NPS丰田精益生产管理实务与JIT技术.pptx

单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,*,圣 帝 咨 讯,浪,费,不,良,不良造成额外成本,常见的等待现象：,材料损失,设备折旧,人工损失,能源损失,价格损失,订单损失,信誉损失,浪,费,多余动作,增加强度降低效率,常见的12种浪费动作：,两手空闲,单手空闲,作业动作停止,动作幅度过大,左右手交换,步行多,动作,转身角度大,移动中变换动作,未掌握作业技巧,伸背动作,弯腰动作,重复/不必要动作,过剩的加工造成浪费,常见的加工浪费：,加工余量,过高的精度,不必要的加工,过剩加工造成的浪费：,设备折旧,人工损失,辅助材料损失,能源消耗,浪,费,加工,浪,费,库存造成额外成本,常见的库存：,原材料、零部件,半成品,成品,在制品,辅助材料,在途品,库存,库存的危害：,额外的搬运储存成本,造成空间浪费,资金占用（利息及回报损失）,物料价值衰减,造成呆料废料,造成先进先出作业困难,掩盖问题，造成假象,浪,费,违背NPS原则,制造过多/过早,制造过多/过早造成浪费：,造成在库,计划外/提早消耗,有变成滞留在库的风险,降低应对变化的能力,损,失,缺货造成机会损失,由于各种浪费消耗了企业资源，降低了经营效率，反过来制约企业的订单履行，造成缺货损失：,紧急订单造成额外成本,延迟订单造成额外成本,订单取消造成利润损失,客户流失造成市场机会损失,货,缺,4、管理的实质,0,-1,+1,增加价值,提高产品和服务的附加价值,消除浪费,最大限度地减少不增值劳动,创造性的管理活动,封闭性的管理活动,对提高顾客满意度,有帮助吗？,有损害吗？,对提高企业效益,有帮助吗？,有损害吗？,关于“”的两个问题,重要,5、假效率与真效率,10个人1天,生产,100件产品,10个人1天,生产,120件产品,8个人1天,生产,100件产品,例：市场需求100件/天,假效率,真效率,假效率,真效率,固定的人员,生产出仅需的产品,生产出更多的产品,最少的人员,能力提升是效率的基础。但效率建立在有效需求的基础上，以【是否创造利润】为标准；如果不创造效益甚至造成在库，则此种效率是假效率。,假效率,真效率,【,效率建立在有效需求的基础上】,能力提升是效率提升的基础。但有时能力提升会造成效率提升的假象。,管理者的责任就是在能力提升的基础上，将假效率转化成真效率。,所以，“省人化”是效率的关键。,省人化的两种形式：,正式工+季节工/临时工（变动用工）,固定人员+公用人员（弹性作业人员）,能力,提升,6、个别效率与整体效率,项 目,工序1,工序2,工序3,工序4,能 力,100件/H,125件/H,80件/H,100件/H,达成率,100%,125%,80%,80%,奖 金,标准产量奖金,125%奖金,0,0,效 率,个别效率合格,个别效率高,个别效率低,个别效率低,能力需求：100件/H,例,个别效率,整体效率,所以，有必要将奖励个别效率的企业行为转变为奖励整体效率，如：计件工资以完成品（而非半成品）为标准，实行团队计件。,还应该以提高整体效率为目标，改善生产线的布局，如：将水平布置和离岛式布置调整为流线式布置，这样有利于团队协作。,专业化作业有利于提高个别效率，不少企业因此实行计件工资。,但是，效率追求的重点应该是关注【整体效率】，这对企业才有创造利润的实际意义。,7、可动率与运转率,可动率,运转率,生产时间,%,设备可以有效运转,（有效产出）的时间,设备有效运转,（有效产出）时间,%,设备必要的有效运转,（有效产出）时间,可动率越高越好，理想为100%,可动率以100%为目标,可动率与设备的保养状态息息相关。设备故障、设备调整、机型切换等都将降低设备可动率。,出勤时间 82=16H,一天故障 2H,设备调整 1H,设备可动时间 13H,设备可动率 1316=81.25%,有必要减少设备故障和调整时间，,以提高设备可动率,例,设备2,100%运转,生产,1218件产品,82.1%运转,生产,1000件产品,例：市场需求1000件/天，,设备满负荷运转能力1500件/天，,设备可动率81.25%,浪费性运转,有效运转,设备1,设备3,运转率并非越高越好,8、库存的成因及其对策,库存,的害处,造成额外成本,带来缺货风险,掩盖问题和矛盾,库存,的11大成因,卖方时代意识,积习难改,产能不均,集结性工序（工艺）,“消化”不畅,“侯鸟”作业,讨厌换模,月底赶货,基准没改,顾及安全,季节变动（淡旺季）,逐步消除库存,逐步根绝浪费,利润最大化,J,ust,I,n,T,ime,适品 