汽车制造精益生产培训资料.pptx

单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,*,精益生产篇,单件生产方式,工厂的组织结构极为分散；,雇用技巧娴熟的工匠，用手工方式制作汽车；,采用通用机床进行各种加工作业；,产量很低，每年不超过1000辆；,1886年 1908年，汽车制造基本近于单件生产的原始状态,缺点：,生产成本高，可靠性和一致性差；,大量生产方式,在汽车制造过程中实行从产品、工艺到管理的标准化和专业化；,在设备和工具方面，采用移动式的装配线组装汽车，采用高效的专用机床组成零件生产线，采用传送带、运输链输送汽车零件和总成，极大地提高了生产效率；,在劳动组织上，最大限度地利用分工的原则；,在组织结构上，追求纵向一体化；,1908年，福特设计出世界著名的“T”型汽车，为了提高劳动生产率，降低制造成本，对生产技术作了一系列的改进，并把他的这个革新称之为大量生产方式。主要特征有：,世界汽车工业发展史上生产方式的重大变革：,第一次 美国福特汽车公司所创造的大量生产方式,精益生产方式,第二次 日本丰田汽车公司所创造的精益生产方式,取代,欧洲企业的单件生产方式,取代,美国福特汽车公司的大量生产方式,生产率,和,质量,是关系到各行业的各个公司生死存亡的两个要素。公司的生存和发展依靠着比竞争对手更有效的经营和提供更高质量的产品。,生产率,质量,精益生产方式（也称丰田生产方式）就是这样一种观念，即公司在生产率和产品质量方面如何灵活运用，以获得持续的效果。,精益生产方式是提高企业生命力的一整套概念和方法的体系。它不仅能使企业不断提高生产效率，增加效益，而且还能满足消费者对质量和快速交货的要求。,精益生产方式,精益生产方式来源于亨利,福特建立的颇具历史性的制造系统。在福特系统的突出要点之中，仍可见于当代汽车厂家的有：,传送带,；传送需要组装的车辆。,分工；,在装配线上，每个工人只负责一道工序。,零部件和原材料的完整供应体制；,福特保证了生产工序中的每一个环节随时得到所需的全部零部件和原材料。,亨利,福特系统的根基,精益生产方式的特征,在生产制造过程中，实行拉动式的准时生产，杜绝超前、超量制造；,在劳动力使用上强调一专多能，不断提高工作的技能，并把工人组成作业小组，赋以相应的责任和权力；,在生产组织结构和协作关系上，主机厂和协作厂在开发产品、提高质量、改善物流、降低成本方面密切合作，共同获得利益；,在产品开发和生产准备上，并行工作；,精益生产方式综合了大量生产方式和单件生产方式的特点。主要特征有：,精益生产方式,精益企业 21世纪的战略,精益生产系统的基本信念：,消灭不能给产品或服务的最终用户带来好处的所有活动；,继续不断地寻找并贯彻改进的方法；,精益生产方式 生产方式的一次革命性的变革,精益生产的实质就是彻底消除无效劳动和浪费的思想和技术。,浪费,付出劳动而没有创造出附加价值，或者不能适时收到劳动成果，甚至不仅不创造附加价值，反而把已创造的价值损坏掉，这就是精益生产所指的无效劳动和,浪费,。,在生产过程中的,浪费,主要表现在：,过量生产；,过度库存；,不必要的运输；,不必要的动作；,不必要的工序；,待工；,生产次品；,如何理解“浪费”,消除“浪费”的方法,过量生产,过度库存,不必要的搬运,不必要的动作,不必要的工序,待工,生产次品,准时化和看板生产,零库存的要求,调整平面布置，合理组织物流,工位布置和操作方法的改进,工序的改进,调整劳动分工，严密生产组织,全面质量管理,改进方法,浪 费,精益生产方式基本上有效地消除了企业在人力、设备和材料使用的浪费。