设备管理基本知识培训课件.ppt

单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,05 十一月 2026,设备管理基本知识培训课件,守时,用心,分享,静音,课堂公约,2,2,目录Contents,目录,Contents,前 言,润滑管理,前期管理,日常管理,设备维修模式和策略（TPM）,资产管理,备件管理,技术改造管理,3,3,01,前言,4,设备管理的主要任务,充分发挥设备效能,提高工厂技术设备素质,取得良好设备投资效益,5,设备管理的主要任务,充分发挥设备效能,提高工厂技术设备素质,取得良好设备投资效益,1.设备技术支持（主动服务现场）,2.三级保养制度,3.设备润滑,4.设备使用管理、维护管理、故障管理等基础管理,5.备件支持（年度招标、监控）,6.目标监控、稽查,6,设备管理的主要任务,充分发挥设备效能,提高工厂技术设备素质,取得良好设备投资效益,1.持续推进TPM工作,2.设备提案改善、课题改善,3.设备综合效率OEE提升,7,设备管理的主要任务,充分发挥设备效能,提高工厂技术设备素质,取得良好设备投资效益,1.新工艺、新设备基础研究、引进,2.设备技术提升、技术创新,3.设备专业化、柔性化提升,8,设备管理的主要任务,充分发挥设备效能,提高工厂技术设备素质,取得良好设备投资效益,1.工厂年度投资规划,2.分厂投资项目论证、审查,3.年度技改项目的招标、实施、监控,4.工厂投资考核、评价,9,设备的一生,检修,维护,使用,制造,设备管理是指设备一生全过程管理，包括设备引进阶段的前期管理，试生产阶段的初期管理，生产现场的使用管理、维护管理、润滑管理、故障管理、精度管理（包括备件管理）、资产管理（包括台帐、档案、资料管理）、技术改造管理等内容。,设计,选型,购置,安装调试,验收,规划,改造,更新,报废等,10,02,前期管理,11,设备的前期管理,前期管理,B,E,C,D,A,投资规划,设计、造型（工艺与设备保证、标准化、配置与价格）,招标采购（招投标简介：投资制度、形式、评标）,使用初期管理,安装调试、交付、验收,12,03,日常管理,13,设备使用与维护,班组长,设备员,使用守则,操作规程,维护保养,规程,岗位责任,岗前培训,持证上岗,定人定机,定责,正确使用,建章健制,检查监督,14,故障发生规律,浴盆曲线,故障管理,初发故障期,偶发故障期,磨损（劣化）期,磨合磨损阶段,正常磨损阶段,剧烈磨损阶段,15,劣化渐变过程如下：,故障管理,16,17,微小缺陷演变故障过程,灰尘（沙粒）,划痕,沟槽,电化学反应,锈蚀,微裂纹,断裂,故障,润滑介质泄露,润滑不良,快速磨损,松动,振动,应力疲劳,裂纹,电化学反应,故障管理,18,故障管理,设备事故管理,1 设备事故,因非正常损坏造成的停产或效能降低，损失超限的称为事故。,分类：一般事故，重大事故，特大事故,2 调查分析与处理,切断电源，根除隐患,保护现场，立即上报,调查原因，分析处理,制订方案，恢复抢修,19,1 点检分类,日常点检 定期点检,专项点检 精密点检,设备点检制度,20,点检体系设计,21,2 点检准备-由设备管理部门负责,定点：,确定点检设备关键部位，薄弱环节,定项：,确定点检项目即检查内容（技术水,平匹配，仪器仪表配套）,定标：,确定点检检查项目的判定标准（设,备技术要求、实践经验）,定周期：,确定点检周期（安全、耗损、工艺、负荷、经验、可调）,22,定法：,确定点检方法（解体,非解体,停,机,非停机,五感,仪表）,定人：,确定点检人员（按照不同点检分,类确定）,定表：,确定点检表格,定记录：,确定点检记录内容项目及相关分,析,23,3 点检实施,检查：,按照点检规范对设备的点检部位进行检查；,记录：,将检查结果记录在案；,处理：,检查中间出现的异常及时处理，恢复设备正常状态，并将处理结果记录，不能处理的要报告传达给负责部门处理；,分析：,定期分析检查记录内容，找出设备薄弱环节或难以维护部位，提出改进意见；,改进：,组织实施对设备薄弱环节的改进工作。,24,4 点检管理,点检区域划分-指定负责人,点检计划包括：,日点检作业卡，定期点检计划表，长期点检计划表，专业点检计划表和精密点检计划表；,25,点检要点提示,设备专业点检,点：设备重要部位点、工装模具；,期：定期检查；,标：按标准检查；,录：检查、处理均有记录；,析：分析故障记录和发展趋势，倾向管理；,修：及时作好预防和事后维修。,26,驱动、传动部位检查要点提示,滚动链条：滚子、传动片损坏；销子、夹子的安装；链轮轴平行、链条紧张程度。,皮带：表面伤痕、破裂、沾油、磨损；多条皮带紧张程度一致性；皮带轮槽是否磨光。,轴承、传动盘、键：轴承异音、振动；传动盘异音、轴平行；键与键槽松动。,电机、减变速器、电磁离合器、制动器：电机、减变速器异音、发热、振动；电磁板、接线板异音、振动、油污；链条生锈、干燥缺油。