适量 适时,流线化生产,安定化生产,平稳化生产,适时化生产,OPF流线化生产,谢小胜,NPS系列课程之三,（一）流线化生产线,（二）流线化设备设计与调整,（一）流线化生产线,1、流线化生产的意义,2、流线生产与批量生产的区别,3、流线化生产的八个条件,4、流线化生产的建立,5、设备布置的三不政策,6、有弹性的生产线布置,7、流线生产的布置要点,8、一笔画的工厂布置,（二）流线化设备设计与调整,1、易被差遣原则,2、裸体原则,3、流动原则,4、能屈能伸原则,5、弹性原则,6、窄面原则,7、三不原则,8、成长带原则,目,录,（一）流线化生产线,1、流线化生产的意义,2、流线生产与批量生产的区别,3、流线化生产的八个条件,4、流线化生产的建立,5、设备布置的三不政策,6、有弹性的生产线布置,7、流线生产的布置要点,8、一笔画的工厂布置,1、,流线化生产的意义,水平布置,冲压区,攻丝区,装配区,包装区,冲压,攻丝,装配,包装,垂直布置,项目,水平布置,方式,相同功能的加工设备,集中摆放在同一区域,适用,大批量生产,特点,集中生产、集中搬运、,减少搬运次数,缺点,在制品搬运浪费大,等待时间长,生产周期长,空间占用大,造成“乱流”,项目,垂直布置,方式,根据产品类别,按照加工顺序依此排列,适用,柔性生产,特点,前后各工序紧密相连,（流线化生产）,优点,搬运距离短,在制品数量低,生产周期短,生产空间小,单向“流”,水平布置和垂直布置的比较,灵活的流线化生产（垂直布置）更能适应需求的变化。,2、流线生产与批量生产的区别,产品,工序,A,B,C,D,1,2,3,4,水平操作,垂直操作,1,1,2,1,2,3,4,2,1,1,2,2,1人4机,多机台水平操作,1人4机,多工序垂直操作,批量化生产,流线化生产,合理化方向,多机台作业,多工序作业,作业者技能,单能工,多能工,在制品流向,乱流,（同一工序相同设备越多，,乱流程度越高）,整流,（同一产品仅在专线生产，,定向流动）,设备选用,注重个别效率，采用通用性、高速度、产能设备。,注重整体效率，采用速度适当稳定、加工质量好的专用设备，以及小型、廉价、,速度不太快、强调可动率的设备。,流线生产与批量生产的区别,3、流线化生产的八个条件,制造技术,（固有技术）,管理技术,（联结技术）,+,=,生产技术,加工工艺技术,管理绩效技术,在流线化生产中，联结技术是最重要的技术，也可以说，连接技术是如何有效运用固有技术的技术，它决定了制造技术发挥多大的经济效益。,流线化生产的,8,个条件,（1）单件流动,1,2,3,4,以一人一台的“手送”方式为主的单件流动生产线,做一个、传送一个、检查一个，将制品经过各加工工序而做成完成品。,单件流动是将浪费“显现化”的思想与技术，在原有状况的基础上以单件流动方式试做，将批量生产时发现的不了的浪费显示出来，以此作为改善及建立流线化生产的起点。,流线化生产的,8,个条件,（2）按工艺流程布置设备,水平生产：100件/批，1批移动1次,垂直生产：1件移动1次，100件移动100次,垂直生产搬运浪费增加了100倍！,解决办法：,将各工序设备,紧密排列，,消除搬运浪费,例,流线化生产的,8,个条件,（3）生产速度同步化,同步化生产,激“浊”扬“清”，,提高整体效率，,减少浪费,生产速度不同步的后果：,中间在库,待工待料,生产不顺畅,整体效率低,生产周期长,浊流,流线化生产的,8,个条件,（4）多工序操作,一人一台的“手送”方式为主的单件流动生产,依产品类别设计垂直式布置，人员按多工序操作要求安排，实现少人化作业。,将工序分得过细，人员需求大，生产量变动时人员必须增减，人员调配难度大，很难实现少人化作业。,多工序操作为主的单件流动生产,流线化生产的,8,个条件,（5）员工多能化,彻底将设备操作和作业方法标准化，使任一位作业者都能简单操作多台设备，消除特殊作业和例外作业，减少对作业者技能的过度依赖。,员工作业多能化可以实现少人化作业，减少人员调配的困难，有利于提高整体效率。,少人化,流线化生产的,8,个条件,（6）走动作业,员工作业姿态符合多工序操作的要求：一边走动，一边进行加工动作。,流线化生产的,8,个条件,（7）设备小型化,大型设备适合处理大量工作，但容易积压在制品，使生产流动不畅。