同期化生产方式培训课件.pptx

,单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,*,*,SHIUAN YUE METAL CO.,LTD,Page,单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,*,*,04 October 2026,1,主题：同期化生产（,JIT,）系统,JIT,04 October 2026,2,定义,是指为了改革企业体质所使其在不景气且变化激烈的国际竞争中占有优势，从接获订单生产（制造）。交货为止以高品质低成本，因应多们化为目标，灌注撤底消费之思想，使所有步骤得以同期化之一贯制度。,TOYOTA PRODUCTION SISTEM,同期化生产系统,04 October 2026,3,基本形态,-,以前,前工程,D,B,A,C,B,后工程,D,B,C,A,B,C,D,A,C,A,D,B,粗材置场,制品置场,压入式生产方式,(,前推式,),计划生产,(,预测生产,),以前,出货,受订,TOYOTA PRODUCTION SISTEM,04 October 2026,4,前工程,C,A,D,B,粗材置场,制品暂存区,后工程领取方式,(,平均化,平准化,交货同期化）,后补充生产,阶段,I,C,B,A,D,C,B,A,D,后工程,C,B,A,D,出货,中间暂存区,受订,A,B,前工程,基本形态,-,阶段一,TOYOTA PRODUCTION SISTEM,04 October 2026,5,受订方式初级,后工程,交货同期化,之一,阶段,I,爱订方式中级,前工程,后工程,交货同期化,之二,顺序生产,C,B,A,D,C,A,D,B,前工程,C,B,A,D,后工程,出货,粗材暂存区,中间暂存区,C,A,D,B,C,A,D,B,C,B,A,D,前工程,后工程,C,A,D,B,受订,受订,出货,粗材暂存区,基本形态,-,阶段二,TOYOTA PRODUCTION SISTEM,04 October 2026,6,C,A,D,B,原材料暂存区,受订生产,阶段,I,后工程,出货,受订,前工程,粗、完成工程,C,B,A,D,C,A,D,B,能因应多样化的面推方式,粗,完材工程，前工程、后工程，交货同期化,基本形态,-,阶段三,TOYOTA PRODUCTION SISTEM,04 October 2026,7,同期化生产,阶段,出货,受订,C,A,、生产单位为的混流生产线,、（受订）,（情报）,（采购）,（加工）,（交货）工程的前置时间比需要者的交期短。,原材料工程,原材料工程,前工程,后工程,A,C,D,D,B,B,镀业,流通,工业,商业流通,基本形态,-,阶段四,TOYOTA PRODUCTION SISTEM,04 October 2026,8,同期化生产系统,国际竞争中确保利益,降低成本,因应多样化,高品质,缩短所有前置时间,彻底消除浪费,降低库存,少人化,消除不良,自动化同期化生产,一个一个（）的流动,规制时间生产,生产量管理,标准作业（人）,（品）质,设备,生产平准化,小批量化,看板（物）,流水式生产线,物品的放置场储位,平均化生产,导入顺序,同期化生产体系图,TOYOTA PRODUCTION SISTEM,04 October 2026,9,整理：就是区分要与不要的物品，不要的物品要即刻加以处理。,整顿：就是将要的物品整齐的放在规定场所并加以标示，让任何人皆可一目了然。,清扫：就是扫的干干净净。,清洁：就是维持整理、整顿、清扫的状态。,教养：就是实行正确工作的做法。,习惯：就是养成遵守训示、既定规则的教养。,实施顺序三,实施顺序二,实施顺序一,步骤一：,TOYOTA PRODUCTION SISTEM,04 October 2026,10,同期化生产系统的导入顺序,TOYOTA PRODUCTION SISTEM,04 October 2026,11,所谓,6S,是指：,整理（,SERI,）整顿（,SEITON,）,清扫（,SEISOU,）清洁（,SEIKETSU,）,教养（,SITSUKE,）习惯（,SHUKAN,）,6S,是所有工作的原点，与整个工作场所环境以提高安全,品质,生产性一事相结合。,6S,以全员的手创造出可以在（必要时候）生产（加工）（必要数量）的（必要物品）的体制。