,在人们学会辨识并消除浪费时，品质也会随生产效率而提高。,追究浪费的本源并消除它，企业才能降低产品成本。,消除浪费（提高质量）,根据核心标准、术语、原理、方法和流程而制订的动态流程。,在本例中，组员A的周期时间为58“，其中包括他实际加工汽车所用的时间（增值的)和行走、拿工具等动作的时间（非增值的）。,加工单元1机器周期时间（秒）,过度库存；,2、TQM 全面质量管理 尊重员工，QCC小组，合理化建议,总的制造周期（收到订单至收到货款）,不发生故障，少发生故障。,利润增长，建立竞争优势,员工参与 要素,实行针对性预防检修；,人力资源：劳资互惠创造性思考提高工作热情，兴趣。,彻底消除生产制造过程中的无效劳动和浪费；,L:生产提前期,按照取下看板的顺序进行生产,精益企业所具有的战略优势,精益企业所具有的战略优势,实施精益生产方式给企业带来的卓越成绩,生产交货期,50,转换成本,25%40%,生产场地,小35%50%,新品开发,6个月,产量,提高25%40%,精益生产是为了适应市场多元化需要，在“多元化小批量”的市场需求制约下诞生的全新的生产方式。精益生产方式摆脱了单纯依靠产量大来取得效益的福特式观念，通过彻底消除企业中各种无效劳动和浪费来提高生产率。精益生产运用多种管理方法和手段，对生产过程中的“人、机、料、法（工艺方法）、环（环境）、测（检测）”诸要素进行优化组合，做到以必要的劳动、确保在必要的时间内按必要的数量、生产必要的产品，以期达到消除无效劳动、降低成本、提高产品质量、用最少的投入实现最大产出的目的。,精益生产方式,丰田生产方式体系结构,利润增长，建立竞争优势,消除浪费、降低成本,成组单段内的小批量生产,准时化（JIT）生产,精简人员,自动化,全面质量管理,均衡化生产,看板管理,增加收入,设备布置,小组改进活动,缩短作业,更换时间,标准化作业,多能技工,标准作业路线的改变,混合流水线上,的单件生产,缩短提前期,增强员工士气,尊重人性,功能管理,质量保证,可变人工,削减库存,适应需求变化的生产质量控制,70年代后，具有精益生产方式的日本汽车工业的卓越成就引起了世界的注意。,1985年开始“国际汽车计划”研究，历事5年；,The Machine That Changed The world,改变世界的机器,Lean Thinking =精益思维,Lean Transformation =精益企业,精益生产方式的总结和实践,精益生产体系结构,多快好省满足用户和社会,敏捷制造系统,质量保证,JIT拉动式,订单生产,设备开动率,TQM,自动化,看板管理,均衡化生产,缩短生产周期,TPM,多品种小批量生产,同步化节拍生产,多能技工,U字型生产线,员工参与 提合理化建议,精益生产技术,尊重人性 人的因素第一,Q Quality,S Service,T Technique,P Price,A Agility,Q S T P A,消灭浪费（含零库存）,标准化作业、三为现场经营管理体系、目视管理、6,快换工装,“零缺陷”活动；,“零库存”活动；,标准化作业；,“6S”活动；,TEAM(小组)工作法；,准时化（JIT）生产；,看板管理；,适时供货；,系统供货；,“一个流”生产方式；,目视管理；,一人多工位操作；,人工作业率；,“U”字型生产线；,全员生产维修制度；,“三为”现场管理体制；,KVP,2,活动,精益生产方式的技术和应用,精益化生产原理图,精益化生产,工作场所安全、有序、干净,JIT生产,6,质量,管理原则,发挥主观能动性的团队,可视化管理,追求完美无缺,工作场所要安全、有序、一尘不染；,产品只能根据顾客订单生产，“生产要及时”；,6质量管理原则要自始至终贯彻在产品和生产过程中；,生产第一线的团队可主观能动、做出关键性的决策；,用可视化管理跟踪生产运作，让所有员工对公司一目了然；,不去不饶地追求完美无缺；,生产制造领域的精益化管理,精益化生产在生产领域的推广应用，主要是：,组织拉动式（准时化）生产；,改进改善劳动组织；,现场管理；,彻底消除生产制造过程中的无效劳动和浪费；,精益生产的实质就是彻底消除无效劳动和浪费的思想和技术。