北京高安屯垃圾焚烧厂高架桥工程施工组织设计.docx

目 录

1编制依据 2
2 工程概况 2
3 施工难点 2
4 施工安排 3
4.1总体施工流程 3
4.2施工区段的划分 3
5施工准备 4
5.1技术准备 4
5.2现场施工准备 4
5.3材料准备 4
5.4施工机具准备 5
5.5劳动力准备 6
6主要分项工程施工方法 6
6.1墩柱中心坐标复位 6
6.2钢筋工程 7
6.3支架搭设 13
6.4模板拼装 16
6.5模板及支架预压 19
6.6混凝土工程 20
7模板及支撑结构计算 23
7.1概述 23
7.2结构计算 24
8质量标准及保证措施 28
8.1质量检验标准（DBJ01-12-2004） 28
8.2质量保证措施 28
9其它措施 30
9.1成品保护措施 30
9.2安全保证措施 30
9.3消防管理措施 33
9.4环境保护措施 34
9.5脚手架工程安全措施 34

1编制依据
1.1本工程施工图纸；
1.2《公路桥涵施工技术规范》JTJ041-2000；
1.3《桥梁工程质量检验标准》DBJ01-12-2004；
1.4《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205-2001；
1.5《建筑钢结构焊接技术规程》JGJ81-2002；
1.6《建筑施工技术手册》（第4版）；
2 工程概况
北京高安屯垃圾焚烧厂高架桥工程位于厂区运输道路后段，是进入焚烧厂的重要通道，与卸料平台相接，桥梁起点B=2342.80（0号桥台背墙后沿），终点B=9101.03，与卸料平台西北段相接，该桥采用10跨现浇钢筋混凝土连续板桥，桥面全宽10.0m，桥全长103.584m。上部结构采用现浇钢筋混凝土连续板，板高70cm，悬臂长180cm,板宽全部为1000cm，连续板采用C40混凝土现场浇筑，钢筋为R235级和HRB335；下部结构为钻孔灌注桩基础，1~9号桥墩基桩直径为140cm,10号桥台基桩直径为100cm,上接两桩承台，直径为100cm的圆形墩柱，结构形式为现浇钢筋混凝土圆形桩接柱形式双柱式柔性墩，柱顶盖梁除4号墩、10号桥台为100cm外其余均为110cm,宽100cm。
3 施工难点
4 施工安排
4.1总体施工流程
施工工艺流程：桩头钢筋的剔凿→验收→绑扎系梁钢筋并预留墩柱插筋→系梁支模并浇筑混凝土→墩柱钢筋绑扎→墩柱支模并浇筑混凝土→盖梁底模支设→盖梁钢筋绑扎→盖梁侧模支设并浇筑混凝土→模板支撑架搭设并支设板模→绑扎顶板下层钢筋→绑扎顶板上层钢筋→验收合格→浇筑混凝土→桥面铺装。
4.2施工区段的划分
根据结构设计要求，板桥共分为两联。上部结构70cm厚现浇混凝土连续板以4号桥桩上部的施工缝为界划为两个施工段落，从0号桥台到施工缝为施工段Ⅰ，共长5500cm；从施工缝到10号桥台为施工段Ⅱ，总长5949cm,0号桥台与高架桥其它上部结构单独组织施工。
5施工准备
5.1技术准备
5.1.1组织施工技术人员认真审阅图纸。
5.1.2制定详尽的墩柱绑扎钢筋、浇筑混凝土临时排架支设方案和临边防护措施。
5.1.3做好墩柱中心坐标复位和定位放线工作，根据现场控制线及水准基点引测墩柱轴线及高程控制线，及时完成结构边线、外侧检查线的测设，以便于墩柱钢筋的绑扎和固定。
5.1.4提前作好钢筋的翻样、下料工作，编制详尽的钢筋加工方案。
5.1.5根据工程特点确定所用混凝土的各项技术参数，并作为依据与混凝土供应商签署技术协议，提前进行试配申请，确保供应混凝土的质量。
5.2现场施工准备

5.3材料准备
5.3.1 方木一律采用烘干木材，含水率不大于12%。
5.3.2钢筋进场时，按规定进行检查和验收，合格后方可使用。
5.3.3商品砼均采用指定的搅拌站运送。
5.3.4 主要施工材料
主要材料计划一览表
材料名称
单位
数量
备注
钢筋
T
150
只供参考，还需细化
碗扣架
T
200
总量
Φ48×3.5钢管
T
5
2m、4m、6 m
可调顶托
个
700
总量
可调底座
个
700
总量
15mm厚多层板
张
500
总量
5×10cm方木
M3
100
总量
10×10cm方木
M3
20
总量
20×5cm脚手板
M3
20
总量