同时进行各自的意义改革,步骤一,:6 S(,定义,),TOYOTA PRODUCTION SISTEM,04 October 2026,12,着眼点,1,进行处理时，首先将物品集中距离生产线公,2,尺以外之处。使用该处的物品时，若只是半物品放进生产线则会发生有去无回的情形，因而在使用时将物品放入塑胶容器与必要工具等整组一起搬运。搬运的定义非常重要。使用完后保管于规定的储位，料架（保秘的方法整顿项目中说明）,不要的概念就是时间的概念（,1,小时之内不要使用的物品便是生产线的不要品）,在此重要的是即刻处理。要点是丢弃，消除,着眼点,2,关键语,3,步骤一,:6 S(,整理,),TOYOTA PRODUCTION SISTEM,04 October 2026,13,对于整理过的全部必要物品，使之处于（何种物品）（数量多少）（放于何处），需要物品时（任何人）（随时都可以）（马上）拿取的状态,总之彻底实施！不断学习良好事物！,着眼点,在如维物箱般宽度狭小而大量放置的场所，重要的是深度要浅。不仅是制品，最重要的是零件，工具等也必须处于可以（先进先出）的管理状态。,关键语,步骤一,:6 S(,整顿,),TOYOTA PRODUCTION SISTEM,04 October 2026,14,着眼点,1,特别是料架,输送带,工作台,台车,治工具等可以在其他生产线或是次期开始的生产线中使用，因此必须集中放置于工厂的一处固定场所。以经验而言日后再利用的情开非常多。,会有难于判断必要或不必要的情形，但是，那就是不必要,处理（丢弃）时要由生产线的作业员负责撤除。管理者，监督绝对不可以撤除（以作业员的立场而言会引起不满，所以必须附加具体的说明）。,要点,2,要点,3,步骤一,:6 S(,整理,),TOYOTA PRODUCTION SISTEM,04 October 2026,15,要点,1,通道线,画区线要画得整齐（与工厂的柱子成直角或平行）。依据区隔布置料架,台车,生产线,这是监督者能够亲自判断作业员,设备,料架现在的状态是正常或异常的定点（位置），做为目视管理。,替换治工具的场合，如图所示必须与必要的治具及一起使用的工具,螺丝,螺母,1,对,1,整组摆放以便供应给次工程（亦即使用场所）。治具等的放置方法，保管作为改善的对象而言可以说有如宝山。,色别表示（型式别,工程别,机器别,用途别 ）,储位表示（表示放置场所）,使用对象表示（品名,工程别 ）,必要时使用作业顺序表,要点,2,步骤一,:6 S(,整顿,),TOYOTA PRODUCTION SISTEM,04 October 2026,16,着眼点,1,作业员全体清扫角落的脏乱同时也必须经常思考能否以较短时间清扫，因为不易扫除，费时的地方就是须要改善的地方。若以扫除的观念很难有改善的思想，重要是将它视为工作的一部分。,虽然说（清扫就是点检），但是实际用手触摸料架,设备的角落便可发现问题及隐藏的小缺点。这是防碍生产的危险预知，实施一连串的改善对策安全,品质,生产性有很大的影响。,针对污染源采取对策的话，可以减少日后的清扫作业及费用。,着眼点,2,保持整顿状态，亦即清扫干净,只要通道还是脏乱就有无限的改善,关键语,步骤一：（清扫,),TOYOTA PRODUCTION SISTEM,04 October 2026,17,关键语,教养的彻底由外形开始并藉由反复不断的衽使它成为习惯。以,4S,改革生活环境，而以教养做为规范。,教养的主角是作业员，导演是监督者,着眼点,2,作业结束前,3,分钟间，全员决定,6S,工作分担并予实施,要点,着眼点,1,管理者对结果有责任，而作业员对自己的行为责任,步骤一：（教养,),TOYOTA PRODUCTION SISTEM,04 October 2026,18,从帐单，传票到治工具，规划出不拿现在不要的物品的状况。,清洁的生产线（工作场所）应该是安全卫生而且能够迅速轻松，低价生产的工作环境,着眼点,1,必要的物品全部整组供应的结构可以维持清洁状态,着眼点,2,关键语,清楚是为了维持（整理）（整顿）（清扫）的状态。清楚就是清澈干净，干净就是没有物品。,步骤一：（清洁,),TOYOTA PRODUCTION SISTEM,04 October 2026,19,不断反复实行被教导的事项，规定事项的结果，而成为一种自然行动。等习惯成为自然时,6S,便已落实。,要点,确实正确遵守身为社会人,组成人必须实行的事情之习惯养成，对往后的步骤而言表示同期化生产系统的基本已经整备,步骤一：（习惯,),TOYOTA PRODUCTION SISTEM,04 October 2026,20,平均化：钭各种产品的生产数量平均为每日同等数量。