,多品种小批量的市场需求要求生产细流快速，以提高弹性应对变化。所以，设备小型化是必然趋势，只要质量稳定、故障率低易维护，不必单纯追求高速度。,流线化生产的,8,个条件,（8）生产线U形化,1,2,3,4,I,O,一致原则,1,2,3,4,空手浪费,I,nput,O,utput,I,nput,O,utput,生产投入点与完成品取出点尽可能靠近，以避免作业返程造成的时间和体力浪费。,IO一致原则同样适用于设备布置，亦可节省空间占用。,流线化生产的,8,个条件,（1）单件流动,（2）按工艺流程布置设备,（3）生产速度同步化,（4）多工序操作,（5）员工多能化,（6）走动作业,（7）设备小型化,（8）生产线U形化,设备,设备,作业,作业,作业,作业,人员,设备,相关性,4、流线化生产的建立,JIT首先是一种思想，其次才是一种技术，活用JIT思想改善传统生产形态、提高生产效益是我们学习的根本目的。,思想活用,J,ust,I,n,T,ime,12,步迈向无人化,水平推广,迈向,无人化,全员意识,改革,成立示范,改善小组,选定示范,生产线,现状,调查分析,设定,产距时间,布置细流,生产线,决定设备,人员数量,单件流动,配置,作业人员,维持管理,样,板,制,作,5、设备布置的三不政策,弹 性,人员配置弹性化,生产品种弹性化,生产数量弹性化,通过弹性适应化,三,不,政策,不落地生根,不寄人篱下,不离群索居,将定员定量的布置方式改为非定员定量的布置方式,不,落地,生根,传统观点认为设备越大效率越高，通常将设备固定在地面而无法移动。设备不能移动，自然缺乏弹性，也就失去了改进布置、应对市场变化的能力。,设备小型化,设备可动化,不,寄人,篱下,设备“寄居”在固定的管、线及中央式装置之下而无法移动。,放弃中央式设施,采用分离式设备,如：快速接头、弹性接口,不,离群,索居,对于涂装、电镀等大型加工设备，由于生产环境的关系，通常安装在另外一个隔离的地点，从而影响生产的流畅性。,设备小型化,单件流动方式,6、有弹性的生产线布置,2,3,4,5,I,nput,O,utput,1,6,2,3,4,5,I,nput,O,utput,1,6,需求1000件/天时,3人作业,需求600件/天时,2人作业,考虑弹性生产线布置时追求的目标：,（1）及时发现浪费,（2）灵活调整生产量,（3）考虑相关部门的浪费,品质方面,优先使用不会产生次品，,或者有异常时能自动停止,的设备，并设置质控环节,产量方面,使用弹性高、,易增减产量的设备，,优先采用单线流动小型设备,成本方面,按照产距时间配置人员，,非定员制生产，,使用最少空间生产,7、流线生产的布置要点,保证标准作业,避免物流浪费,考虑信息流动,少人化生产,确保全数检查,便于设备维护,确保作业安全,整体布置协调,标准,作业,保证标准作业,避免：制造过多的浪费,步行距离的浪费,手动作业的浪费,作业顺序一致化,逆时针方向操作,进行适当的作业组合,明确作业循环时间,明确在制品数量,.,物流,顺畅,一头一尾存货，,中间均衡快速流动,考虑线与线之间的,库存放置、搬运方法,和搬运路径,前后生产线尽量靠拢,.,避免物流浪费,先进先出，快速流动,物流,物留,顺畅流动,没有停滞,中间停滞,隐藏问题,信息,流畅,考虑信息流动,生产指示明确,便于信息传递,后补式/前后式生产指示,生产实绩显现化,便于批量区分,警示灯及线体控制,.,少人,化,U形布置方式,逆时针摆放,设备间无阻隔,人与设备分工：,人装料、卸料,设备加工,启动按钮安装方式适当,.,少人化生产,人多人少都能生产,质量,保证,确保全数检查,防止不良发生,杜绝不良流出,作业人员自主检查,避免生产与检查相分离,设备防错功能,良好的照明,现场5S,.,便于,维护,足够的维护空间,优先保证常维护点空间,不常动部分移开维护,.,便于设备维护,先进先出，快速流动,安全,性,确保作业安全,避免：制造过多的浪费，,步行距离的浪费，,手动作业的浪费,加工点远离双手可达区域,作业时容易步行,去除踏台、突出物,启动按钮的保护盖、距离、位置,防止误启动,蒸气、油污、粉屑防护,现场照明、换气、温湿度,.,整体,协调,整体物流,动力供应,线间仓库间搬运,预备扩充空间,.,整体布置协调,整体效率最高,8、一笔画的工厂布置,工厂整体布置,一笔画,从提高整体效率的目的出发，将前后关联的生产线集中布置。