5.4施工机具准备
主要施工机械设备计划一览表
序号
机 械 名 称
型 号 规 格
数 量
1
钢 筋 切 割 机
QJ32-1
2
2
钢 筋 弯 曲 机
GW32
2
3
滚 扎 直 螺 纹 机
LBG-40
6
4
手 提 锯
W-560
20
5
砂 轮 切 割 机

5
6
电 焊 机
BX1-500
4
7
插 入 式 振 捣 器
ZP-50
6
8
50t汽车吊

1
主要是木工电锯、电钻及电刨等小型木工加工设备，根据实际工程进展情况确定数量，以满足生产需要。垂直运输设备采用吊车（25t）2台（高峰时期4台）即可满足施工要求。
5.5劳动力准备
施工阶段劳动力计划一览表
序号
工 种
投入劳动力情况
1
钢筋工
10
2
架子工
8
3
混凝土工
5
4
电焊工
2
5
电 工
1
6
壮 工
25
7
其他工种
20
合计
71

6主要分项工程施工方法
6.1墩柱中心坐标复位
根据控制点，在承台上放出墩柱中心，然后通过柱中心弹出两条近乎垂直的墨线，再依据设计墩柱直径弹好结构边线和检查线，以备钢筋的绑扎调正。
6.2钢筋工程
6.2.1钢筋检验
6.2.1.1 钢筋原材试验报告单的分批必须正确，同炉号、同牌号、同规格、同交货状态、同冶炼方法的钢筋≤60t可作为一批；同牌号、同规格、同冶炼方法而不同炉号组成混合批的钢筋 ≤30t可作为一批，但每一批应≤6个炉号、每炉号含碳量之差应≤0.02％、含锰量之差 ≤0.15％。
6.2.1.2外观检查：从每批钢筋中抽取5%进行外观检查。钢筋表面不得有颗粒状或片状老锈、裂纹、结疤、折叠和损伤，钢筋端头保证平直，无弯曲现象。
6.2.1.3力学性能试验：从每批钢筋中任取两根钢筋，每根取两个试样分别进行拉伸试验（包括屈服点、抗拉强度和伸长率）和冷弯试验。如有一项试验结果不符合要求，则从同一批中另取双倍数量的试样重作各项试验。如仍有一项试样不合格，则该批钢筋必须更换使用。钢筋原材见证取样数量必须≥总试验数量的30％。
6.2.2钢筋加工
6.2.2.1钢筋除锈
钢筋的表面油渍、漆污、浮皮、铁锈等在使用前清除干净。
6.2.2.2钢筋下料
根据设计图纸所规定的钢筋保护层厚度、锚固长度等要求提前进行钢筋翻样及下料单编制工作，经复核无误后进行加工工作。
6.2.2.3钢筋切断
（1）采用钢筋切断机切断，直螺纹连接钢筋用无齿锯切断。
（2）将同规格的钢筋根据不同长度长短搭配，统筹排料；先断长料，后断短料减少短头，减少损耗。断料时应避免用短尺量长料，防止在量料中产生累计误差。
（3）钢筋的断口不得出现马蹄形或起弯等现象。
6.2.2.4钢筋的弯曲成型
（1）采用机械和手工两种方法进行钢筋弯曲成型。
（2）钢筋弯曲前，对形状复杂的钢筋根据钢筋料牌上标明的尺寸，用石笔先将弯曲点位置划出，划线工作应从钢筋中线开始向两边进行，当两边不对称时，从一端开始，按顺序向另一端进行。
（3）钢筋加工后形状应正确，平面上无翘曲不平的现象；钢筋弯曲点处不得有裂缝，尤其是Ⅱ级钢筋不得弯过头再弯过来。重点做好箍筋弯钩部位的加工处理，箍筋弯钩的弯折角度为135º，箍筋弯折后平直部分长度为相应箍筋直径的10倍。

