无菌生产工艺验证知识培训.ppt

Click to edit Master title style,Click to edit Master text styles,Second level,Third level,Fourth level,Fifth level,*,*,资料仅供参考,不当之处，请联系改正。,Click to edit Master title style,Click to edit Master text styles,Second level,Third level,Fourth level,Fifth level,*,资料仅供参考,不当之处，请联系改正。,Click to edit Master title style,Click to edit Master text styles,Second level,Third level,Fourth level,Fifth level,*,资料仅供参考,不当之处，请联系改正。,内容,前言-药品的风险,无菌生产工艺验证原则与申报资料要求,无菌生产工艺验证的内容与方法,无菌生产工艺的再验证,小结,一、前言,药品的风险取决于其给药途径,1,类 注射剂（静脉，肌内,，,皮内，皮下，脊椎腔，动脉内）,2类 口服制剂,3类 局部给药,手术、烧伤及严重创伤,眼部给药,耳、鼻及呼吸道吸入,阴道、尿道给药,直肠给药,4类 含动物组织的口服制剂,5类 兼用,途径,注射剂的风险,风险1-,微生物污染,风险2-,热原的污染,风险3-,不溶性微粒,风险4-,纯度,其他风险：,安全性（组织的刺激性，毒性发应）,渗透压,pH,注射剂风险控制手段,微生物污染风险 注射剂必须是无菌,热原污染 控制限度,不溶性微粒 控制限度,纯度 原料工艺,其他风险控制手段：,安全性临床实验,等渗，等张，,pH,调节,无菌药品的制造工艺类别,最终灭菌工艺,先将药品的各个部件（产品，容器和密封件）在符合要求的环境下组成最终的包装形式，最后让产品在其最终容器中进行灭菌处理（通常使用热力学灭菌或辐射灭菌）。,无菌生产工艺,药品的各个部件（产品，容器和密封件）分别经过灭菌处理，再在高洁净度的环境中组装最终产品，但产品装入其最终容器后不再进行灭菌处理。,如何制造出高质量的无菌药品？,对生产工艺的深刻理解,识别、评估各工艺步骤对无菌性，热原，微粒等质量因素及其影响程度,在工艺过程中采取有效控制手段,对这些手段的有效性进行验证,遵循相关法规的要求,二、,无菌生产工艺验证原则与申报资料要求,无菌生产工艺验证原则,以无菌保证为核心，在充分评估工艺各步骤微生物污染风险的基础上，利用现有的科学技术，对风险控制手段的有效性进行确认。,无菌冻干粉针剂生产工艺流程,配料,原料，辅料，配料器具，环境，人员操作,容器，,WFI，,配液器具，环境，操作,胶塞，过滤器，灌装部件，清洁工具，灭菌釜，清洁及灭菌过程,西林瓶，,WFI，,洗瓶机，干热灭菌设备,气体，容器管道,过滤器及安装操作，过滤前溶液含菌量,环境，人员操作，转移,冻干机密闭性,压盖前储存时间，转移，胶塞密闭性，压盖后的密闭性,无菌工艺无菌性的保证因素,水,原料药,辅料,气体,容器/密封件,设施,容器、设备的清洗灭菌,配料、配液、过滤、灌装全过程,人员,环境及培养基灌装,无菌试验,无菌包装,产品,生产过程,原材料,遵循的法规要求,中国,GMP,有关无菌生产工艺的有关规定以及洁净室悬浮粒子、沉降菌和浮游菌检测的国家标准,药品生产质量管理规范实施指南中有关无菌生产的指导原则,药品生产验证指南,FDA,无菌生产工艺指南,FDA,工艺验证一般原则新药申报资料对灭菌工艺验证的要求,欧盟,GMP,附录1无菌药品生产,美国,FDA,要求的新药申报资料,1.,适应症,2.,药学和毒理学研究,3.,化合物研究,4.,生产工艺,5.,标准和控制,6.,微生物学研究,7.,现场检查,8.,样品测试,9.,动物试验,10.,临床研究,11.,生物利用,FDA,新药申报资料对,无菌药品工艺验证的要求,原则：只有当药品的检验方法、生产设施、工艺流程、包装等能确保药品的性质、含量、质量和纯度时，新药申请才会被批准,资料要求：无菌药品的工艺验