,27,空压、油压检查要点提示,空压系统：油量、油压、分离器是否安装在易见处，显示部分清楚；电磁铁是否发热、有异音；汽缸锁定有否防松设施；压缩气有否泄露。,油压系统：油温、油面计是否清楚易读；油温、油量是否适当；压力计有否调校正确；油泵有否异音、发热、振动；紧急制动阀控制螺帽是否拧紧；配管安装是否正确、有否漏油；电磁铁有无异音、发热。,28,电气系统检查要点提示,控制、操作盘：电压、电流计读数清晰、正确；指示灯、铭牌有无损坏；继电器有否异音；门是否关紧、无缝；盘内有无灰尘、异物。,电气设备：继电器、光电开关、限位开关安装是否正确、有否水、油、尘土附着；设备安装有否不当或损坏；开关处有否标明被控制设备名称；紧急停止开关动作是否灵敏。,配线：配线、配管有否偏移；中继箱盖是否安装正确；地线是否完好、无脱落；电缆线配布是否整齐、规范；有无不必要的长配线。,29,1 日常维护保养（日保）:按设备日常点检指引进行 保养,保养人：操作工人,要点：班前检查 加油润滑 随手清洁,处理异常 班后维护 真实记录,坚持不懈 周末养护,设备维护保养制度 ：三级维护保养制,30,2 一级保养（一保）,保养人：操作工人（主）维修工人（辅）,要点：,定期计划 重点拆解 清洗检查,擦拭润滑 间隙调整 紧固复位,行为规范 记录检查,31,3 二级保养（二保）,保养人：维修人员（主）操作工人（辅）,要点：,定期计划 系统检查 校验仪表,全部润滑 修复缺陷 调整精度,损件更换 恢复公差 消除泄漏,认真记录 制订对策 标准验查,32,指导润滑管理,设备磨损曲线,磨 损 量,磨合 正常磨损阶段 剧烈磨损阶段,磨损,阶段,T,设备磨损曲线,设备润滑管理,一台设备在一生中的最关键保养内容有二点：,点检、润滑！,33,润滑管理目的和内容,1,目的：,防止机械摩擦副异常磨损,防止润滑剂污染、泄漏,防止润滑故障,提高可靠性,降低维修成本,2,内容：,润滑技术管理,润滑物资管理,34,润滑管理实施,1 建立组织，配备人员,*专业润滑技术人员 *专职润滑管理员 (维修员）,*日保操作人员润滑,（操作人员）,2 建章定制,*岗位责任制度 *设备润滑制度,*设备清洗换油制度,35,实施有效管理,技术支持管理：,润滑卡片，图表,举例：真空泵润滑卡片,设备名称,设备型号,设备编号,所在车间,设备用油脂,换油周期,换油量,换油部位,实际日期,操作者,预计日期,操作者,本次换油时间,下次换油时间,本次换油时间,下次换油时间,本次换油时间,下次换油时间,本次换油时间,下次换油时间,36,04,设备维修模式和策略（TPM）,37,B.M,事后保养,Break-down Maintenance,PvM,预防保养,Preventive maintenance,P.M,生产保养,Productive Maintenance,TPM,全员生产保养,Total Productive Maintenance,PdM,预知保养,Predictive Maintenance,设备管理的演化过程,38,事后保养,(Break-down Maintenance),设备发生故障后停止或性能显著劣化后才修理的方式，好像人病了之后才看医生。,39,预防保养,(Preventive maintenance),日本在1951年自美国引入预防保养,如同预防医学可预防人类生病，预防保养可使设备不发生故障从而延长设备的寿命,预防保养的内容（3级保养制度）：,日常保养,：加油、点检、调整、清扫、,巡回点检,：保养部门的定期点检(约1回/月),定期整备,：调整、换油、部件更换、定期大修、,预防修理,：异常发生后的修理,更新修理,：劣化回复的修理,40,生产保养,(Productive Maintenance),使设备本体成本,、,维持运转的保养费用,、,设备劣化损失低减至最低,生产保养的方法：,事后保养,预防保养,改良保养,(corrective maintenance),：改造设备本体，以提高信赖性及易维护性,保养预防,(maintenance preventive,M.P)：,easy maintenance,设备,maintenance free,设备,费用最低！,预防保养,改良保养,保养预防,事后保养,41,全员生产保养（Total Productive,Maintenance),维护部门生产保养,全公司生产保养,X,机修工,O,全员预防保全,1968年Nippon Denso首次创立日本特色的全员生产性保全体制，80%90%员工参与,42,预知保养,预知保养可以说是预防保养的发展,以测试仪器把握设备的状况，并以需要科学地实施处理,预知保养主要为了防止过去预防保养中造成的过度保养,(Over Maintenance),预防保养,日常保养,巡回点检,定期整备,预防修理,更新修理,过多,$,设备监测,决定合适频度,低减成本,振动,异常压力,劣化,防锈,防腐蚀,43,预知保养,44,(1),追求经济性,(2),整个系统,(3),员工的小组自主管理活动,TPM,生产,保全,预防,保全,2）T P M 的 原 始 定 义：局域TPM,1.