,整体上呈一笔画布置,将长屋型改为大通铺式,采用U字型生产线,由水平布置改为垂直布置,Step,1,Step,2,Step,3,Step,4,工厂整体布置,一笔画,Step,1,由水平布置改为垂直布置,A,B,C,A,B,C,A,B,C,A,B,C,A,B,C,A,A,A,A,A,B,B,C,C,C,水平布置,（离岛式、鸟笼式,“粗流而慢”）,垂直布置,（“细流而快”，,满足多样少量）,Step,2,采用U字型生产线,14,13,12,11,10,7,1,2,3,4,8,5,6,9,材料,成品,（1）以U字型，依逆时针方向按工艺流程排列生产。,（2）入口和出口由同一作业者负责，能够以产距时间按标准数量进行生产及管理，也便于补充生产。,（3）便于作业者相互协作，异常时能停线，及时暴露问题并改善之。,（4）步行最短，可单件流动，人员可增可减。,Step,3,将长屋型改为大通铺式,大,通,铺,式布,置,大通铺式,布置,（1）减少各生产线的在制品数量，以减少堆积空间。,（2）物料供应采用逐组逐套的方式，避免物料过多造成空间狭小、作业者行动不便。,大通铺式布置能有效利用空间，便于线与线之间相互协作，根据各生产线产距时间调整作业分配和人员安排，达到少人化目的。,同时，大通铺式布置容易暴露整体上的问题，促进问题解决，从而提高整体效率。,Step,4,整体上呈一笔画布置,一,笔,画,布,置,（二）流线化设备设计与调整,1、易被差遣原则,2、实用原则,3、流动原则,4、能屈能伸原则,5、弹性原则,6、窄面原则,7、三不原则,8、成长带原则,1、易被差遣原则,手工化,动力化,机械化,自动化,高速度,高产量,多功能,泛用化,大型化,固定化,高价化,智能化,人使用设备,设备帮助人,人辅助设备,人管理设备,人适应设备,弹性化,灵活化,多样少量,短交货期,低成本,设备配合人,小型化,流动化,有弹性,变换快,设备发展史,小型化,流动化,有弹性,变换快,质量稳定,运转稳定,高速度,高产量,稳定,速度适中,设备随需求增减组合,人员物料顺畅流动,通过局部切换,适应不同加工对象,适应不同加工要求,只需更换模具刀具等,可满足各种不同产品,快速切换节省时间,实现多样少量混流生产,2、实用原则,买基本功能设备,买专用设备,不买有功能浪费的设备,附加功能可根据实际需要逐步附加,满足适当的需求即可,不买泛用化设备,小批量生产,细流而快,理想的设备能确保整个生产工序环环相扣，整个生产线畅通无阻，无中间停滞和多余在制品。,3、流动原则,不,落地,生根,不,寄人,篱下,不,离群,索居,管线不象长青藤,设备要象快餐车,出口入口要一致,管路线路既要避免硬得无弹性，,也需要整理免得象长青藤。,带轮设备机动性高，,可将大设备单元化，便于拆装和移动。,一端进另一端出,造成作业困难和空间浪费，,对不良反应迟钝、难追查。,I/O一致效率高。,4、能屈能伸原则,推陈出新,产品创新 技术创新 管理创新,产品具有生命周期，产品创新是事关企业发展的大事。,为适时推出新产品，缩短生产准备时间、缩短生产周期至关重要。采用弹性、可转用设备十分必要。,能屈能伸,原则,拒绝“武士道”精神,“包子换馅”,泛用机专用化,设备设计（购置）时须考虑市场和产品的变化，避免产品“死”而设备“徇情”现象。,设备的基本结构一样，通过换模来满足不同产品的生产需要。,将具备基本功能的泛用设备配上专用模具、刀具等达到专用目的。,5、弹性原则,基本功能,设备,功能,扩充,功能,分区,随时,开张,能力,扩充,更换界面卡,基板或机构,总装区、分装线,零件区、成品区,准备时间最短化,随开随用随关随停,预留扩能空间,局部变换即可,6、窄面原则,I,O,I,O,前工序出口,即为,后工序入口,避免搬运及走动浪费，一般其外径（长宽）不超过产品长和宽或是作业者肩宽加50cm。,操作者作业时占用的地方要尽量小，不但可以减少操作时走动的浪费，而且可以缩短作业循环时间。,作业面的,高度和深度,作业动作要幅度小动作快，要避免有肩膀前后晃动、手肘上下晃动等大幅度动作。,要使作业者能尽量靠近作业点，站立时的工作高度以肚脐高度为准，深度以双手能触及到的范围为准。,1,2,1,2,横长纵短,横短纵长,横短纵长的设备联结之后作业点很集中，可减少走动浪费，缩短周期时间，增加生产能力，减少作业人员。,减少,无价值走动,作业路径应避免直线式、采用逆时针回转方式，使作业者边走边做；工件传送采用滑槽或滚轮式，启动按钮能边走边触摸，这样就能减少没有附加价值的空手走动动作。,3,3,不做切削空气动作,不做木偶动作,不做立定动作,按下启动按钮即能加工，减少空转动作，如车床切削、冲床冲压。