证必须包含在申报资料中,两级责任制：,CDER,负责资料的审核,地方药监负责现场核查,目的1：申报资料的真实性,目的2：,GMP,符合性检查,FDA,新药申报资料对,无菌药品工艺验证具体内容要求（1）,A.,厂房和设施,布局图，包括洁区划分,设备分布图,B.,总体生产流程介绍,产品过滤,溶液储存时间,关键操作,C.,容器、密封部件、设备和器具的灭菌去热原过程,分别灭菌溶液的工艺过程,完整的批生产记录,FDA,新药申报资料对,无菌药品工艺验证具体内容要求（2）,C.,培养基灌装的程序和标准,灌装房间,密封系统类型和尺寸,每个容器灌装体积,培养基类型,灌装数量,培养数量,阳性数量,培养条件,灌装日期,挑战条件叙述,环境监测,产品正常工艺和培养基灌装工艺的工艺参数,FDA,新药申报资料对,无菌药品工艺验证具体内容要求（3）,E.,培养基灌装失败时的措施,F.,环境监测,应用的微生物方法,监测酵母菌、霉菌和厌氧菌的方法和频率,超标时的措施,G.,密封系统完整性,H.,无菌检查方法和放行标准,I.,内毒素检查方法,J.,有关上述所有内容的文件列表,三、无菌生产工艺验证的具体内容和方法,厂房和设施（布局、空气净化系统包括,HEPA，WFI,系统）,器具、容器的灭菌除热原过程,灌装部件、胶塞的灭菌过程,洗瓶、干热去热原过程,配液灌、储液罐及管道、冻干机灭菌过程,过滤除菌过程,灌装过程（环境、人员监测）,容器密闭性,综合验证：培养基灌装试验（工艺模拟实验）,实验室控制（微生物测试标准方法、无菌检查）,3.1 原辅料的控制,无菌原料药,其本身的生产工艺应按无菌生产工艺验证原则进行,包装和运输应是考察重点,非无菌原料或辅料,尽可能降低微生物负荷-50,CFU/g,生产的洁净环境,设备与其他物料及人员,生产用水,非无菌原料或辅料关键控制点,精烘包阶段环境至少十万级以上,人员着装、人流物流控制，环境清洁规程,设备清洁规程，设定内控限度,预先采取高温或过滤是降低微生物污染的有效方法,生产用水需要达到纯化水要求，并控制内毒素,对除菌、灭菌或去内毒素步骤需评估对产品理化性能的影响,3.2 生产环境验证和控制,范围包含所有工艺步骤,遵守相关的,GMP,规范,验证时考察静态和动态时的环境质量,生产时实行动态监测,环境验证的范围,空气净化系统的验证（温湿度，压差，空气流向，风速，高效过滤器泄漏测试）,环境性能测试（静态动态）,悬浮粒子和,恢复速率测试,微生物测试：空气浮游菌，沉降菌，表面微生物,日常监控,为什么环境监测是必不可少的？,在无菌工艺中，产品、容器和密封件分别经过灭菌后再进行灌封。由于产品装入最终容器后不再作进一步灭菌处理，容器在极高洁净环境下进行灌封是至关重要的。,FDA,无菌生产工艺指南第五页,制订环境监控方案的原则,明确监控的关键控制点,给产品构成最大风险的位置，如产品暴露位置、直接接触表面,人员,科学建立控制标准和方案,标准应满足无菌生产微生物控制要求，并结合取样点位置和生产操作的相互关系,建立警戒和纠偏标准,进行数据分析,全面监控、动态监控,定期的环境再验证,无菌灌装区环境监控频率,洁净室,测试项目,监测频率,无菌灌装间,产品转移间,灭菌釜卸载间,更衣间,空气悬浮粒子,空气浮游菌,表面微生物,沉降菌,操作人员,每批一次,或无生产时每周一次,产品转移间,清洁间,物流缓冲间,更衣间,空气悬浮粒子,空气浮游菌,表面微生物,每周一次,物料准备区环境监控频率,洁净室,测试项目,监测频率,配液间,压盖间,空气悬浮粒子*,空气浮游菌,表面微生物,沉降菌,每周一次,（*每月一次）,更衣间,清洁/灭菌间,空气悬浮粒子*,空气浮游菌,表面微生物,每周一次,（*每月一次）,其他,C,级区房间,空气悬浮粒子,空气浮游菌,表面微生物,每月一次,辅助区环境监测频率,洁净室,测试项目,监测频率,辅助区所有房间,空气悬浮粒子,空气浮游菌,表面微生物,每三个月一次,微生物检测方法的特点,空气浮游菌,定量、准确、取样量大，但易干扰气流,沉降菌,取样时间长，不干扰气流，但非定量、检出率低,接触碟,光滑表面，方便，但需特殊的培养碟,棉签法,不规则表面，操作稍复杂,监测的实施,在生产过程中，无菌灌装线上沉降碟的放置应在所有操作开始前完成,空气浮游菌的测试应根据生产情况开空气取样仪,灌装线上的表面微生物测试应在灌装结束后进行,监测人员根据生产和人员操作的情况，可随时要求进行操作人员手套的微生物测试，操作人员在测试前不应喷洒无菌酒精，在测试后应更换手套。