钢筋直螺纹连接
（1）机械、套筒的选用及检查
本工程钢筋接头采用钢筋直螺纹连接套，机械选用LBG-40型钢筋剥肋直螺纹机床，连接套筒采用标准型和活连接型，前者适用于一般情况下钢筋连接，后者适用于钢筋不能转动而连接钢筋的场合。
钢筋连接套螺纹中径尺寸的检验用止、通规检查，止规旋入深度小于等于3P（P为螺距）；通规应全部旋入。
（2）丝头加工、检验
加工丝头的牙形、螺纹必须与连接套的牙形、螺距一致，有效丝扣段内的秃牙部分累计长度小于一扣周长的1/2，并用相应的环规和丝头卡板检测合格。
滚轧钢筋直螺纹时，应采用水溶性切削润滑液，不得用机油作切削润滑液或不加润滑液滚轧丝头。操作人员应逐个检查丝头的质量，并及时填写检查记录。已检验合格的丝头应加以保护；钢筋一端丝头应戴上保护帽，另一端拧上连接套，并按规格分类堆放整齐待用。
（3）连接
钢筋连接时，钢筋的规格和连接套的规格应一致，并确保丝头和连接套的丝扣干净、无损。被连接的两钢筋端面应处于连接套的中间位置，偏差不大于1P（P为螺距），并用工作扳手拧紧，使两钢筋端面顶紧。
（4）接头施工现场检验与验收
接头的现场检验按验收批进行，同一施工条件下的同一批材料的同等级同规格接头，以不大于500个为一个验收批进行检验与验收，每批抽检3个接头，要求钢筋接头质量必须全部合格；并随机抽取同规格接头数的10%进行外观检查，钢筋与连接套规格一致，接头外露完整丝扣不大于1扣。
6.2.3.3钢筋焊接连接
钢筋的焊接连接在每批正式焊接前，焊接3个模拟试件作拉力试验，合格后方可按试件确定的参数进行批量焊接生产。
（1）施焊操作
1）引弧：接头采用搭接焊，引弧在形成焊缝的部位，防止烧伤主筋。
2）定位：焊接时应先焊定位点再施焊。
3）运弧：运弧时的直线前进、横向摆动和送进焊条三个动作要协调平稳。
4）收弧：收弧时，将熔池填满，拉灭电弧时，注意不要在工作表面造成电弧擦伤。
5）熔合：焊接过程中有足够的熔深。主焊缝与定位焊缝结合良好，避免气孔、夹渣和烧伤缺陷，并防止产生裂缝。
6）平焊：平焊时要注意熔渣和铁水混合不清的现象，防止熔渣流到铁水前面。溶池控制成椭圆形。
（2）钢筋搭接焊，双面焊搭接长度不小于5d，当采用单面焊时不小于10 d。见下图。

（3）钢筋焊接接头的焊缝厚度h应不小于0.3d，焊缝宽度b不小于0.7d。
（4）搭接焊时，钢筋要预弯，保证两根钢筋的轴线在一条直线上。
（5）接头检查与验收
1）电弧焊接头外观检查时，在清渣后逐个进行目测。进行力学性能试验时，从成品中每批随机切取3个接头进行拉伸试验。3个接头试件的抗拉强度不得小于该级别钢筋规定的抗拉强度，3个试件均应断于焊缝之外，并应至少有2个试件呈延性断裂。当试验结果，有1个试件的抗拉强度小于规定值，或有1个试件断于焊缝，或有2个试件发生脆性断裂时，应再取6个试件进行复验。复验结果当有1个试件抗拉强度小于规定值，或有1个试件断于焊缝，或有3个试件呈脆性断裂时，应确认该批接头为不合格品。
2）焊缝表面应平整，不得有凹陷和焊瘤。
3）焊接接头区域不得有裂缝。
4）钢筋电弧焊接头尺寸偏差及缺陷允许值见下表。
检 查 项 目
单 位
搭 接 焊
接头处弯折角
度
4
接头处轴线偏移
mm
0.1d
3
焊缝厚度
mm
＋0.05d
0
焊缝宽度
mm
＋0.1d
0
焊缝长度
mm
－0.5d
横向咬边深度
mm
0.5
在长2d焊缝表面上的气孔及夹渣
数量
个
2
面积
mm2
6
6.2.4.1工艺流程
定位放线→纵筋定位、焊接加劲箍筋→绑扎螺旋箍筋→钢筋隐检→转下道工序
6.2.4.2操作工艺
（1）定位放线
利用控制桩测设出墩柱中心坐标进行坐标复位，然后根据墩柱设计平面尺寸弹出结构边线、检查线。
（2）纵筋定位、绑扎
墩柱钢筋在桩头上直接绑扎，绑扎前先将桩头或同系梁部分砼凿除，清除残渣。钢筋绑扎严格按图纸进行现场放样绑扎，绑扎中注意钢筋位置、搭接长度及接头的错开。绑扎要牢固，位置准确，确保砼保护层厚度，下垫砼垫块，保证管架的加工质量和整体性。钢筋绑扎成型后，按要求进行验收。
将按照图纸要求加工完成的钢筋，根据图纸要求进行纵筋定位，将纵筋与每1米设置的加劲箍筋点焊固定，同时在纵筋上标示箍筋位置。纵筋定位时，注意错开接头位置，要求接头从任一接头中心至35d且≥500mm范围内，受力钢筋接头面积允许百分率为50%。
（3）绑扎螺旋箍筋
将加工完毕的螺旋箍筋、水平箍筋严格按照图纸要求的间距、加密区与非加密区高度，随定位随绑扎固定。
（4）在焊接内封闭箍筋的同时进行墩柱钢筋骨架的垂直调整，保证骨架的垂直度在允许范围内。
（5）现浇板钢筋绑扎同普通钢筋混凝土结构。
现浇板钢筋架立采用钢筋马凳上焊通长架立筋架立上层网片，马凳及通长架立筋均采用HRB335Φ25焊制，通长架立筋沿上层网片通长布置，间距为1.8m，马凳间距为1.8m，每个马凳竖筋用四道斜撑加固，斜撑对马凳竖筋做45°支撑，以保证整体稳定性；另由于马凳间距较大，为确保施工安全与施工质量，相邻马凳间设置一道立撑，仍采用HRB335Φ25钢筋制作，顶部做10cm弯钩，做两道斜撑，底部做20cm弯钩，落在底层网片上，具体详见下图。
6.3支架搭设
板桥××
马道布置：拟在靠近4号桩一侧搭设一条施工用马道，供施工人员通行，坡道横、立杆间距不得大于1.5m，排木间距不得大于1m；人行坡道宽度不小于1m，坡度不大于1：1，在马道两侧、平台四周要设置剪刀撑；排木上的板要铺严、铺牢，对头搭接时端部用双排木，并用铅丝绑牢，板面上铺设3×3cm的木质防滑条，间距不大于30cm。6.3.2支架搭设步骤
（1） 按场地设计标高进行平整，按施工设计图和排架搭设方案对立杆平面定位相关位置线进行测量放样，另外每5m必须测量该断面横向方向，保证碗扣架搭设偏位少，移位也少，避免不必要的返工。
（2） 由于本工程为多跨连续板桥，加之桥面面积较大，支架搭设必须严格按照要求搭设。
（3） 根据支撑架的轴线人工铺设基础垫板，增加其整体稳定性。
（4） 按支杆控制轴线分块进行立杆和横杆的搭设，铺设垫板后，在上面放钢管底托、布立杆、水平杆和剪力撑，立杆与立杆采用对心连接，水平杆与立杆碗扣扣紧，水平杆、立杆与剪刀撑将采用旋转扣件连接。先把第一层立杆调整精确，再进行上一层搭设。
（5） 支撑架达到设计标高后，进行可调顶托及方木的安装铺设并调整找平。
（6） 测量检查支撑架顶面的标高，支架标高控制：设计板底标高—模板厚度（1.5cm）－两层背楞（20.5cm）－顶托长度（以20cm计）+预拱度（以预压段地基沉降值+计算支架收缩值＋规范规定预拱）。然后准备验收。
6.3.3注意事项
1. 要保持立杆笔直，横杆、剪力撑要按要求布置；
2. 钢管下托螺母要拧紧，碗扣扣紧；
3. 立杆顶部严格控制好标高，避免返工。
4. 模板支立要按设计要求留置预拱度，预拱度要逐步过渡，形成弧线。
6.3.4支架验收
支架和脚手架的设计必须经监理工程师批准。安装完毕后，对支架的平面位置、顶部标高、节点联系及纵横向稳定性进行全面检查，对支架和脚手架的沉降注意观测，必要时进行纠正和调整。
6.4模板拼装
6.4.1施工工艺流程
模板加工
支架验收
安装底模