,平准化：平均化生产实施后，将一日中的内容细分为多各生产循环,多循环化：在多循环的生产物品中，生产量最少的产品以“,1”,为生产单位。,三、多循环生产,二、平准化,一、平均化,步骤二,:,生产平均化、平准化,TOYOTA PRODUCTION SISTEM,04 October 2026,21,1,、生产平准化（前提条件）,2,、废除批量生产，改以流水方式生产（亦即成为狭窄快速流程）。,3,、一发生异常即刻停止的生产线（能自己停止的生产经）,降低库存的手段,前提条件（图）,交货生产量,客户,厂内,产品库存,最后工程,改革为同期化生产系统,步骤二,:,生产平均化、平准化,TOYOTA PRODUCTION SISTEM,04 October 2026,22,每一个都要实施的事,在必要时候以少量人员只生产必要数量的必要物品一发生异常立刻采取对策,库存,阻碍之物（库存）,（石头）现场的问题点水位（库存）下降便可看到的问题所在,在不造成停线下降低水位（库存）,降低库存要心存执着,（水的深度）,步骤二,:,生产平均化、平准化,TOYOTA PRODUCTION SISTEM,04 October 2026,23,在平均化、平准化生产中，自粗材到完成品为止，原则上需由最终装配工程往前工程领取，对于一个产品只限,“,1,”,个零件的运搬、装配、加工、领取粗材等。,库存,1,、缩短前置时间。（使物品快速流动）,2,、最少工程在制品。,3,、目视管理状况。（标准化）,4,、生产线活性化。,步骤三：一个一个（,SET,）流,TOYOTA PRODUCTION SISTEM,04 October 2026,24,在必要时候只对必要数量的必要物品加以生产、搬运，以人、物、设备的配合下如何低价且快速地生产，任何人都能一眼看出异常的状态（立刻采取必要的对策）这种就是处于管理状态的现场。,1,、目视管理,目视管理 就是 异常管理,步骤三：一个一个（,SET,）流,TOYOTA PRODUCTION SISTEM,04 October 2026,25,1,、目视管理,目视管理结构,1,、一个一个地流,2,、等待浪费将,生产过剩的浪费,搬运的浪费,加工本身的浪费,动作的浪费,3,、,U,字型生产线,4,、设置监督者可一眼看出生产线全体管理点,5,、传达到现场的情报只限定在一个场所,转换成等待的浪费,步骤三：一个一个（,SET,）流,TOYOTA PRODUCTION SISTEM,04 October 2026,26,1,、储位，物品的暂存区标示（前往取物的场所）,2,、规制时间标示,3,、每小时平均生产量管理表（生产状况与其实绩工时）,4,、标准作业的揭示（标准作业，标准持量）,5,、看板（不要、不急品不生产、不能生产）,以上在导入顺序步骤中说明,6,、显示器（呼叫，停线一显示异常）,7,、标准速度装置,8,、色别表示,1,、目视管理,目视管理工具,步骤三：一个一个（,SET,）流,TOYOTA PRODUCTION SISTEM,04 October 2026,27,1,、依工程顺序布置设备和各种装置（规划物品的流程）,2,、出口与入口相邻（,U,字形生产线，反时针方向）,3,、自动机（非自动机）放于作业动作范围外（机器人亦同）,4,、规划成只能实施一个一个流的结构,2,、实施一个一流的重点,设备方面,加工物,设备,A-5,工程,设备,B-6,工程,NO WORK-FULL WORK,控制,A-5,B-6,秤跎,11,10,9,8,7,6,1,2,3,4,5,完成,粗材,8,11,10,9,0,0,7,6,B,设备中取出加工物后台车便回到,A,设备（不从,B,设备中取出一个加工物则,A,设备无法动工之构造,步骤三：一个一个（,SET,）流,TOYOTA PRODUCTION SISTEM,04 October 2026,28,1,、设置标准速度装置,2,、将人与机器的工作分离,3,、主作业与附带作业分离（彻底实施反复作业）,2,、实施一个一流的重点,作业方面,加工物交换,设备操做,装配作业,生次的品质检查,换线等等到,零件、材料、完材的换取,预放刀具,换线准备（局部换线）,换线支援,切削油、水的补给等等,主作业员中断作业时附带作业员须加以救援使生产不致中断,4,、不练习则无法实施一个一个流的生产（与运动做同样练习）,步骤三：一个一个（,SET,）流,TOYOTA PRODUCTION SISTEM,04 October 2026,29,1,、首先规划流程，依序废止暂存区，最终使流程变长，扩大规划全体的流动。