对于无菌服的微生物测试一般在操作人员退出,B,级区之前进行。,所有的样品在测试后都应装入灭菌袋中适当包裹，以避免样品在转移途中受到污染。,人员控制,无菌服、头套、眼罩、人员操作行为,无菌灌装人数控制,人员资格认定,体检，操作培训，着装培训，着装测试,着装测试方法,年度资格再确认制度,眼罩也为取样点,环境监测数据的分析,细菌鉴定,确定污染源，为制订整改措施提供帮助,提供放行/报废依据,用于培养基灌装,用于消毒剂的效率测试,3.3 过滤系统的验证,无菌过滤是截留微生物,具有一定的风险,制造过程中的不均一性,对过滤介质的化学腐蚀,机械缺陷,过高的压力,过滤器验证项目,生物性能,微生物截留,客户定制,流速,产量,操作温度,压力,系统尺寸大小,物理性能,完整性,产品水起泡点,扩散流,吸附,化学性能,兼容性,析出物,验证必须是以产品为介质，在最差的条件下进行,过滤器的选择,工艺特性,所要求的流量,所要求的压差,可使用的灭菌方法,过滤介质的寿命,过滤器结构,筒式，平板式,过滤器的选择,化学相容性,证明过滤介质不会把外来物质带进产品,证明无菌过滤介质不受产品的影响，削弱它的强度和完整性,测试包括,：,可氧化物质,溶剂系统中的重量变动,析出物分析，吸附分析,完整性试验,流量变化,外观物理变化,生物截留能力,过滤器的完整性试验,目的是确定过滤系统不存在使液体不经过过滤介质到达过滤器下游的通道,起泡点试验,前向流试验（扩散流）,压力表,压力表,滤芯,流量计,无菌过滤器微生物挑战试验,目的：证实过滤器是有能力截获微生物，而且超过了工艺物流自身最大的生物负荷,模拟实际工艺的压力流量等参数,菌种：缺陷型假单胞菌,数量：按过滤器面积10,7,个/,cm,2,步骤,确认过滤器的完整性,用含一定数量细菌的培养基过滤,滤过液进行培养（取样或膜过滤），37度14天,过滤后进行完整性测试,连续验证3次，都应无菌生长,三个需要特别关注的关键点,起泡点标准的建立与截留率的相关性,过滤器的微生物截留验证必须在药液中进行,在实际的生产参数下进行验证，如压力最高值,过滤系统验证小结,过滤器的选择应符合工艺和产品的特性,过滤器的验证是一个技术复杂的过程,国外一般委托过滤器生产厂家进行选择和验证,3.4 培养基灌装试验,采用正常的生产工艺，用培养基代替产品进行灌装，以考察生产过程、设备和包装形式、人员操作等整个体系能始终如一地生产出符合要求的无菌产品,使用范围,初次验证,对象：新的无菌生产工艺,连续3次合格的无菌工艺模拟,有足够的时间模拟实际生产时的操作,最差状况模拟,年度再验证,对象：现行工艺,每年进行两次再验证,有足够的时间模拟实际生产时的操作,最差状况模拟,培养基灌装流程,确认设施设备和各灭菌工艺验证的完成,确认培养基灌装的范围,制订培养基灌装方案,培养基选择,灌装数量和灌装总时间,各步骤间的间隔时间,挑战试验的最差条件设计,人员环境监测计划,培养条件、时间和设备,培养基灵敏度试验,总结和失败原因调查,使用范围,计划外的验证：,如工艺重大改变，设施设备改造等,偏差原因：,无菌实验失败，根据偏差调查结果的要求,环境监测结果明显反常，根据偏差调查结果的要求,某个区域的空调关闭时间超过验证的时间段,培养基灌装试验应考虑的因素,培养基的选择,培养基促生长能力,灌装数量,环境监测方案,收集和培养,最差条件的挑战,培养基的选择,适应广谱微生物生长,较好的澄明度，较小的粘度,可除菌过滤,常用培养基：3大豆胰蛋白肉汤（,TSB）,粉针剂：,聚乙二醇，乳糖和/或肉汤,粘稠的乳膏剂：,混于肉汤中的琼脂和羧甲基纤维素,培养基促生长能力,灵敏度试验,取灌装前、中、后各阶段的培养基样品,枯草芽孢杆菌、金黄色葡萄球菌、白色念珠球菌、绿脓杆菌、黑曲霉菌、环境菌,每个菌种接种,2,支，计数,100,cfu/,瓶,20-25C/30-35 