,如何理解“浪费”,过量生产,过度库存,不必要的搬运,不必要的动作,不必要的工序,待工,生产次品,面积、运输、资金和利息支出的浪费,资金积压、在制品的管理和维护,不产生附加值,工时、工具、设备等的浪费,劳力的浪费、劳动组织不合理,流入市场，造成用户索赔、退货、信誉的损失,纯作业、无附加值但必须的作业、无效劳动,冰 山 的 一 角,在 制 品 堆 积,机 器 故 障,决 策 缓 慢,设 计 问 题,检 测 延 滞,废 品,计 划 变 更,定 单 处 理 延 滞,消除“浪费”的方法,过量生产,过度库存,不必要的搬运,不必要的动作,不必要的工序,待工,生产次品,准时化和看板生产,零库存的要求,调整平面布置，合理组织物流,工位布置和操作方法的改进,工序的改进,调整劳动分工，严密生产组织,全面质量管理,改进方法,浪 费,推动式管理的特点,推动式（Push System）：,根据某个时期的市场需求预测和在制品库存计算出计划生产的数量。根据各工序的标准资料，确定生产的提前期，并从前面的工序开始推动后面的工序，一步一步地生产出产品。,推动式方法的特点：,用超量的在制品保证生产不间断地进行，每个生产环节都规定在制品定额和标准交接期。在制品管理被看成是组织均衡生产的重要环节。,1,生产指令是生产作业计划。当预先安排的作业与实际需求脱节的事后，就会出现一些无用或暂时不用的零件大量堆积，而一些短缺零件又供不应求，迫使工人不得不连班加点赶急件，产生一系列的无效劳动和浪费。,2,拉动式管理的特点,拉动式（Pull System）：,每一道工序的生产都是由其下道工序的需要拉动得到，生产什么，生产多少，什么时候生产都是以正好满足下道工序的需要为前提。,拉动式方法的特点：,坚持一切以后道工序需求出发，宁肯中断生产，也不搞超前超量生产。拉动式生产的核心就是准时化，就是要求在需要的事后，生产需要的产品和需要的数量，所以又把它称为准时化生产（Just In Time）。,1,生产指令不仅仅是生产作业计划，而且还用看板进行为调节。看板成为实施拉动式生产的重要手段。,看板来源于大野耐一从美国超级市场的启示。,2,拉动式方法在生产制造过程中的具体运用,以市场需求拉动企业生产。,1,在企业内部，以后道工序拉动前道工序生产，以总装配拉动总成装配，以总成装配拉动零件加工，以零件拉毛坯生产，用以大幅度压缩在制品储备，消除无效劳动。,2,U型平面布置的“一个流”生产线；,多工序管理和多机床操作,成批轮番作业的生产线,快速换模技术，实现小批量多批次生产,标准化工作是制造系统中其他原则的基础,标准化工作支持,标准化,；,标准化工作支持,造入质量,；,标准化工作支持,缩短制造周期时间,；,标准化工作支持,全员参与,；,标准化工作支持,不断改进,；,拉动式方法在生产制造过程中的具体运用,以前方生产拉动后方准时服务于生产现场。,三为体制,3,以生产现场为中心；,以生产工人为主体；,以车间主任为首,实行刀具定置集配、直送工位、强制换刀；,机电修人员现场住屯，巡回检查、快速修理；,毛坯协作件看板取货直送工位；,拉动式方法在生产制造过程中的具体运用,以主机厂拉动协作配套厂生产。