,2,、以一次一个的速度将物品用最短途径（,U,字形生产线）的流动。,物流,=,途径,+,流量,3,、后工程强烈进行领取动作，以狭窄且流速快来促成同期化。,实施顺序：,生产的流动使工程、物、情报、人、改善不发生于塞的现象，确保高品质、低成本，因应多样化等等之基本条件。,步骤三：一个一个（,SET,）流,TOYOTA PRODUCTION SISTEM,04 October 2026,30,1,、定位置、同时起动定位置停止,2,、各零件都领取一台份（小至螺帽、螺丝、垫片、小螺丝也要彻底实施）,3,、将器质编制于一次生产一个物品中（不要,10,次抽,1,次检查）,2,、实施一个一流的重点,结构方面,1,、定位同时起支的原则是实现重视生产的时点（同期化生产）的全工程齐足并进状况事项,步骤三：一个一个（,SET,）流,TOYOTA PRODUCTION SISTEM,04 October 2026,31,首先要规划流程,1,、规划一个一个流 设置暂存区,2,、降低暂存品的存货,3,、废止暂存区,使流程变长（单位扩大规划全体的流动）,1,、流水式生产线,实施顺序,1,个个的流动,个个的流动,个个的流动,暂存区,暂存区,暂存区,有暂存区便无法实施同期化,步骤四：流水式生产线,TOYOTA PRODUCTION SISTEM,04 October 2026,32,以一次一个的速度物品用最短途径的流动,物流,=,途径,+,流量,（通路,+,流速）,通路：依工程顺序排列成,U,字型生产线设备,流速：规制时间一次生产一个物品,1,、流水式生产线,实施顺序,2,后工程强烈进行领取动作，以狭窄且流速快来促成同期化,使何种事物同期化？为什么？（时效）,实施顺序,3,步骤四：流水式生产线,TOYOTA PRODUCTION SISTEM,04 October 2026,33,1,、加工物没有变化时全都是浪费（认清停滞的原因）,2,、停滞会发生,=,因有多余的物,设备,人员,3,、没有作业停止的情形（将人的工作与机器的工作明确区分）,4,、将现有的流动方式当作最不好的！（意义改革）,2,、前置时间,关键语,生产前置时间的缩短（以最短的时间将粗材原材料变成可销售的产品）,1,、决定储位、物品的暂存区。,2,、以最少的在制品进行生产。,3,、只生产良品。,4,、以规制时间一个一个生产（,SET,）。,5,、实施生产平衡化。,6,、决定标准作业。,7,、将生产线规划为任何人一看即明白之构造（目视管理）,8,、使改善点（浪费）的摘出变为容易。,9,、改善有进展。,10,、使生产线的流动更为强劲。,步骤四：流水式生产线,TOYOTA PRODUCTION SISTEM,04 October 2026,34,同期化生产之能否建立全看前置时间（粗材至产品所需时间）的缩短,程度而定前置时间的缩短。,1,、可以更短期间提供产品给顾客。,2,、可立即因应（极及成品库存）多样化（生产的增减，改型等等）,2,、前置时间,重点,生产的前置时间,=,加工时间,+,停滞时间,生产附加价值包含搬运时间、检查时间、暂存时间、放置时间、标准持量,生产的前置时间,情报的前置时间,改善的前置时间,所有的前置时间缩短，可使,受订生产,同期化生产,成为,步骤四：流水式生产线,TOYOTA PRODUCTION SISTEM,04 October 2026,35,3,、,U,字型生产线,重点,离岛型、笼中鸟型、侯鸟型的设备布置中,1,、物品没有流动节,2,、等待的浪费（库存的浪费）,3,、搬运的浪费质,4,、完成上很费时,5,、各工程中堆积大量的半加工品,离岛型,侯鸟型,笼中鸟型,10,9,8,7,6,5,4,3,1,2,3,4,5,1,2,暂存区,暂存区,A,产品,粗材,B,产品,粗材,一律书烈军属顺畅流动,步骤四：流水式生产线,TOYOTA PRODUCTION SISTEM,04 October 2026,36,以反时针方向依工程顺序排列设备,1,、以一人负责入口与出口，可管理规制时间，标准持量，后工程的领取便成为自工程的生产指示,2,、追求生产线全体效率（互助，异常时立即停止）,3,、促进团体工作意义与负责多工程,4,、以最短的步行到相领的设备进行下一项作业,5,、以流动（一个一流）进行作业以因应生产的变动及增减作业员,3,、,U,字型生产线,D,A,B,C,E,F,F,G,H,I,A,F,G,B,F,H,C,F,H,C,F,H,C,F,H,负责多工程,多台使用宽广而缓慢的生产线,如何以小型设备廉价生产,步骤四：流水式生产线,TOYOTA PRODUCTION SISTEM,04 October 2026,37,1,、首先由职掌制度开始,为要求作业员多能工化，以职掌制度做示范,为实施主作业与附带作业之分离也必顺要求多能工化,2,、作业员的输替,某人请假时由哪位作业员代替？