钢筋隐检
模板加固

模板验收

6.4.2现浇板模板
6.4.2.1底模
15㎜厚、122×244㎝的双面覆膜多层板模采用钢管斜撑，纵向间距按照不同部位顺桥向60、90cm，与立杆、横杆扣紧，保证支架横向稳定性。
6.4.2.2模板安装注意事项
1. 多层板可以横桥向从一侧开始铺，注意转角边缘必须设5x10方木，托住多层板，禁止其悬挑。
2. 模板平面接缝及转角处接缝都要进行密封处理，用海绵条或胶带堵缝，防止漏浆。
3. 由于本工程4~10号桩为半圆曲线形式，内外弧差达到2m多，所以该段标准板沿桥纵向不宜过宽，以保证模板纵向接缝的平顺，与桥圆曲线一致。
4. 模板铺完后，用水平仪测量模板标高，进行校正，并用靠尺找平。
5. 盖梁模板安装后，要与底板钢筋牢固接触，稳定可靠，节段间横向接缝靠紧，并用5cm×10cm方木在背面连接钉紧。
6.4.3模板及支架拆除
1. 模板及支架拆除时，拆除人员一律在同一平面内作业，严禁垂直作业，并在排架周围地面一定范围内设警戒线，严禁地面人员在其坠落区域内地面上行走、活动。
2. 松动梁碗扣架顶托，轻轻撬动多层板边口，使其脱落，再抽出主次龙骨及底、侧模，先拆掉水平拉杆，然后拆除支撑，每根龙骨留1～2根支撑暂不拆。
3. 操作人员站在已拆除的空隙，拆去近旁余下的支撑使其龙骨自由坠落，严禁在即将落地的模板下方站人。
4. 用钩子将模板钩下，等该段的模板全部脱模后，集中运出，集中堆放。
5. 拆下的模板及时清理粘连物，涂刷脱模剂，拆下的扣件及时集中收集管理。
模板允许偏差一览表