,4,大量生产方式,精益生产方式,主机厂与协作配套厂之间的生产衔接,合同,把协作配套厂的生产看作是主机厂生产制造体系的一个组成部分,设备现场管理应用,在精益生产方式中，设备故障被视为无效劳动和浪费，,提出设备故障要向零进军，这就要求设备运行过程尽量,不发生故障，少发生故障。,实行全员维修和保养；,实行针对性预防检修；,实行改善性维修；,精益生产系统的五项原则,标准化,质量是,制造出来的,员工参与,短的制造周期,持续改进,精益的,制造系统,精益生产系统的范畴,目标,原则,要素,要求,手段,公司的最终目标，这些目标将在公司的成功发展过程中逐渐实现；,体现为达到公司目标而从事一切活动的指导性原则和哲学；,为贯彻每一原则所必需的要素；,成功地达到每项要素所不可缺少的要求；,用于达到核心要求而采取的一系列方法、活动和系统；,安全,员工的公司,安全和健康,事故的24小时跟踪,QCC,范畴,注释,范例,精益生产系统的五项原则,安全,质量,人员,对顾客的响应,成本,标准化,质量是制造出来的,短的制造周期,持续改进,员工参与,顾客满意,强有力的领导,制造部门的五项目标,精益生产系统的五项原则-标准化,根据核心标准、术语、原理、方法和流程而制订的动态流程。通过这一流程我们能记录、跟踪和完成我们的工作任务，目的是为了达到 统一的基础且能在这一基础上将来进一步改进。,标准化,标准化,标准化工作是成文的，是目前能安全有效地完成工作、达到必要质量水准的最好方法。,标准化是制造系统中最重要的组成部分之一，是其他原则的基础；,在组织内部，为术语、原理、方法和流程而制订标准的一个动态过程。,定义：,标准化,标准化的目的是获得稳定性，使之成为发展和改进的基础。,目的：,标准化工作支持标准化,它是工厂中标准化的最重要方法，因为它以我们日常工作为目标；,它支持我们为工序、方法、设备和时间设定标准的努力；,它是掌握现状、稳定操作的首要工具；,标准化工作支持造入质量,将最佳工艺流程成文化；,记录质量检查和关键质量操作；,通过排除变异来保证团队成员的质量；,为解决问题提供支持；,标准化工作支持缩短制造周期时间,记录最佳工序和加工工艺，以减少导致停机的质量问题；,记录所需的在途存货；,有助于消除浪费，从而缩短操作周期时间；,标准化工作支持全员参与,记录最安全、最符合人机工程学的工序；,支持团队成员的培训和工作灵活性；,团队成员和团队负责人制定并维护标准化工作；,标准化工作支持不断改进,记录当前的最佳工作方法，为改进工作提供越来越高的起点；,为进行变更提供必要的稳定性；,使浪费一目了然；,变更,不断改进,世界级,标准化,标准化被表现为一个防止倒退的楔子,标准化,标准化工作是成文的，是目前能安全有效地完成工作、达到必要质量水准的最好方法。,用于可定义的、重复性的过程中；,不断改进的基准线；,对不断改进来说重要的三要素的成文化：,单件工时,工序,标准在线库存,标准化,标准化工作是成文的，是目前能安全有效地完成工作、达到必要质量水准的最好方法。,1,2,3,4,2,3,4,标准化工作应是成文的，并贴在工作场地，如果不成文不通报，也就无法遵行，因而就不能成为标准。,SOS,标准化操作单文件，也称作SOS，是当前最佳的工序和物料位置，使之最安全、最有效的方法来达到质量。