以最大限度提高设备效率为目标(综合效率化).,2.以生产设备的一生为对象，确立整个TPM系统.,3.包括设备的计划、使用、保全等所有部门.,4.从总经理到第一线工作人员的全体人员参加.,5.赋予员工管理动机,以小组的自主活动推进TPM.,45,3）全集团开展:广义的TPM,以构筑企业组织结构,追求最高经营系统效率为目标,。,以生产体系全体为对象,确立预防,“,灾害、故障、不良,”,等浪费体制,。,包括生产、开发、管理等所有部门,。,从,总裁,到第一线工作人员的全体员工参加,。,依靠重复小组的活动达到浪费为,0。,(1)追求经济性,(2)整个系统,(3)员工的小组自主管理活动,(4)所有部门参加的集团活动,集团展开,TPM,生产保全,预防保全,46,4）供应连TPM,以构筑供应链组织结构,追求最高供应链系统效率为目标,。,以企业供应链全体为对象,确立预防,“,灾害、故障、不良,”,等浪费体制,。,包括供应商、销售商等所有供应链企业,。,从,总裁,到第一线工作人员的全体员工参加,。,依靠重复小组的活动达到浪费为,0。,(1)追求经济性,(2)整个系统,(3)员工的小组自主管理活动,(4)所有部门参加的集团活动,集团展开,TPM,生产保全,预防保全,47,T Total,（全员、全过程、全集团）,P,M,Productive,Perfect,Predictive,Maintenance,Management,TPM,含义的进化,注重,点,着眼点,Total Productive Maintenance,点的改善,设备保养,Total Productive Management,面的改善,体制强化,Total Predictive Maintenance,整体改革,经营改革,5）TPM的经营理念,48,TPM,活动的扩展：汽车制造业所有行业,企业局部企业运作链,日本全世界,制造,保全,参谋,狭义TPM,生产,营业,集团,支援,参谋,开发,广义TPM,运作链TPM,本公司,协作公司,供应商,合作公司,顾客,49,3 STEP 清扫、加油、点检基准作成,2 STEP 两源对策,1 STEP 初期清扫,0 STEP 5S活动,5 STEP 自主点检,4 STEP 总点检,6 STEP,工程品质保证,7 STEP 彻底自主管理,TPM核心,贯彻“分厂业务=TPM”思想,可视化管理,通过点检、润滑，降低故障率,通过改善提高设备持续性,强制劣化避免，基本条件具备，灾害0,提高判定劣化和点检技能，规范设备操作,构筑自主管理品质体系，达到不良0,设备体质和人体质的提高,达到浪费0,自主维护活动的基础,培养对设备熟悉的操作人员，提高设备OEE,达到故障0,品质,效率,成本,改善,安全,工厂,50,方法,OPL（点滴教育）,持续培训、循环反复的培训,全员的、持续的、重复的小集团活动,员工四会,51,手段,士气、,文化、,检查、,评比、,激励。,52,开展TPM小组活动的三大工具,One Point Lesson 一点课（点滴教育）,基础知识(常识)/出现的问题/改进改善个案,Activity Board 活动板（看板）,以视觉冲击的形式,在工作现场展示我们需要的所有信息,传达教育,53,TPM小组活动活性化的技术,OPL法（One Point Lesson）,定点照相法,红牌作战,集思广益法,教育多样化,54,TPM小组活动活性化的措施：,KPI绩效考核的反思,可视化看板管理,活动板,改善提案,传达教育,TOP诊断,竞赛,发表会,户外活动,55,TPM 小 集 团 活 动,TPM小集团活动,发现和解决四大不合理,自己解决问题的方法、形成OPL,自己解决不了的、提出合理化建议,大一点的技术类攻关项目、单项改善进行主题改善,成果发布和激励机制,编制体系文件规范、执行规范,多技能员工培训,56,真正,做到,“自主”，成为自觉、习惯的行为！,会正确,操作,会保养,会诊断,故障,会处理小故障,实际目标：,自主维修闭环（四会）,TPM要员工达到什么效果？,达到设备可靠运行、正常生产、降低成本、产品精度保证。(口号）！,57,05,资产管理,58,资产管理,1,台帐管理(EAM),不良资产，问题设备（扶桑检漏仪）、试用设备、工艺改进、提升闲置设备（真空泵）,3,供应商管理,：,1 解决低价中标有效途径,2 综合评分机制,3 提前准备定位、标准产，减少漏洞,2,固定资产动态跟踪,1 闲置设备、不良资产的封存、保管、报废,2 固定资产的统筹调配,59,06,备件管理,60,备件管理,1,备件ABC管理,1 维修备件与工具工装分清,2 管理流程上分开,3,费用问题,1 既要马儿跑得快，又要马儿少吃草,2 财务目标管理引起的问题,2,备件标准化,1 设备多样化、规格更新,2 选型技术指引、优化清单,3 设备配置标准化,07,技术改造管,理,62,