,木偶动作：,前一个动作结束，,后一个动作才开始。,非木偶动作：,前一个动作进行中，,后一个动作即开始。,机器人也是“人”，务求多能化，所以脚要能移动，不能固步自封。,三不,原则,7、三不原则,8、成长带原则,传统输送带作业,传统输送带的,4,种浪费：,取放动作浪费,在制品取放至少浪费25秒时间。,等待浪费,前后工序作业节奏不同造成作业等待。,在制品过多浪费,工序间缓冲库存隐藏了等待问题。,空间浪费,缓冲库存的存放设施、存放空间浪费。,成长型输送带作业,划分节距线,一般为8090cm，用来确认进度。,边送边做,在输送带上完成装配工作，消除搬运浪费。,依产距时间,设定速度,产距时间缩短时，增加工作站、工作人员和提高输送带速度。,设立“接棒区”,流入“接棒区”的制品由下工序协助完成。,设立停线按钮,事故发生时停线，以相互协作、排除异常。,9、流线化生产改善实例,改善前,入料,出料,生产线长：10.5m,作业人员：6人,生产能力：900件/日,例1,10.5m,某厂电路板插件线提高生产效率实例,循环时间：150秒,零件供应方式：,在制品库存：30件,（1）去掉输送带，,以塑料托盘支撑印刷电路板，在工作桌面上手推传送；,（2）区分标准作业和非标准作业，,标准作业由在线作业者承担，,变异大、难预期的非标准作业由线外“水蜘蛛”承担；,（3）改变物料盒及其摆放位置：,采用斜槽式供料盒，,全部摆放在作业者正前方，由“水蜘蛛”负责补充物料。,改善着眼点,1人供料,生产线长：3m,作业人员：4人,生产能力：1010件/日,循环时间：69秒,零件供应方式：“水蜘蛛”供应,在制品库存：3件,3m,斜槽式供料盒,改善后,项 目,改善前,改善后,成 果,生产线长,10.5m,3,缩短71%，大大节省了空间,作业人员,6,4,减少2人，减员率33.3%,生产能力,900件/日,18.75件/人H,1010件/日,31.56件/人H,劳动生产率提高68%,循环时间,150s,69s,缩短54%,在制品库存,30件,3件,减少90%,改善成果,改善前,例2,某铸造厂缩短交货期实例,A,初检,B,修整,D,组装,C,钻孔,铸件,改善着眼点,（1）以流线化生产思想为指导，,根据目标和现状分析，考虑线平衡，建立4条生产线；,（2）将工序及其设备按顺序集中摆放，,采用单件流动方式，减少在制品数量；,（3）放弃一人一工序的单能工配置方式，,采用多能工配置方式，,以产距时间为基础决定人员配置。,改善后,A,B,D,C,铸件,B,D,A,B,B,C,休息角,项 目,改善前,改善后,成 果,交货期,7天,3天,后续改善目标1天,生产能力,110件/人日,280件/日,劳动生产率提高155%,返修率,23%,13%,降低43%,空间占用,1450m,2,920m,2,减少37%,无形成果,现场环境改观，物流顺畅，,问题显现化，,员工协作精神好。,改善成果,改善前,例3,某机械厂空间减半实例,A,零件,检验,D,装把手,C,组装,待出货,品,管,室,E,修,整,F 装箱,B 零件加工,办公室,办,公,室,CWMC,国慧顾问,改善后,A,零件检验,C,组装,待出货区,E,B 零件加工,办,公,室,D,D,F,装箱,E,F,修整,休息角,培训室,回,顾,J,ust,I,n,T,ime,适品 适量 适时,自主管理活动,流线化,生产,安定化,生产,平稳化,生产,适时化,生产,安定化生产,（一）人员安定化管理,（二）设备安定化管理,（三）质量安定化管理,（四）切换安定化管理,（五）现场安定化管理,谢小胜,NPS系列课程之四,回,顾,J,ust,I,n,T,ime,适品 适量 适时,自主管理活动,流线化,生产,安定化,生产,平稳化,生产,适时化,生产,安定化,生产,人员安定化管理,设备安定化管理,质量安定化管理,切换安定化管理,现场安定化管理,（一）人员安定化管理,1、标准作业,2、产距时间,3、作业顺序,4、标准在制品,5、非标准作业处理,6、少人化,7、多工序操作,8、多能工实施要点,9、作业动作“三不”政策,10、动作改善的20个原则,1、标准作业,标准作业,非标准作业,有规律的重复性作业，如：组装工序的螺栓紧固。,没有规律的非重复性作业，如：补充螺栓。,如果操作者在作业中同时需要进行标准作业和非标准作业，必然造成生产动作的停顿，从而使生产不稳定。,为达到人员的安定，首先要分离标准作业和非标准作业。