,标准化,用于可定义的、重复性的过程中,完成任何一种工作都有标准方法；,工厂中适于标准化的工作很多，例如,生产操作,维修操作,物料供给,检查,更换模具,更换工具,标准化,不断改进的基准线,标准化,标准化,标准化,标准化,改进,改进,改进,变化产生不稳定状态，甚至会引起暂时下降的结果，除非通过标准化加以稳定，否则无法预料变化是否带来改进；,在出现改进之前，我们必须有一个稳定的状态，标准化工作正是使我们的操作稳定的方法；,标准化,对不断改进来说重要的三要素的成文化：,单件工时,生产一个零件或一个产品的时间；,取决于每天结束时，为达到生产目标所需的汽车获产品数量；,单件工时 =,每周期时间的操作时间,每周期时间所需生产的汽车数量,单件工时计算以市场需求为基础，计算方法基于测定周期时间内需要生产的汽车数量，115“的单件工时意味着每75”又一辆汽车下线。,单件工时常量：这表示它不是每天、每小时或每分钟都在变化，我们全部标准化工作以单件工时常量为基础，如果有计划地改变单件工时（由于市场需求的变化），要提前于每个人沟通，以便调整标准化工作。,周期时间（cycle time）和单件工时,周期时间,组员,增值的,不增值的,组员A,单件工时,等待时间,时间（秒）,20,40,60,80,周期时间是组员完成自己的操作获工序所花费的时间量，它包括增值要素和非增值要素，理想的周期时间应尽可能接近单件工时，但是不等于它，这是由于人员需要恢复时间。,在本例中，组员A的周期时间为58“，其中包括他实际加工汽车所用的时间（增值的)和行走、拿工具等动作的时间（非增值的）。,机器周期时间（m/c cycle time）,操作工,机器1,单件工时,加工单元1机器周期时间（秒）,40,60,80,100,将加工单元看作一个组，这样来理解其中机器的周期时间很重要，各机器的周期时间应尽可能平衡，否则其中一台机器会成为瓶颈，妨碍整个加工单元以较快的速度生产。,机器2,机器3,机器4,能力不足,等待时间,目视管理（Visual Management）,公布标准,显示异常,显示离目标的距离,指导和解释,沟通信息,精益生产系统的五项原则,在每个生产工序中都达到预期的质量要求，确保次品不流入下一道生产工序。,质量是制造出来的,全员生产维修制度；,对不断改进来说重要的三要素的成文化：,生产率和质量是关系到各行业的各个公司生死存亡的两个要素。,精益生产方式摆脱了单纯依靠产量大来取得效益的福特式观念，通过彻底消除企业中各种无效劳动和浪费来提高生产率。,标准化是制造系统中最重要的组成部分之一，是其他原则的基础；,公司的生存和发展依靠着比竞争对手更有效的经营和提供更高质量的产品。,“零库存”活动；,防止过量生产 生产没有看板不能生产，也不能运送,利润增长，建立竞争优势,质量源头控制:工人成为自己工作的检查者，出现错误应立即停止生产，直到问题解决,“零库存”活动；,总的制造周期（收到订单至收到货款）,为贯彻每一原则所必需的要素；,流通:减少流通环节库存，顾客、零售、批发、工厂沟通挂钩,最大浓度满足顾客需求,对不断改进来说重要的三要素的成文化：,生产率和质量是关系到各行业的各个公司生死存亡的两个要素。,精益生产系统的五项原则,从最终用户订货至交货收款之间期望能减少的时间，它包含三种类型：,较短的制造周期,总的制造周期（收到订单至收到货款）,产品开发周期（从概念设计至形成标准操作程序SOP),工序制造周期（从原材料到最终总成）,精益生产系统的五项原则,公司将营造一种培育变革和支持员工为持续改进公司而不断改进其自身工作和环境的氛围；,持续改进,精益生产系统的五项原则,公司视其员工为公司最有价值的资源并为员工提供必要的支持以使他们以主动参与的主人翁态度投入工作；,员工参与,精益生产系统的五项原则,标准化,工作场地布置,节拍定额时间管理,标准化作业,标准化,要素,精益生产系统的五项原则,质量是制造出来的,产品质量标准,制造工序认证,工序内控制及核查,质量反馈/前