亦即，假想有人请假并调配出可因应的状况,有目的的实施教育训练（确定属于何种程度的多能工，并于短时间内推进,管理者储备员等级（,A,级）的人将常被派赴支援（在职人员,10%,左右）,多能工的扩大,4,、多功能,实施顺序,步骤四：流水式生产线,TOYOTA PRODUCTION SISTEM,04 October 2026,38,生产线为整流化,作业员由横向负责 纵向负责依工程顺序进行作业,单能工,多能工化,设备为一面装取加工物一面按开关（将设备改为这种装置）,也就是多能工,=,操作工,结构在此结构之下任何人都可进行作业也就是能够做出流动生产,4,、多功能,重点,在此结构之下任何人都可进行作业也就是能够做出流动生产,结构,步骤四：流水式生产线,TOYOTA PRODUCTION SISTEM,04 October 2026,39,目视化管理的工具,生产流程中异常发生的传达手段,。,品质异常、机器故障、困难发生时，作业员立刻按下手边的按钮，点亮（灯号）将发生,异常之事通监督者或是维修人员等 是呼叫管理的工具。,5,、灯号显示,重点,欲彻底消除异常，应无惧于停线,问题发生时不要立即停线,呼叫监督者由监督者在定位上停止（其它作业员于结束一个循环的工作后停止）,作业落后时不是由落后的作业员去按按钮而是以极限开关等呼叫并停止为佳。,异常管理,步骤四：流水式生产线,TOYOTA PRODUCTION SISTEM,04 October 2026,40,1,、小批量生产,=,缩短换线时间,。（混流生产线之低成本生产）,2,、搬运的小批量化。,3,、库存乃万恶之源。,1,、小批量化,实施重点,换模、换线：,1,、,SINGLE,换线：换线时间在,9,分,59,秒以下。,2,、,ONE TOUCH,换线。,3,、标准换线：以一个规制时间进行各设备的换线时间。,小批量运搬：,1,、混载多次搬运,2,、定量搬运（不定时）,3,、定时搬运（不定量）,步骤五：流水式生产线,TOYOTA PRODUCTION SISTEM,04 October 2026,41,1,、小批量化,重点,在必要时候,必要数量,必要物品,生产、搬运,平准化生产一个一个流,小批量化,批量生产对象品受每小时平均生产效率换线时间等等的约束,大批量化,个个的效率,缩短前置时间,低成本,全体的效率,=,步骤五：流水式生产线,TOYOTA PRODUCTION SISTEM,04 October 2026,42,3,、信号看板,重点,要点在于如何缩短换线时,1,、将基准数一次减少一箱,2,、发生问题 缩短换线索 解决,3,、不断反复进行着将基准数削减至一箱,4,、接下来将批量数变小（与换线的缩短率同等，换线,1/2,批量,1/2,）但基准数要保持在顺序,3,的状态（后工程发生缺料）,5,、反复进行顺序,14,在冲压、机械加工铸锻造生产线上因换线非常费时而无法因应依后工程的,领取顺序生产时，必须实施批量生产,指示何时必须进行生产的看板（动工时间与粗材领取指示）,实施顺序,引出需求,步骤五：流水式生产线,TOYOTA PRODUCTION SISTEM,04 October 2026,43,5,、搬运系统,重点,将搬运编制于流程之中以提升全体的效率,基本上,搬运,亦是,浪费,，不过不搬运便无法进行生产活动同期化生产系统中的搬运是有效率地在最低限的必要时候情报一起搬运,（领取）物品（只在必要时候搬运（领取）工程问题必要数量的必要物品）,任务,步骤五：流水式生产线,TOYOTA PRODUCTION SISTEM,04 October 2026,44,4,、迅速少量搬运,重点,现状,零件一次的供给量很多（大批量）,生产线旁边的物品多,作业时,寻找 选择 放回顾 装配,/,加工（都是浪费）,进行非定常作业（无法进行反复作业）,无法确定生产作业或不足（情报不足）,一点一点领取,供给,（装配供给以一台份）,1,、以熟知工程的优秀作业员担任（敏捷巡回在生产线间、工程间、过期性地领取，供给领件就如火车时刻表一般！）