HACCP培训教材ppt课件.ppt

,单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,*,HACCP,体系知识培训,品质保证部,1,古语说得好：,民以食为天,2,HACCP,概述及,HACCP,原理,第一部分,3,国内外食品安全现状,近年来，虽然国际组织及各国政府都十分重视食品安全，也采取了一些控制措施，但食品安全问题仍然越来越严重地威胁着人类的健康，特别是随着食品生产的工业化和新技术、新原料、新产品的采用，造成食品污染的因素日趋复杂化，高速发展的工农业带来的环境污染问题也早已被涉及到食品并引发了一系列严重的食品污染事故。近20年来，人类面临着一个接一个的食品安全问题的威胁。,4,食品安全恐慌事件,1、1987年，因食用不卫生毛甘,引起上海27万人感染甲型肝炎病毒,死亡47人,成为轰动全国的一起严重的食源性病毒感染事件.,2、1996年5月下旬，日本几十所中学和幼儿园相继发生了6起集体食物中毒事件，中毒人数多达1600人，导致3名儿童死亡，80多人入院治疗，这就是引起全世界关注的,O157,中毒事件。,3、1996.6.277.21日，云南曲靖地区会泽县发生食用散装白酒甲醇严重超标的特大食物中毒事件。在这起利用甲醇制售有毒假酒致死人命特大恶性案件中，有192人中毒，其中35人死亡，6人致残。,5,食品安全恐慌事件,4、疯牛病事件：1996年3月20日，英国政府正式承认可传染制人，潜伏期515年，焚烧400万头牛，直接损失60亿美元。付农民赔偿费200亿英镑。,5、1998年日本近15000人因饮用金黄色葡萄球菌污染的牛奶而中毒。,6、据世界卫生组织估计，全球5岁以下儿童每年越发生15亿次腹泻性疾病，导致180万儿童死亡，其中7成以上腹泻是由食源性致病菌造成的。,6,HACCP,的定义,HACCP,是,“,Hazard Analysis and Critical Control Point,”,英文的字母缩写，意为,“,危害分析和关键控制点,”,HACCP,是一种控制食品安全危害的预防性体系，它被用于控制食品从原料和加工过程中可能存在的危害。,HACCP,体系不是一种零风险体系，而是用来使食品安全危害降低到最小或可接受的水平。,7,HACCP,的起源和发展,HACCP,体系是20世纪60年代由美国的拜尔斯堡（,Pillsbury),公司承担太空计划中宇航食品的开发时提出的。,1971年，,Pillsbury,公司在美国第一次国家食品保护会议上，公开提出了,HACCP,原理。,1973年，,Pillsbury,公司出版了最早的,HACCP,培训手册，并被用于对,FDA,官方审查人员的培训。,1974年美国联邦法规（,CFR）,第21卷第113部分，低酸罐头食品的良好操作规范中采用了,HACCP,原理，这成为国际上第一部有关,HACCP,的立法。,8,HACCP,的起源和发展,1986年1987年，美国国家科学院推荐在肉、禽检查中应用,HACCP,1989,年，美国国家微生物标准咨询委员会（,NACMCF）,发布了,“,食品生产的,HACCP,原理,”,1992年，,NACMCF,在发布7个原理时，作了适当的修改，并建议用判断树确定关键控制点,1997年，,NACMCF,对以上体系再次修改，将原理6和原理7做了调换，把记录保持作为最后一个原理，这样更加合理,9,HACCP,的特点,1、涉及从水中到餐桌、从养殖厂到餐桌全过程安全卫生预防体系。,2、建立在,GMP、SSOP,基础上的安全卫生预防体系。,3、把主要精力集中在影响产品安全的关键加工点上，有较强的针对性；,4、具有科学性、高效性、可操作性、易验证性。,10,实施,HACCP,目的,实施,HACCP,的目的是对食品生产、加工进行最佳管理，确保提供给消费者更加安全的食品，以保护公众健康。,11,SSM,方案,除关键控制点外，为满足食品安全要求所实施的预防、消除或降低危害发生可能性的特定活动。,SSM,是控制已确定危害发生的安全性措施的实施和有效运行。它包括但不限于：,卫生标准操作程序（,SSOP）；,良好操作规范（,GMP）；,12,几个定义,关键控制点（,Critical Control Point,简称,CCP）：,是指失控会导致不可接受的健康危害的环节。