6.4.4关于墩柱及桥台模板
1） 圆形墩柱及桥台模板均采用5mm厚钢板制作整体、定型钢模板，方型台肋的突出部分做成倒角形式，以免脱模时损坏砼的边角。
2） 钢筋骨架绑扎完毕，经检查合格即安装模板，模板表面均匀涂抹脱模剂，脱模剂采用新机油。模板安装牢固，不能有丝毫松动。为防止漏浆，接缝处夹一层海棉条。模板安装完毕用0.25kg的垂球调整模板的竖直度，误差小于1%。调整完毕用经纬仪复测，合格后将模板完全固定。
6.5模板及支架预压
6.5.1支架预压：
底模和侧模安装完毕后，底模支完后，进行预压检验，以减少和消除支架的非弹性变形和地基不均匀沉降，确保砼连续板的浇注质量。
6.5.2先用砂子进行预压，预压重量为现浇板设计荷载的120%，埋设基础、支架、底模沉降观测装置，由测量人员每日早晚观测，对观测数据进行整理，编制时间—沉降曲线，沉降稳定后拆除，一般每日沉降量不大于0.5mm，即可认为沉降已稳定，卸料后继续观测，直至弹性变形完全回复，整理观测数据后，得到总沉降量：
I=i1+i2
I1---支架沉降量变 I2---基础沉降量
6.5.3通过观测，取得一沉降量的经验数据，调整底模高程，底模标高预留出此沉降量。此沉降量做为具它板模预留沉降量的参考数值。
6.5.4根据测定值调整支架高程。如发现沉降过大或出现局部破坏，应找出原因并重新计算设计支架。
6.6混凝土工程
6.6.1本工程砼下部结构采用商品混凝土，连续板采用商品混凝土,
6.6.2施工工艺流程
施工准备→混凝土运输→混凝土浇筑、振捣→混凝土养生
6.6.3施工准备
6.6.3.1混凝土浇筑前的验收准备工作
a. 筋工程的隐蔽、模板工程的预检经检查合格并已经过监理签认；混凝土浇筑申请单、 开盘鉴定等相关准备资料签认完毕；
b. 浇筑混凝土的施工人员、机具、冬期施工的保温材料等已经安排就位。浇筑前清整现场道路，保证混凝土运输通畅。
6.6.3.2对混凝土的要求
a. 坍落度：180±20mm，水灰比：0.4~0.6，砂率：38%~40%；具体试配掺量以混凝土预定交底单为准；
b. 混凝土的初凝时间为6~8h，终凝时间为9~10 h。入泵前混凝土坍落度每小时损失值不大于30 mm，坍落度总损失值不大于60 mm；
c. 每罐混凝土从搅拌站出机至浇筑完毕的延续时间控制在2h之内，混凝土坍落度必须做到每车必测，并作好测试记录。
6.6.4混凝土施工
混凝土使用商品混凝土，对于墩柱较高，浇筑混凝土时，保证混凝土自由下落高度小于2m，采用吊车吊斗，设漏斗加串桶分层下灰，防止离析。可先打入3－5cm厚同标号砂浆，保证柱底施工缝结合。便于保证混凝土充分振捣，混凝土分层浇筑，分层厚度不超过30cm。振捣使用插入式振捣棒振捣，振捣每一层混凝土时，振捣棒要插入下层混凝土5cm，移动间距不应超过振动器作用半径的1.5倍；与侧模应保持50~100mm的距离；每一处振动完毕后应边振动边徐徐提出振动棒。
混凝土的浇注必须连续浇注，如因故必须间断时，其间断时间应小于前层混凝土的初凝时间或能重塑的时间。混凝土的运输、浇注及间歇的全部时间不得超过以下规定：
混凝土的运输、浇注及间歇的全部允许时间（min）
混凝土强度等级
气温不高于25℃
气温高于25℃
≤C30
210
180
＞C30
180
150
分两次浇筑混凝土施工缝要在混凝土初凝后及时进行人工凿毛清理，保证施工缝的结合。凿除时处理层混凝土须达到2.5Mpa。
在浇注过程中或浇筑完成时，如混凝土表面泌水较多，须在不扰动已浇筑混凝土的条件下，采取措施将水排除，继续浇筑混凝土时应查明原因，采取措施，减少泌水。
混凝土浇筑完成后，对混凝土裸露面应及时进行修整、抹平，待定浆后再抹第二遍并压光或拉毛。
