2025年高职（模具设计与制造）模具加工综合测试题及答案.doc

2025年高职（模具设计与制造）模具加工综合测试题及答案

（考试时间：90分钟 满分100分）
班级______ 姓名______

第I卷（选择题，共30分）
答题要求：本卷共10小题，每小题3分。在每小题给出的四个选项中，只有一项是符合题目要求的。

1. 模具加工中，常用于制造高精度零件的加工方法是（ ）
A. 电火花加工 B. 数控铣削 C. 线切割加工 D. 精密磨削
答案：D

2. 以下哪种材料不属于模具常用材料（ ）
A. 45钢 B. T10A C. 铝合金 D. Cr12MoV
答案：C

3. 模具加工中，刀具半径补偿的作用是（ ）
A. 提高加工精度 B. 提高加工效率 C. 简化编程 D. 以上都是
答案：D

4. 数控编程时，确定加工工艺路线的首要步骤是（ ）
A. 确定加工余量 B. 选择加工设备 C. 分析零件图样 D. 确定切削用量
答案：C

5. 电火花加工的主要特点是（ ）
A. 加工精度高 B. 能加工任何硬度的材料 C. 加工效率高 D. 加工表面质量好
答案：B

6. 模具装配时，保证模具精度的关键环节是（ ）
A. 零件的加工精度 B. 装配工艺 C. 装配顺序 D. 零件的清洗
答案：B

7. 以下哪种加工方法属于特种加工（ ）
A. 车削加工 B. 铣削加工 C. 激光加工 D. 钻削加工
答案：C

8. 模具加工中，加工中心与普通数控铣床的主要区别是（ ）
A. 加工精度更高 B. 能自动换刀 C. 加工效率更高 D. 能加工复杂形状零件
答案：B

9. 模具制造工艺过程中，安排加工顺序的原则是（ ）
A. 先粗后精 B. 先主后次 C. 基准先行 D. 以上都是
答案：D

10. 线切割加工中，切割速度与下列哪个因素无关（ ）
A. 加工电流 B. 脉冲宽度 C. 工件材料 D. 走丝速度
答案：D

第II卷（非选择题，共70分）

二、填空题（每空2分，共20分）
1. 模具加工中，常用的刀具材料有______、______等。
答案：高速钢、硬质合金

2. 数控编程的方法主要有______编程和______编程。
答案：手工、自动

3. 电火花加工的电极材料通常有______、______等。
答案：铜、石墨

4. 模具装配的工艺方法主要有______装配法和______装配法。
答案：互换、修配

5. 模具制造工艺过程一般包括______、______、______等阶段。
答案：毛坯制造、机械加工、装配调试

三、判断题（每题2分，共10分）
1. 模具加工中，零件的加工精度越高越好。（ ）
答案：×

2. 数控编程时，刀具半径补偿只能在G00和G01指令下使用。（ ）
答案：√

3. 电火花加工中，电极损耗越小越好。（ ）
答案：√

4. 模具装配时，零件的清洗工作可有可无。（ ）
答案：×

5. 线切割加工只能加工导电材料。（ ）
答案：√

四、简答题（每题10分，共20分）
材料：在模具加工过程中，经常会遇到零件加工精度不达标的情况。
1. 请分析影响模具零件加工精度的主要因素有哪些？
答：影响模具零件加工精度的主要因素有：加工工艺系统的几何误差，如机床精度、刀具精度、夹具精度等；加工过程中的受力变形，如切削力、夹紧力等；加工过程中的热变形，如切削热、摩擦热等；工件材料的性能，如硬度、韧性等；加工工艺方法的选择，如加工余量、切削用量等。

2. 针对提高模具零件加工精度，可采取哪些措施？
答：提高模具零件加工精度可采取以下措施：提高加工工艺系统的几何精度，如选用高精度的机床、刀具和夹具；减少加工过程中的受力变形，如合理选择切削用量、优化夹紧方式等；控制加工过程中的热变形，如采用冷却措施、合理安排加工顺序等；选择合适的工件材料，并进行适当的预处理；优化加工工艺方法，如采用先进的加工工艺、提高加工余量的均匀性等。

五、综合题（共20分）
材料：某模具零件的加工工艺路线如下：毛坯锻造→退火→粗加工→调质处理→半精加工→精加工→电火花加工→表面处理。
1. 请简述各工序的作用。
答：毛坯锻造：改善材料的内部组织，提高材料的力学性能，为后续加工提供良好的毛坯。退火：消除锻造应力，降低材料硬度，改善切削加工性能。粗加工：去除大部分加工余量，为后续加工奠定基础。调质处理：提高材料的综合力学性能。半精加工：进一步提高加工精度，为精加工留适当余量。精加工：达到零件的最终尺寸和精度要求。电火花加工：加工一些特殊形状或高精度的部位。表面处理：提高零件的表面性能，如硬度、耐磨性、耐腐蚀性等。

2. 在加工过程中，如何保证各工序之间的衔接质量？
答：在加工过程中，保证各工序之间的衔接质量可采取以下措施：严格控制毛坯质量，确保毛坯尺寸和形状符合要求；各工序加工前，对工件进行认真的检验和清理，保证加工基准的准确性；合理安排加工顺序，避免因加工顺序不当导致的加工误差；加强工序间的质量检验，及时发现和纠正加工过程中的问题；注意加工过程中的防护，避免工件受到损伤和污染；在工序衔接处，做好加工余量的控制和调整，确保后续工序能够顺利进行。