一个关键控制点是指食品生产、加工体系中的一个点、一个步骤或一个过程，在该处可以增加控制措施，将某一项食品显著安全危害防止、消除或降低至可接受水平。,13,几个定义,关键限值（,Critical Limit CL):,将可接受水平与不可接受水平区分开的判定标准，是指在关键控制点的物理、化学或生物的最大或最小值，其必须处于控制中以使食品安全危害的危险性降低到最低限度。,操作限值（,Operating Limit,OL),比关键限制更严格的限值，是操作人员用以降低偏离关键限值风险的标准。,偏差：不符和关键限值,纠正措施（,Corrective Action,CA):,监测结果表明失控时，在关键控制点上所采取的行动，针对的是已发现的不合格。,14,几个定义,预防措施（,Preventive Action,PA):,是指为排除、破坏、杀死或减少某危害而采取的措施，并通过有效措施以预防污染。,显著危害：极有可能发生（有理由认为可能发生），而且一旦发生，对消费者造成不可接受的健康风险。,15,HACCP,的7大原理,原理一：进行危害分析,原理二：确定关键控制点,原理三：建立关键限值,原理四：关键控制点的监控,原理五：纠偏行动,原理六：建立验证程序,原理七：建立记录保持程序,16,原理一：,进行,危害分析,危害分析的定义：食品中产生的潜在的有健康危害的生物、化学或物理因子或状态。,危害分为：物理的、化学的和生物危害三类,危害分析应由企业成立的,HACCP,小组来完成。,17,五个预先步骤,1、,组成,HACCP,小组,组成,HACCP,小组是进行危害分析、建立,HACCP,计划的重要步骤。该小组应由具有不同专业的人员组成。小组成员可以包括来自维护、生产、卫生、质量控制和实验室的人员。,HACCP,小组应该包括那些直接从事工厂日常操作的人员。,该小组应当熟知食品的安全危害和,HACCP,原理，当出现了内部无法解决的问题时，必须请外面专家帮助。,18,五个预先步骤,2、,产品描述,当一个,HACCP,小组建立之后，首先要对产品进行描述，描述主要包括（不限于）以下内容：品名、加工流水线、食品的成分、加工的方法（包括主要参数）、包装形式、销售和贮存方式等。,19,序号,姓名,部门,职务,01,初玉圣,品质保证部,组长,02,王登峰,生产部,副组长,03,崔建浩,生产科,组员,04,王宝林,品质保证部,组员,05,于成坤,品质保证部,组员,06,李伟华,品质保证部,组员,07,隋树宁,品管科,组员,08,张荣荣,生产科,组员,09,王沛雨,设备科,组员,20,五个预先步骤,3、,确定预期用途和消费者,应对产品的预期用途作出说明，预期用途即该种产品的使用方法。表明是即食食品、充分加热后食用的食品还是其他作为再加工原料使用的食品；并且,HACCP,小组应对产品的最终消费者作出声明：如：一般公众、婴儿、年长者等,。,21,五个预先步骤,4、建立流程图,流程图是对加工过程的每一个步骤用简单的符号语言进行表述，是对加工过程的清楚的、简单的但全面的说明。流程图要包括所有的步骤，包括所有原料的接收和储存步骤，并要求流程图足够清楚和完全的表达，使加工过程的人员很快熟悉你的加工阶段，流程图的建立由,HACCP,小组完成。,22,五个预先步骤,5、验证流程图,危害分析和控制中流程图的精确性至为关键，在流程图中列出的步骤必须在工厂由,HACCP,小组人员进行验证，以防止疏漏关键步骤，致使显著的潜在危害被忽略。,23,如何进行危害分析,危害分析分为三部分：,一、危害识别,二、危害评估，确定显著危害,三、确定预防措施,24,一、危害识别：,生物性危害,细菌：如沙门氏菌、梭菌、葡萄球菌,霉菌：如黄曲霉，镰刀霉菌,病毒：如肝炎病毒,寄生虫：如蠕虫，原生动物,藻类：如蓝绿藻，金褐色藻,25,生物危害,在影响食品安全的三大类危害中，生物的危害占8090，生物的危害包括有害的细菌、病毒和寄生虫。食品中的生物危害既有可能来源于原料，也有可能来源于食品的加工过程。包括酵母、霉菌、细菌、病毒和原生动物。酵母、霉菌一般不引起食品的生物危害（酵母产生的毒素属于化学危害），只有细菌、病毒和原生动物能引起食品的生物危害，使食品不安全。,26,生物性危害,生物的危害是指致病性微生物（主要指有害细菌）、病毒、寄生虫等危害。