,2,、被后工程所领取搬运的物品是对前工程的下次制造指示（生产指示）巡回混载方式,3,、情报传达人（异常管理）,迅速少量搬运（使河水清澈见底）,必要时同时混装,1,个产品的份量巡回各工程进行领取,步骤五：流水式生产线,TOYOTA PRODUCTION SISTEM,04 October 2026,45,5,、搬运系统,重点,1,、必须由需要的后工程担任搬运工作。,2,、领取单位是以产品为,1,进行混载，多次搬运,3,、领取量是到下次搬运时为止的使用量。,4,、是不定时量搬运,5,、装、卸作业与搬运需分开,6,、让物品附有生产情报。,不是一次,3,个,5,个的多个出库而是,3,台份同时出库时，适用一次一台份,3,次,A,A,A,B,B,B,C,C,C,A,B,C,A,B,C,A,B,C,装配,装配,1,个产品,零件,A,、,B,、,C,步骤五：流水式生产线,TOYOTA PRODUCTION SISTEM,TOYOTA PRODUCTION SISTEM,清扫（SEISOU）清洁（SEIKETSU）,17、一个人即使已登上顶峰，也仍要自强不息。,保全与缩短转换时间，品质不良对策要彻底确立,10月-2210月-22Tuesday,October 25,2022,16:10:5316:10:5316:1010/25/2022 4:10:53 PM,人设备生产线工厂矿,3、将器质编制于一次生产一个物品中（不要10次抽1次检查）,主题：同期化生产（JIT）系统,25 October 2022,不断反复实行被教导的事项，规定事项的结果，而成为一种自然行动。,2、一个容器装一个品号。,步骤一:6 S(定义),2、出口与入口相邻（U字形生产线，反时针方向）,17、做前，能够环视四周；,04 October 2026,46,5,、搬运系统,关键语,定量搬运（不定时）,后工程于用完一定量的时点前工程领取，搬运所使用的回定量（发生故障时，只有那份定量的物品的领取时间会自动延后）,定时搬运（不定量）,搬过时间为固定（每,1,小时,每,2,小时等等）前往领取（依据离前置时间而定）（发生故障时，只有那份定时的物品会自动减少）,步骤五：流水式生产线,TOYOTA PRODUCTION SISTEM,04 October 2026,47,2,、储位（,LOCATION,）,储位设定的顺序与着眼点,1,、具有使任何人都易于理解的一惯性,2,、以将来不会移动的东西做为基础,工厂、建筑物、柱子、将工厂内部如以划分,以柱子为基准 将来有可能废止或生产线移动,3,、储位设定划分（以少许情报得知正确场所）,例,柱,步骤六：储位、物品的放置场所,TOYOTA PRODUCTION SISTEM,04 October 2026,48,1,、储位、部品置场所,重点,目视管理 制造中的状况,生产状况（落后、进度）之掌握情报传达（情报是为了使行动,/,改善连接之物）,具体化工具,1,、储位表示,2,、物品的暂存方式（暂存区）最大容量,最小容量表示,3,、包装方式,容器,物品的放置场内有治具,台车,测定器,辅助材料等等,在此是针对成品,零件,粗材,完材等等加以说明,以物品做为媒体，使任何人都了解正常状况与异常状况以进行立即改善,着眼点,步骤六：储位、物品的放置场所,TOYOTA PRODUCTION SISTEM,04 October 2026,49,2,、储位（,LOCATION,）,储位设定的顺序与着眼点,4,、以一品名，,1,品号,=1,储位为原则,5,、储位由使用课别决定，向事务局（通常是总务或生产技术、工务）登记遵守储位设定方法与防止储位重复,作成储位总帐,6,、冠上简称以使任何人都能前往领取会更方便。,中、小地区也可加入简称,步骤六：储位、物品的放置场所,TOYOTA PRODUCTION SISTEM,04 October 2026,50,3,、包装方式容器,设定条件,1,、不损及物品的品质（擦伤、防震、防湿、变形等等）。,2,、一个容器装一个品号。,3,、容器？可能缩小收容数以少量为宜。,4,、收容数须目视即知（,1,、,2,、,5,、,10,、,50,、,100,）,5,、容器的处理可以转使用之材质为佳（容器塑胶化）,瓦楞纸盒的容器塑胶化回转,10,次即已合算。