馈,质量体系管理,质量是制造出来的,要素,精益生产系统的五项原则,较短的制造周期,简捷的工序流程,小件包装,固定周期订货系统/定购零部件,控制外部运输,有计划的货运/收货,临时物料储存,内部拉动/交货,均衡的生产计划,供应链管理,较短的制造周期,要素,精益生产系统的五项原则,持续改进,解决问题,业务计划的实施,ANDON原理,设施、设备、工具和布局的精益设计,尽早集成制造和设计（DFM/DFA）,全面生产维修系统,持续改进流程,持续改进,要素,精益生产系统的五项原则,员工参与,车间管理,目标,价值观,健康和安全第一,合格的员工,人员支持系统/小组原则,员工参与,开放式交流流程,员工参与,要素,JIT,Just in Time,准 时生产,必 要 的 时 候,生 产 必 要 数 量 的 产 品,原 材 料,在 制 品 及 成 品,保 持 最 小 库 存 的 条 件 下,大 批 量 生 产,及精益生产和敏捷制造,集中工厂网络,:,小规模，专业化，分布集中，便于管理，更加经济,成组技术,:,减少不同于作间移动等待时间及在制品库存减少员工人数,质量源头控制,:,工人成为自己工作的检查者，出现错误应立即停止生产，直到问题解决,JIT生产,:,解决浪费，暴露问题和瓶颈,均衡生产负荷,:,建立固定月生产计划，使生产率稳定尽可能减少变化及调整（如每天建立相同产品组合进行小规模生产）,最小化换模时间,:,JIT以小批量生产为准则，换模工作，必须尽快完成,消除浪费的方 法,1、设计流程,连接操作，平衡工作站能力，减小批量规模，,减少安装换模时间,2、TQM 全面质量管理,尊重员工，QCC小组，合理化建议,3、稳定计划,均衡计划，不超过生产能力，建立冻结区间（指计划固定不弯一个时间区段）,4、看板控制,由后向前传送指令,5、与供应商紧密合作,缩短提前期，增加供货频率交货要及时，保证质量可靠性,6、减少额外存货,寻找其他区 域，采用传送带、运输机,7、改进产品设计,产品标准化，零件标准化及零件数减少，,改进过程设计，产品质量期望,JIT七个前提条件,传 统 控 制,传统生产管理中的生产指令,生 产 计 划,实际生产 数量,生产顺序表,库 存 a,工 序 A,工 序 B,工 序 C,库 存 b,完 成,生产指令,物流与信息方向相 同,计划生产数量与实际生产数量 不同,生产指令,生产指令,看板控制,JIT 的 生 产 指 令,生 产 计 划,实际生产 数量,生产顺序表,看 板,工 序 A,工 序 B,工 序 C,看 板,完 成,生产指令,物流与信息方向相反,计划生产数量与实际生产数量相同,确定看 板数量,K D L（I S）/C,K:看板数,D:单位时间平均需求量,L:生产提前期,S:安全库存 (%),C:每个容器内数量,防止过量生产,生产没有看板不能生产，也不能运送,目视管理,看板必须附在实物上,按照取下看板的顺序进行生产,改善工具,不能把不良品送往下一工序,看板机能 -生产及运送的工作指令,生产系统：,高度工作热情多面手，生产起步迅速，灵捷适用产品的设计变更多品种混合生产能力。,零部件：,与供应 在资金、技术、人员 上全面合作。提高供应商的技术能力，开发能力。共享生产管理信息。,R&D:,并行工程、团队合作。流通:减少流通环节库存，顾客、零售、批发、工厂沟通挂钩,最大浓度满足顾客需求,人力资源：,劳资互惠创造性思考提高工作热情，兴趣。,管理理念：,追求进一步的降低成本，降低费用，质量完善、缺陷为零，产品多样化为目标。,精益生产主要内容,敏捷制造三要素,人力资源,知识更新,管理技术,虚拟公司,生产技术,柔性,演讲完毕，谢谢观看！,