C,培养5天内生长,灌装数量,批次量足够大,灌装量一般500010000瓶,批量小的(低于5000瓶)以全批数量灌装,环境监测,全面、全过程检测,对无菌生产区环境的评估,对人员资格的确认(所有无菌区工作人员）,环境的清洁：灌装结束4小时内,收集和培养,按灌装的先后顺序轧盖,翻转接触所有表面,培养：20-25度7天，30-35度7天,在中间转换温度和培养结束时100灯检,记录污染瓶数,记录丢弃的数量和原因，不得随意丢弃,最差条件挑战,储存时间：,灌装设备、灌装部件、储罐、无菌物料、药液在实际灌装前能够放置的最长时间,例1:用需要再灭菌前的灌装设备、灌装部件、储罐、无菌物料参与培养基灌装,例2:无菌过滤后存放在储罐内的培养基到实际生产时产品的最大储存时间后再灌装,最差条件挑战,无菌灌装时间,在培养基灌装中模拟用时最长的瓶子满批量生产需要的时间，其中包括正常的干扰时间（换班、设备维修）,灌装速度和瓶子规格,灌装速度和瓶子规格的关系,最慢的速度，最大的瓶子规格,最小的瓶子规格，最快的速度,最差条件挑战,人员,培养基灌装时模拟无菌区可能容纳最多的人数,无菌区工作人员至少每年参与一次培养基灌装,操作干扰,正常的（灌装线装配，称量调节，加胶塞，处理倒瓶，取样，环境监测）,非正常的（设备故障，灌装线堵塞，轨道调节，拆卸/替换破损的部件）,干扰的次数应该不少于正常生产时发生的次数,工艺气体,使用氮气的，因考虑其不利于微生物生长，以压缩空气代替,培养基灌装失败后的调查,不管批次量有多大,只要培养基灌装中存在污染就意味着无菌保证有问题,设计合理、操作适当的无菌灌装污染水平应为零,灌装瓶数,结果判断,10000,如有1瓶污染，进行调查,如有2瓶污染，调查并考虑再验证,培养基灌装失败后的调查,环境和人员监测数据,灭菌记录和设备校验记录,灌装区域清洁消毒记录,人员培训记录,高效过滤器完整性测试记录,压差记录,溶液除菌过滤器完整性测试记录,污染菌来源,丢弃的培养基灌装瓶,灌装时的干扰活动,其他偏差和干扰活动,3.5 容器密封性验证,目的：保证灭菌过程后和产品有效期内密封系统的完整性,密闭系统：安瓿或容器/胶塞系统,方法：,物理方法：染料检漏法，盐水渗入法，高压电极检测机,微生物检测法：,气溶胶法,将灌装培养基的压盖容器放置在充满微生物的气溶胶腔室内，保持一定温度、压力、湿度和时间,微生物浸泡法,将灌装培养基的压盖容器倒置在一定浓度的特定微生物的溶液内，保持一段时间,微生物浸泡法操作步骤,菌液,待确认密封口,支架,培养基,容器,选择试验菌种（大肠埃希氏菌、铜绿假单胞菌、粘质沙雷氏菌）,制备菌悬液,一接种环置10,ml TSB,中30-35度培养16-18小时，再置于1000,ml TSB,中培养22-24小时，浓度不小于10,6,/,ml,准备灌装有培养基的西林瓶（按正常程序轧铝盖）,试验：,将铝盖去除,倒置于菌悬液中4小时,取出后消毒外表面,培养7天，每天观察生长情况,培养基的阳性试验,3.6 粉针剂、冻干粉针、小容量注射剂工艺验证的异同,粉针剂,冻干粉针,小容量注射剂,相同点,遵循一般验证程序-设计，安装，运行，性能，产品,基本范围相同：布局设计，建筑材质，环境级别，,HEPA，,工艺用水，纯蒸汽，清洗灭菌去热原设备及程序，气体系统，人员，包装，无菌工艺，产品工艺,不同点,无菌粉末的处理，分装机，培养基灌装程序,冻干机，无菌过滤器,洗烘灌封机，不一定是最终灭菌产品,四、无菌工艺的再验证,法规性和定期性的再验证,计量器具（每年一次）,培养基灌装（每年两次）,高效过滤器泄漏试验（每年两次）,关键灭菌设备及灭菌程序（灭菌釜，热隧道，冻干机，储液罐）（每年一次）,人员（每年一次）,变更引起的再验证,变更应评估对产品质量可能的影响,原料，包材,工艺参数或路线,设备改变或重大维修,处方改变，批量改变,偏差、质量事故等,不同品种共线生产的验证要求,评估不同品种共线生产的风险，制定控制措施,核心是防止交叉污染,制订有效的清洁规程,拆卸、清洗、干燥、储存、装配,清洁剂的选择,清洁验证,确定残留物限度标准（化学/微生物）,确定取样点和检验方法,日常监控和再验证,五、总结,深刻理解工艺和产品特性,掌握验证基本原理并科学加以应用,无菌工艺验证包括工艺无菌性验证和产品验证,