,塑胶袋纸袋也同样,废止单次使用的容器,步骤六：储位、物品的放置场所,TOYOTA PRODUCTION SISTEM,04 October 2026,51,1,、以规制时间生产,重点,所谓规制时间是指在正常时间中以几分几秒生产一个产品（一个零件）的时间（太慢太快都不可以）,以不必要生产数（量）与移动时间（定时）来决定,每一日,规制时间,每一日,=,移动时间（定时）,必要生产数（量）,（,80H*60,分）午前,午后,480,分,-,（早会,+,休息,+,作业结束整理）,后工程的必要数（量）,步骤七：规制时间,TOYOTA PRODUCTION SISTEM,04 October 2026,52,4,、暂存品与放置场所,重点,暂存区与放置场院所基本上的意思是不同的,暂存区：依后工程领取的信号所生产（或是交货）的物品全数堆放的场所有储位、品号、最大量、最小量之表示,置场：与后工程没有关系所生产（或是交货）的物品的堆放场所。,步骤六：储位、物品的放置场所,TOYOTA PRODUCTION SISTEM,04 October 2026,53,2,、少人,重点,步骤七：规制时间,TOYOTA PRODUCTION SISTEM,04 October 2026,54,2,、效率,重点,效率,=,一定时间内所完成的工作之比例（工作的进展方式）,工作变成金钱的工作,+,不会变成金钱的工作（浪费）,+,浪费,任意浪费 浪费的显在化 消除浪费不实施前述步骤则无法成为高效率,提高效率的目的,=,降低成本（减少人中）,因应后工程（顾客）的要求，以公司全体工厂全体水准的效率优先效率的基准是同期化、平准化生产消除品种量的不均衡人、设备不均衡,步骤七：规制时间,TOYOTA PRODUCTION SISTEM,04 October 2026,55,生产管理的,3,大要项目,1,、监督者、作业员与上级监督者，管理者可以利用管理表根据事实进行商讨。,2,、计划是遵守并达成交期。时常听说（因为前工程，其它的责任而物品无法制造出来），但是即使没有时间、人员、物品，也必然按照交期以因应后工程的要求。,3,、制造成本是表现在生产量管理的要求,。,步骤八：生产量管理,TOYOTA PRODUCTION SISTEM,04 October 2026,56,2,、效率,成本,=,质,+,量,+,时效,减少加班时间,为提高全体的,步骤八：生产量管理,TOYOTA PRODUCTION SISTEM,04 October 2026,57,生产量管理是目视管理工具，确保每日每小时生产数的同数把握工数，谋降低成本，共状发生时得以迅速处理，管理，维持稳定状态的生产线。,经常保持最佳的状态 规划没有不均衡现象的生产线,1,、每小时的生产量管理,记录生产量阻碍要因的共状（机器故障、缺料、不良、换线、刀具交换作业落后、问题等等）的内容与时间，将内容加以区别后逐项解决问题以便继续进行作业。,生产管理,=,制造成本管理,灌输成本意识给现场人中！,以容器单位将生产实绩以数字表示出来。,作业员教育,1,容器,3,万元,1,日完成,15,容器,便生产,15,万元,步骤八：生产量管理,TOYOTA PRODUCTION SISTEM,04 October 2026,58,1,、物,/,事标准化,重点,汉有标准的地方就汉有改善可言,步骤九：标准作业,TOYOTA PRODUCTION SISTEM,04 October 2026,59,1,、物,/,事标准化,重点,对所有的物,/,事均规定出标准，使现场事务单位成为,目视管理,（物品的流动、人员的动作、工作的速度）的状态，以使任何人随时都能够进行相同的作业。,标准就是为了使有关连的每个人考取有公平地？利益、情报为谋求统一和单纯化的目的而对,能力,配置,状态,动作,顺序,方法,责任,义务,想法,概念,等等订定标准的规范（以图、文、样本等作具体的表示）,步骤九：标准作业,TOYOTA PRODUCTION SISTEM,04 October 2026,60,1,、物,/,事标准化,着眼点,1,、确实遵守规则，使任何人都明白（有管好坏均须遵行规则）,2,、目的的于共状管理，因此，标准外之物、事，均须采取措施（改善）。,3,、改善试行后,OK,必须经责任者（管理、监督者）认可，实为标准后实施,4,、标准并非一经制定后便无懈可执，须不断地使问题点与浪费显在采取对策并修订标准。,5,、实施标准化是进行改善作业。