,标准作业,非标准作业,线上操作者负责,线外“水蜘蛛”负责,对“水蜘蛛”来说,是标准作业,全体标准作业,生产安定化,标准作业,标准,作业,产距时间,标准作业是为了将作业人员、设备布置及物流过程作最适当的组合，以有效地达成生产目标而设立的标准化文件。,作业顺序,标准手持品,生产线设备布置,工序加工顺序,物流过程,标准在制品制定,作业人员配置,作业人员动线,标准作业由现场管理者自主制定有利于提高现场人员的积极性，达到“我制定我遵守”的效果；同时必须根据市场需求量的变化而改进。,2、产距时间,生产的指挥棒,产距时间=,有效工作时数（月或日）,市场需求数量（月或日）,不过量生产，不建立库存是JIT的基本目标。,产距时间根据市场需求量确定，各生产线按照产距时间组织生产，就能避免过量生产及由此造成的种种浪费。,每日有效工作时数：,标准出勤时间8H即480min,非生产时间 85min,有效工作时间 395min,市场需求量：1000台,产距时间=395*60/1000=23.7s,早会10min,准备 5min,工休10min,中餐40min,工休10min,整理 5min,晚会 5min,例,产距时间,3、作业顺序,操作者的动作顺序,7,8,6,9,材料,成品,作业顺序：,从材料到成品的变化过程,工件的传送,机械上料、下料,操作者的动作顺序,作业顺序并非物流顺序，必须符合生产线运行的规律，避免因操作者不遵守作业顺序而造成事故，如：误把未加工完毕的工件传入后工序而导致机械损坏或停线等。,作业顺序,设定作业顺序应考虑的因素：,工作量的均衡性,工作量再分配的可行性,双手使用方式,双脚站立位置,设定作业顺序可以避免员工作业的随意性。,合理地设定作业顺序能使操作者安全地、有效地、自信地按照标准进行生产，从而保证质量和生产效率。,4、标准在制品,为了使生产活动能够重复地持续下去，必须在生产线内保持有一定的在制品。,有时为了质量检查或下工序加工条件的需要，也必须设定一定数量的在制品。,如：降温或干燥之后进行下工序加工等。,标准在制品,7,8,6,9,材料,成品,作业顺序与加工物流同向时：工序间需要1个在制品。,作业顺序与加工物流逆向时：工序间不需要在制品。,5、非标准作业处理,标准作业,非标准作业,线上操作者负责,线外“水蜘蛛”负责,对“水蜘蛛”来说,是标准作业,全体标准作业,生产安定化,标准作业,“水蜘蛛”,将生产岗位的非标准作业内容抽出来，作为“水蜘蛛”的标准作业内容，以每次供应一套均衡物料的方式保证生产线的持续作业。,实行“水蜘蛛”供料的主要目的，是要让生产线管理者通过供料与产距时间的差距，发现生产线运行过程中的问题点，以便迅速改善。,所以，“水蜘蛛”作业的目的不仅仅是搬运的合理化。,“水蜘蛛”作业的效果,动作质量提高,作业时间缩短,生产速度稳定,生产持续进行,便于员工多能化,成套供应避免错装漏装,把握生产进度,把握实际产距时间,“水蜘蛛”作业实施步骤,确定目标,设计容器,车型配备,仓库调整,确定实施“水蜘蛛”作业的产品和工序，确定改进目标为：按产距时间准备一套、供应一套的均衡供应方式；据此做出检料单。,考虑工序作业性质及质量要求，设计容器的标准容量、尺寸大小和形状。,设计“水蜘蛛”作业用的台车车型，并相应考虑仓库的物品配置。,确定“水蜘蛛”作业场所、准备货架及仓库。原则上作业场所尽可能靠近相关工序，货架分上下两层，做到不用弯腰即可作业。,“水蜘蛛”作业,实施步骤,设置供料台,设计检料车,确定人员,在生产线旁设置供料台，物料从台车上移至供料台应方便容易，便于操作者拿取。,设计成手推式、可自由转向，一部台车放置一套物料，“水蜘蛛”一面推车一面读取检料单。,“水蜘蛛”必须动作迅速，头脑清醒灵活，掌握生产线的瞬间变化并能采取对应措施。一般有一线骨干或后续一线干部担任。,6、少人化,用最少的人数、用最低的成本生产市场需要的产品数量。,少人化,省力化,通过机械化和工序改善，,减少操作者体力消耗。,省人化,通过多工序作业，减少操作人员。,少人化,省力化+省人化+消除动作浪费，,用最少的人仅生产市场需要的数量。,劳动生产效率=,上月：需求 1000台/日 本月：需求 800台/日,工序 10个 工序 10个,人员 10人 人员 8个,问题点：1个工序1个操作者，减员不可能,着眼点：抛弃单一工序操作、定岗定员观念,实行多岗位操作、非定员制观念,例,7、多工序操作,单工序操作,多工序操作,适合,大批量生产,多品种小批量生产,特点,一人一岗、专业操作,一人多岗、多技能操作,人员作业适应性差,人员作业适应性强,生产及人员难调整,生产及人员容易调整,操作者易失去积极性,能发挥团队效应,有时能达到省人化目的,能达到少人化目的,U型布置,消除,离岛作业,专用型,小型设备,安全的,作业环境,流线化,生产,设备,离人化,走动作业,多能工,培养,将人的工作与设备的工作分离，设备运转时人能离开。