对于桥面连续板混凝土施工，连续板厚70cm,采取斜面分层连续浇筑的方法。浇筑方向为顺着桥的方向。
对于桥台混凝土的浇筑，有以下特殊要求：
1） 本基础下须全部清除会填土，开挖至设计要求的持力层，即第三层粉土，再以级配砂石回填，（石占35%），每边伸出基础边3m，压实系数不小于0.97，基底为非粘性土或干土时，应将其润湿；
2） 基面为岩石时，应加以润湿，铺一层厚20~30mm,的水泥砂浆，然后于水泥砂浆凝结前浇筑第一层混凝土。
3） 桥台及其基础混凝土为大体积混凝土，采取分块、每块全面分层的浇注方法。分块应符合以下规定：分块宜合理布置，各分块平均面积不宜小于50m2;每块高度不宜超过2m；块与块之间的竖向接缝面应与基础平截面短边平行，与平截面长边垂直；上下邻层混凝土间的竖向接缝，应错开位置作成企口，并按施工缝处理。
混凝土浇筑时振捣手采用挂牌制，责任到人。
6.6.5大体积混凝土测温与养护
大体积混凝土的浇筑应在一天中气温较低时进行。应参照下述方法控制混凝土的的水化热温度：用改善骨料级配、降低水灰比、掺加混合料、掺加外加剂等方法减少水泥用量；采用水化热低的矿渣硅酸盐水泥、粉煤灰水泥；减小浇筑层厚度，加快混凝土散热速度；混凝土用料要覆盖，避免日光暴晒，并用冷却水搅拌混凝土，以降低入仓温度；在遇气温骤降的天气浇筑混凝土后，应注意加盖保温，加强养生。
一般混凝土浇筑完成后，应在收浆后尽快予以覆盖和洒水养护。对于干硬性混凝土、炎热天气浇筑的混凝土以及桥面等大面积裸露的混凝土，有条件的可在浇筑完成后立即加设棚罩，待收浆后再予以覆盖和洒水养生。覆盖时不得损伤或污染混凝土表面，混凝土面有模板时，应经常使模板保持湿润；混凝土的养护时间一般为7d,可根据空气的湿度、温度和水泥品种及惨用的外加剂等情况，酌情延长或缩短。
对大体积混凝土的养护，应根据气候条件采取控温措施，并按需要测定浇筑后的混凝土表面和内部温度，将温差控制在设计要求的范围内，当设计无要求时，温差不宜超过25℃
6.6.6混凝土试块制作
6.6.6.1每墩柱制作1组28d标准养护试块，同一批次浇筑的墩柱留取1组同条件养护试块，每组3块。
6.6.6.2所有同条件试块必须在下料口制作，在施工现场养护（为防止同条件试块意外破坏，制作钢筋笼保护试块），保证条件与实际混凝土条件相同，操作面附近备有振动台、模具等有关试验器具。
7模板及支撑结构计算
7.1概述
本工程上部构造为两联10跨连续板桥，全长103.584m，顶板宽10m，中间板平均跨度11m，板厚70cm，悬挑板跨1.80m，最厚处40cm,最薄处30cm。支点盖梁长度6.4m。
7.2结构计算
7.2.1结构荷载
墩柱以上盖梁自重1.1×25=27.5 KN/ m2
连续板处按照结构实体荷载最不利情况进行计算：0.7×25=17.5 KN/m2
模板自重: 0.8KN/m2
施工人员及设备荷载：2.5KN/m2
振捣混凝土产生荷载：2KN/m2
7.2.2荷载组合
（1） 强度验算时
标准荷载分项系数取1.2，施工荷载分项系数取1.4，对于木模板及其支架设计，当木材含水率小于25％时，其荷载设计值乘以0.9系数予以折减。
连续板荷载Pb=[（17.5+0.8）×1.2＋（2＋2.5）×1.4]×0.9=25.44KN/m2
盖梁荷载Pl=[（27.5+0.8）×1.2＋（2＋2.5）×1.4]×0.9=36.24KN/m2
（2） 挠度验算时
取标准荷载值，即：
连续板荷载Pb=18.3KN/m2
盖梁荷载Pl=28.3KN/m2
7.2.3模板验算
板面、背楞受力模型均为多跨连续板，本方案验算过程均采用简支梁受力模型进行计算，一定程度上增大了安全储备。
1. 底模验算
底模面板计算跨距相同。取1m宽的板带作为计算单元, 计算跨径0.3m，简化受力模型见下图:

强度验算：
其中： q=36.24×1=36.24KN/m
W=bh2/6=1×0.0152/6=37.5×10-6 m3
M=q2=0.125×36.24×0.3=0.4077KN·m
37.5×10-6=10.872<挠度验算：
其中： q=28.3×1=28.3KN/m
I=bh3/12=1×0.0153/12=0.281×10-6m4
=54/384EI=5×28.3×0.34/384×9500×0.281×10-6
=0.001mm<L/400=0.75mm
2. 次楞计算
次楞计算跨径支点横梁范围0.6m，悬臂板部位0.9m，验算荷载按盖梁荷载36.24KN/m2，跨径按0.6m验算。

强度验算：
其中： q=36.24×0.6=21.744KN/m
W=bh2/6=0.05×0.12/6=0.000083m3
M=q2=0.125×21.744×0.62=0.97848KN·m

挠度验算：
其中： q=28.3×0.6=16.98KN/mm
I=bh3/12=0.5×0.13/12=4.167×10-6mm4
=54/384EI=5×16.98×0.64/384×6300×4.167×10-6
=1.09mmL/400=1.5mm
3. 主楞验算
主楞同次楞由次楞计算跨径取0.6m能验算通过，则主楞也取0.6m.
7.2.4满堂支架计算：
模板支架采用碗扣式脚手架，可调底座，立杆间距600mm×600mm、悬臂板处为900mm×900mm，立杆步距1200mm。
（1）立杆可调顶托伸出顶层横杆至模板支撑点的长度控制在500mm之内，立杆的稳定性按照下式验算：
N/φA≤〖f〗
其中：〖f〗－钢材抗压强度设计值，取205Mpa
A－立杆截面面积，碗扣脚手架A=489mm2
φ－轴心受压构件稳定系数，根据长细比λ查表而得
λ－长细比，λ＝L0/i
i－截面回转半径，碗扣脚手架i＝15.9mm
L0－计算长度，L0=h+2a。h为立杆步距，a为立杆伸出顶层横杆中心线至模板支撑点的长度。
单根立杆承受荷载：支点横梁范围内N1=28.3×0.62=10.188KN
悬臂板处单杆承载最大值N2=18.3×0.92=14.823 KN
L0=1200+2×500=2200mm
λ＝L0/i＝2200/15.8＝139
查表φ＝0.353
则：N1/φA =10188/（0.353×489）=59.02MPa<〖f〗=205MPa
N2/φA =14823/（0.353×489）=85.9MPa<〖f〗=205Mpa
（2）变形计算
弹性变形：
① 支点横梁范围内
△L=Nmax×L/EA=28300×1700/4.239×206×105=0.55cm
② 连续板处
△L=Nmax×L/EA=18300×1700/4.239×206×105=0.42cm
非弹性变形：钢管接缝之间的非弹性变形安装底模时已消除，可不考虑。
8质量标准及保证措施
8.1质量检验标准（DBJ01-12-2004）
8.1.1钢筋工程