,步骤九：标准作业,TOYOTA PRODUCTION SISTEM,04 October 2026,61,2,、标准作业,重点,1,、标准作业就是：为了消除所有的（浪费），主物流狭窄且快速流动在必要时候，制造、搬运的必要数量的必要物品而将人、机器、物须知最有效的组合使其标准化（方法），依据该标准生产物品。,同期化生产系统中物品的制造方法、改善、管理方法的基础是标准作业（,）效率性就是为安全且更低价制造良好品质物品。,1,、现场作业的根据（管理基准）,2,、改善的萌芽及规范标准,3,、新进人员的指导书,4,、熟练者必要外作业的防止,5,、维持品质、安全、量成本管理,标准作业的,2,个目标,步骤九：标准作业,TOYOTA PRODUCTION SISTEM,04 October 2026,62,2,、标准作业,标准作业三前提,1,、以人的动作中心（不受设备条件影响，消除人的动作中之浪费不合理、不匀称）,2,、彻底实施反复作业（以规制时间进行作业，是得以进行改善，同期化的唯一方策）,3,、由现场作成（监督者须示范并指导部属遵守，重点在于临督者的意志须融于其中）,1,、规制时间（正常上班时间中以几分几秒制造一个成品,一个零件,的基准时间）,2,、作业顺序（作业员在装配,/,加工,成品,/,零件的过程配合时间的作业顺序）,3,、标准持量（反复作业进行中工程内所必需的最少在制品）,标准作业三素,步骤九：标准作业,TOYOTA PRODUCTION SISTEM,04 October 2026,63,3,、全数检查,基本上所有的产品抱歉须全数检查，而且是在源流检查,检查无法产生附加价值（虽是必要却会提高成三）必须设法使工数不增加,自主检查是以,后工程即顾客,的观念，按照基准表现自检查自己所做的物品确认,是良品,，不良品绝对不外流，对自己宣誓，负责地将物品流到后工程，确实实行规定的事。,4,、自主检查,步骤十：品质,TOYOTA PRODUCTION SISTEM,04 October 2026,64,1,、质管理,品质就是将原料，零件等等加以加工,装配所点示出的结果，但是没有幕撩、监督者的质、生产线设备的质、情报的质、作业方法的质,的改善则无法提高产品（零件）的品质,所有生产活动的质，水准汇总全反映在商品上面。,商品的品质保证对企业来而言是比任何一切都优先的大前提，具体而言即所有的工程（工作岗位）只在必要的时候生产后工程（顾客）所必要数量的必要物品,依所要求品质的物品,保证所要求的品质 请求企业所有业务活动的改善与管理的定着,2,、品质保证,步骤十：品质,TOYOTA PRODUCTION SISTEM,04 October 2026,65,5,、防笨措施,即使是实施全数检查、自主检查，有时也会因,心不在焉,或,发呆,而忘记作业（人为错误）,以治具、机器等等自动防止的构造,=,防笨措施,以检查的自动化为目的,自动化就是自大检查（控制）质、量、作业、设备的共状,一有共状便最优先自动停止,人,设备,生产线,工厂矿,6,、自动化,步骤十：品质,TOYOTA PRODUCTION SISTEM,04 October 2026,66,1,、稼动率与可动率,重点,就是指在正常上班时间中、生产线、设备机器对于后工程要求数的加工能力的比例（需要对定时间能力的比率）,就是指想开动生产线、设备机器时，随时能够运转的状态的比率,100%,为其应有状态（信赖性的比率）,稼动率,可动率,步骤十一：设备,TOYOTA PRODUCTION SISTEM,25 October 2022,暂存区与放置场院所基本上的意思是不同的,后工程领取方式(平均化平准化交货同期化）,2、停滞会发生=因有多余的物设备人员,1、确实遵守规则，使任何人都明白（有管好坏均须遵行规则）,4、收容数须目视即知（1、2、5、10、50、100）,最后是将各生产线变成一条U字型生产线,1、现场作业的根据（管理基准）,目视化管理的工具生产流程中异常发生的传达手段。,3、将器质编制于一次生产一个物品中（不要10次抽1次检查）,在必要时候只对必要数量的必要物品加以生产、搬运，以人、物、设备的配合下如何低价且快速地生产，任何人都能一眼看出异常的状态（立刻采取必要的对策）这种就是处于管理状态的现场。,商品的品质保证对企业来而言是比任何一切都优先的大前提，具体而言即所有的工程（工作岗位）只在必要的时候生产后工程（顾客）所必要数量的必要物品依所要求品质的物品,04 October 2026,67,1,、稼动率与可