,走动操作不同的工序。,一人具备多个岗位的操作技能。,多工序,操作,8、多能工实施要点,多能工就是一个操作者能够负责两个以上的工序作业。,培养多能工的目的，是为了达到少人化、使生产物流顺畅，最终提高生产效率。,多能工,培养,多能工,培养要点,作业简单,适当指导,标准作业,工序操作简单易掌握，包括更换和调整。,重点培养作业顺序和内容，一看就明白的作业标准书。,一人具备多个岗位的操作技能。,整体推广,制定计划,改进设备,培养多能工意识，举办竞赛、表扬先进。,多能工技能统计，多能工培养计划。,达到易操作、离人化、只需工件取放作业。,绝对安全,即使操作者有疏忽也不会造成伤害。,多能工,实施要点,培训小组,现状调查,设定目标,以基层改善活动方式，组建多功能推进小组。,按不同工序调查技能掌握状况。,善用多能工技能训练计划表，揭示目标。,安排训练,定期检查,实施训练，管理进度，必要时加班训练。,定期检查、总结，针对性改善，必要时表扬先进，强化多能化意识。,部下培养,部下培养是干部的工作内容之一。,部门培养的常用途径有：,专题,培训,委职,锻炼,业绩,辅导,附,业绩辅导建立伙伴关系的有效途径,（）了解部下,（一）学习准备,（二）工作传授,（三）试做,（四）检验,业务教导,（O）了解部下,1、基本情况,2、性格,3、能力,4、优点、弱势,5、适才适所与适所适才,业务教导,业绩辅导建立伙伴关系的有效途径 ,（）了解部下,（一）学习准备,（二）工作传授,（三）试做,（四）检验,（一）学习准备,1、使他平心静气,2、告诉他将做何种工作,3、掌握他对该项工作的了解程度,4、创造使之乐园学习的气氛,5、使他进入正确的位置,业务教导,业绩辅导建立伙伴关系的有效途径 ,（）了解部下,（一）学习准备,（二）工作传授,（三）试做,（四）检验,（二）工作传授,1、将主要的步骤讲给他听、,写给他看、做给他看；,2、强调要点；,3、清楚地、完整地、耐心地指导；,4、不要超过他的理解能力。,业务教导,业绩辅导建立伙伴关系的有效途径 ,（）了解部下,（一）学习准备,（二）工作传授,（三）试做,（四）检验,（三）试做,1、让他一边试做，,一边说出主要步骤；,2、帮他改正错误；,3、再让他做一次，,同时说出要点；,4、教到他确实理解位置。,业务教导,业绩辅导建立伙伴关系的有效途径 ,（）了解部下,（一）学习准备,（二）工作传授,（三）试做,（四）检验,（四）检验,1、让他开始工作，,指定协助他的人；,2、经常检查，帮他改正错误；,3、鼓励提问，必要时再指导,4、逐步减少指导。,业务教导,业绩辅导建立伙伴关系的有效途径 ,对方没学会是因为我没教好。,任何事情没有反省就不会有进步！,使切削油流动范围最小,4、不仅关注已完成的工作，,辅助材料损失,7、三不原则,由于质量不良造成损失。,流入“接棒区”的制品由下工序协助完成。,3、鼓励提问，必要时再指导,（2）发生源、困难部位对策,1、基本情况,6、有弹性的生产线布置,多能工技能统计，多能工培养计划。,合理地设定作业顺序能使操作者安全地、有效地、自信地按照标准进行生产，从而保证质量和生产效率。,人工损失,5、设备布置的三不政策,善用多能工技能训练计划表，揭示目标。,07:35:5307:35:5307:3510/26/2022 7:35:53 AM,业绩辅导建立伙伴关系的有效途径,Step,1,描述员工的工作行为,Step,2,描述行为的影响,Step,3,征求员工意见，,听取其对行为的解释,Step,4,将来如何改进,纠正员工行为,业绩辅导建立伙伴关系的有效途径 ,例：某员工销售额上升,Step,1,指出其业绩大幅上升,%,Step,2,询问员工通过什么方式使销售额上升,（让员工有表达成绩、感受成就的机会）,Step,3,征求员工意见，,听取其成功之道,Step,4,探讨将来怎么办,表扬、巩固员工行为,业绩辅导建立伙伴关系的有效途径 ,（一）面谈前准备,主管：1、员工做得如何；,2、是否达到当初目标；,3、回顾工作，如参加的培训；,4、初步业绩评估；,5、员工可能出现的分歧；,6、考虑员工发展。