？,9.工序间半成品是否存在搬运，搬运距离有多少?,10.每天的不良是否超出标准。,现场浪费点检表,