8.1.2混凝土工程

8.2质量保证措施
8.2.1建立质量管理体系
建立以项目经理为质量第一责任人的质量管理体系，做到责任明确，任务到人，并配备足够的质量检查员加强施工过程中的质量控制。
8.2.2 保证质量措施
8.2.2.1由工程技术总负责人、质量总负责人、各专业技术负责人、各专业质量负责人组成质量领导小组，明确责任和职权，各专业技术员、质量员、工长负责具体实施，各专业密切配合施工。
8.2.2.2所有进场材料必须在材料进场时提供合格的材质证明、出厂合格证和试验报告。钢材必须按照规定及时取样复试，复试合格后方可使用。
8.2.2.3严格按照“三检制”和质量检查验收制度组织检查各道工序的施工质量。坚持“质量例会制”、“样板制”和“挂牌制”。
8.2.2.5钢筋绑扎连接时应对每个接头进行尺量，检查搭接长度是否符合设计和规范要求。
8.2.2.6钢筋接头部位，配料加工时，必须根据图纸预先画出施工翻样图，注明各号钢筋搭接顺序、搭接部位及长度，避开受力钢筋的最大弯距处。
8.2.2.7钢筋接头采用直螺纹连接时必须分开施工用和检验用的力矩扳手，不得混用，以保证力矩检验值准确。钢筋在套丝加工前必须对钢筋规格和外观质量进行检查。如钢筋端头弯曲，必须先进行调直处理。套丝前先调整好定位尺的位置，并按照钢筋规格配以相对应的导向套。对于大直径钢筋要分次车削到规定的尺寸，保证丝扣精度。
8.2.2.8所有钢筋绑丝扣一律扣向结构里侧，严禁出现绑丝外露现象。
8.2.2.9浇筑混凝土时一次下料不得过厚，钢筋密集区要加强振捣，防止出现蜂窝。
8.2.2.10严格执行隐蔽验收签证，严格执行自检、互检、交接检制及专业检制度。
8.2.2.11特殊工种做到持证上岗。
9其它措施
9.1成品保护措施
9.1.1加工成型的钢筋按指定地点堆放，用100×100mm垫木垫放整齐，防止钢筋变形、锈蚀、污染。
9.1.2绑扎钢筋时搭设临时架子，不准蹬踩钢筋。
9.1.4直螺纹连接的钢筋接头注意对连接套和已经套丝钢筋丝扣的保护，不得损坏丝扣，丝扣上不得沾有水泥浆等污物。
9.1.5已浇筑混凝土的上表面要加以保护。
吊装模板时轻起轻放．不准碰撞，防止模板变形。
9.1.6拆模时不得用大锤硬砸或撬棍硬撬，以免损伤混凝土表面和楞角。
9.1.7拆下的模板，如发现模板板面损坏时或木肋边损坏变形应及时修理、更换。
9.2安全保证措施
9.2.1安全施工管理体系
建立项目安全文明施工管理体系（详见附图二），明确体系中各岗位的职责和权限，对所有参与体系工作的人员进行相应的培训。
9.2.2安全施工管理措施
9.2.2.1实行逐级安全技术交底制，项目经理部安全负责人对安全措施的执行情况进行监督检查，并作好记录。
9.2.2.2坚持特殊工种的持证上岗制度，杜绝无证上岗。
9.2.2.3进入现场所有人员要戴安全帽，从事2m以上高空作业时系安全带，所使用的工具随手装入工具袋内或放在安全稳妥的地方，不随意抛掷。
9.2.2.4，高空周边加设防护栏杆，做好防止坠落的醒目安全标志。
9.2.2.5钢筋加工机械，要有漏电保护器。砂轮机切割机必须安装不小于180度的防护罩和牢固的托架，严禁使用不圆、有裂纹和直径小于25cm的锯片。钢筋加工机械传动部位必须有防护罩。人员操作应避开钢筋运动方向，机械停用时将电源切断。
9.2.2.6木工加工机械必须使用单向开关。圆锯要有皮带防护罩；有防护罩、分料器；必须要装漏电保护器。使用木工多用机械时，严禁电锯和电刨同时使用，必须采用隔离措施。电刨传动轴和皮带要安装防护罩，护手装置接用漏电保护器。电锯和电刨严禁带伤作业，锯片发现裂纹立即更换。
9.2.2.7使用木工机械严禁戴手套；长度小于50cm或厚度大于锯片半径的木料严禁使用电锯；使用电锯和电刨时，操作人员要互相注意配合，不得硬拉硬拽以免伤人。机械停用时切断电源。
9.2.2.8电焊机一次线不得超过3m，二次线不得超过30m，焊机一、二次侧必须有防护罩，二次线必须双线到位，二次零线、焊把线严禁使用钢筋或钢管代替。
9.2.2.9所有电缆线及电焊把线不得拖地，不得被钢筋、钢管压砸，电缆必须架空。
9.2.2.10混凝土振捣棒要有专用开关箱，接二级以上的漏电保护器，振捣棒线严禁任意接长。
9.2.2.11乙炔、氧气瓶不得放置在焊点下方，要保持安全距离。
9.2.2.12机械设备驾驶室、操作室保持整洁、严禁存放易燃、易爆物品，严禁酒后操作机械，严禁机械带病运转或超负荷运转。严禁对运转中的机械设备进行维修、保养、调整等作业机械设备在施工现场停放时，选择安全停放地点，夜间有专人看管。
9.2.2.13指挥施工机械的作业人员，必须站在可让人了望到的安全地点并明确规定指挥联络信号。
9.2.2.14吊装构件应采取措施使其平起平落稳。施工中，钢丝绳附近不得站人，并定期检查。
9.2.2.17振捣过程中，钢板箍内高温高热，振捣手注意轮换，如需要可安装换气扇进行空气置换，保证振捣手正常工作。
9.2.3安全生产应急预案
1. 保证施工现场和生活区救援车辆行走和人员、物资疏散线路畅通，设专人进行事故现场的救援车辆和人员、物资疏散线路调度、组织，易燃易爆危险品分类存放，遇紧急情况转移至备用仓库或其他安全场所。
2. 施工区、生活区、料场分别设立流动巡逻岗，24小时在岗。每天定时巡查，及时发现问题，及时组织相关人员处理，并及时上报。
3. 现场成立义务消防队：队员5名。均住在施工现场，以保证随时到达出事地点，每队均分为扑救组、报警组、保护现场维持秩序组。
4. 施工现场设立值班室，值班室要明示各类伤害救治专科医院、应急领导小组、值班人员电话以及相关医院路线备查备用。
9.3消防管理措施
9.3.1实行逐级防火责任制，明确各级的职责，组建消防小组，负责日常的消防工作。
9.3.2现场配备足够的消防器材，做到布局合理，经常维护、检查、保养，采取防冻保温措施，保证消防器材的灵敏有效。
9.3.3施工现场不许吸烟，生活、办公区除工作需要特殊批准外，不允许使用电炉。
9.3.4加强对易燃、易爆物品的管理，由专用仓库存放，在存放处挂明显警示牌，对于此类材料严格执行限额领材料制度。
9.3.5氧气瓶、乙炔瓶工作间的间距符合国家有关标准，同时明火作业距离严格控制，消除火灾隐患。
9.3.6施工现场内道路保持畅通，设置环行消