,员工：1、对照目标总结成绩；,2、明确不足；,3、针对性地提出今后打算,。,业绩面谈,业绩辅导建立伙伴关系的有效途径 ,（二）面谈,1、关注工作本身，关注工作与目标的差距；,2、承认员工的贡献；,3、解决员工业绩中存在的问题，,如新问题他未及时解决，,老问题一直存在等；,4、不仅关注已完成的工作，,还要关注下一阶段的工作；,5、用描述性的语言、平等和支持的态度；,6、接受下属意见，忌用权威。,业绩面谈,两条腿,走路,不但务实交流，还要做务虚交流,不但重视业务，更要重视思想,不但专注于内容，同时专注于方法,不但要完成任务，同时要提高能力,效果：做1件事的时间,做n件事的收获,9、作业动作“三不”政策,头,身,身,头,头,摇,不,身,转,不,秧,插,不,摇头、转身、插秧，三种动作都延长作业时间、增加劳动强度，从而降低作业质量。,改善作业环境的布置方式，可以消除摇头、转身和插秧的动作，如：在操作者正前方供料，设计夹具固定工件使双手能同时工作。,10、动作改善的20个原则,动作改善,动作改善是利用科学的方法，创造用力最少、不易疲劳，既舒适又能达到最高效率的途径或方法，其重点是：寻求使操作人员舒适的工作场所布置，省时的工作方法，设法将作业人员的疲劳减低到最低。,两手同时开始及完成动作,除休息时间外两手不同时空闲,两臂动作反向且对称,尽可能以最低级动作工作,尽可能利用物体动能,连续式曲线运用比方向突变的直线运动好,弹导式运动更轻快,动作宜轻松有节奏,动作改善的,20,个原则,人体运用,原则,8,平衡,双手同时、反向、对称动作,两手同时开始及完成动作,除休息时间外两手不同时空闲,两臂动作反向且对称,单手操作使人体容易产生心理及生理上不平衡的感觉，为克服这种不平衡，必须运用身体的应力去反制，因而使身心容易疲劳。,人手动作五等级,尽可能以最低级动作工作,以指节为运动轴，手指为运动部位，,动作范围为手指长度,以手腕为运动轴，整个手掌为运动部位，,动作范围为手掌长度,以手肘为运动轴，整个前臂为运动部位，,动作范围为前臂长度,以肩膀为运动轴，整个手臂为运动部位，,动作范围为整只手长度,以腰部为运动轴，整个上身为运动部位，,动作范围为整只手臂及上身弯腰或转腰长度,S=mv,动能,质量,速度,工件本身的质量,搬运或加工工具的质量,工作身体部位的质量,当毋须利用动能时，应设法见效上述三者的动能，即减小其质量或速度。,当需要利用动能时，则应适当增加其动能即质量或速度。,移动距离的缩短亦是降低疲劳的重要方法。,尽可能利用物体动能,移动,停止,移动,转向,停止,连续式曲线运用,比方向突变的直线运动好,7580%时间用于移动铅笔,1525%时间用于改变方向非生产性浪费，且易疲劳,方向突变的直线运动,连续式曲线运动,快速顺畅运动效率高,弹道式运动更轻快,人体动作原理：,向内收缩肌肉 VS 向外抛出肌肉,平衡时：静止,不平衡时：动作,弹道式运动,只利用一种动作方向，只在初期动作开始时加以控制，一旦连动出去就无法改变方向。,弹道式运动效率较高、速度较快，比较有力量也很精确，不易引起肌肉疼痛，比固定的运动方式舒畅。,运用弹道式运动的例子有：木匠捶钉子，打字，弹琴，拉小提琴等。,节,奏,韵律节奏就象跳舞的动作一样有快慢节拍，而且有规律地重复发生。恰当组合动作，使工作产生韵律节奏，可使工作人员减少疲劳及心理压力。,有时一个动作也许是很有规律、定期性地发生，却无法让人有韵律节奏的感觉，需要靠手的控制使动作的某一段速度更快来达到。,韵,律,工具物料应放置在固定场所,工具物料装置应依工作顺序就近排列,利用重力“喂”料，越近越好,利用重力坠送,适当的照明,工作台椅高度要舒适适当,工作场所,原则,动作改善的,20,个原则,6,定置定位,重力坠送,就近依序,桌椅适当,重力“喂”料,适当照明,尽量以足踏、夹具代替手的工作,工具尽可能合并使用,工具、物料、预放在工作位置,按手指负荷能力分配工作,手柄接触面积尽量大,操作杆设计尽可能减少身体姿势变更,工具设备,原则,动作改善的,20,个原则,6,安定化,生产,人员安定化管理,设备安定化管理,质量安定化管理,切换安定化管理,现场安定化管理,（二）设备安定化管理,0、数字化管理,1、设备服务于生产,2、设备的有效运转率管理,3、设备管理的误区,4、设备故障管理,5、向零故障挑战,6、减少空转,7、全面生产维护,8、自主保全,0、数字化管理，选准衡量坐标,在同样的信息面前，人们可能得出的商业结