,影响微生物生长繁殖的基本要素有营养成分、,PH,值、温度、抑制剂、水活度、气体等。,控制措施：目前龙大公司主要采用控制温度、化学试剂（酒精、消毒水）、水活度（,FD,工厂）达到杀死并控制致病菌的目的。,27,影响微生物危害增长的因素,内部因素：生物结构,外部因素：,水分,PH,值,温度,湿度,营养物质,28,生物性危害的预防,控制措施：目前龙大公司主要采用控制温度、化学试剂（酒精、消毒水）、水活度（,FD,工厂）达到杀死并控制生物性危害的目的。,29,一、危害识别：,化学性危害,化学性危害一般分为三类：天然存在的化学物质、有意加入的化学物质，外来污染的化学物质。,天然存在的化学物质：如黄曲霉毒素、金枪鱼在腐败过程中产生的组胺、贝类毒素等,有意添加的化学物质：如食品色素、防腐剂、发色剂、漂白剂等,外来污染的化学物质：农药、兽药、工业污染化学物质、加工企业使用的消毒剂、清洁剂、润滑剂等物质。,30,化学危害的预防,控制措施：,（1）原料的源头控制,（2）原辅料工厂的严格评估,（3）原料进厂的检测控制,（4）加工过程中的严格控制,31,一、危害识别：,物理性危害,物理性危害主要是指任何在食品中发现的不正常的潜在的,有害异物,。,常见的物理危害有金属、玻璃、塑料、石头、珠宝、纽扣、木头等。,注意：这里的危害不包括头发、昆虫等异物或外来恶性杂质。,物理性危害是最常见的引起客户投诉的危害，因为伤害立即发生或吃后不久发生，并且伤害的来源是容易确认的。,32,物理性危害的污染途径,物理危害的污染途径：,（,a）,原料收获过程中掺杂玻璃、陶瓷碎片、铁钉、铁丝、铁针、石块等,（,b）,加工过程中设备脱落的金属碎屑、照明灯具、玻璃器具造成的玻璃碎片。,（,c）,畜、禽肉剔骨时遗留的碎骨、鱼类的鱼刺及贝类去壳时残留的贝类碎片。,33,物理性危害的预防,物理危害的控制措施：,(a),加工过程中的预防,(b),金属探测、磁铁吸附,、X,光机选别等,(c),感官剔除（用眼观察、手摸等）,34,二、危害评估和显著性危害的确定,风险评估：评估食品风险，建立危害与风险的内在联系。,风险分级：,第一级：低度风险，主要包括原材料,第二级：中度风险，包括半成品和货架食品,第三级：高度风险，即食食品,显著危害：两个必要条件,可能性：有可能发生,严重性：一旦控制不当，可能对消费者造成不可接受的风险。,35,建立危害分析工作表,配料加工步骤,确定在这一步中引入的、控制的或增加的潜在危害,潜在的食品安全危害是显著危害（是否）,对第3列的判断提出依据,采取什么预防措施来防止显著危害,判断这步是否是关键控制点（是否）,金探,生物的：,化学的：,物理的：,否,否,是,金属碎片,过金探,否,否,是,36,原理二：,确定关键控制点,关键控制点：能实施控制，从而对食品安全的危害加以预防、消除或把其降低到可接受水平的加工点、步骤或工序。,关键控制点的确定原则：,1、当危害能被预防时，这些点可以被认为是关键控制点,2、能将危害消除的点可以被确定为关键控制点,3、能被危害降低到可接受水平的点可以被确定为关键控制点,CCP,判断树：判断树是确定关键控制点被常用的工具,37,关键控制点肯定是控制点，但并不是所有的控制点都是关键控制点。,控制点,（,CP）,关键控制点,关键控制点与控制点,38,有效的控制,防止发生：,改变食品的,PH,值到4-6以下，可以使致病菌不能生长。,添加防腐剂，在冷藏或冷冻条件下保存都能防止细菌生长。,改进食品的原料配方，以防止化学危害，如食品添加剂的危害存在。,消除：,加热、烹调杀死所有的致病性细菌,在-38度下冷冻可以杀死寄生虫,金属检测器可消除物理的 危害,减少到一定水平：,有些危害不能全部消除或防止其发生，只能减少或降低到一定水平。,39,关于关键控制点,CCP,或,HACCP,是产品，加工过程特异性的，对于已确定的关键点，如果工厂的位置、产品配方、加工过程、仪器设备、原料供应、卫生控制和其他支持性计划发生改变以及用户改变，,CCP,都有可能发生改变。,有时一个危害需要多个,CCP,点控制，而有时一个,CCP,控制可以多种危害，如加热可以杀灭致病性细菌以及寄生虫；而冷冻、冷藏可以防止致病性微生物生长和组胺的生成。有些危害则需多个,CCP,来控制，如对于罐装金枪鱼，在原料收购、解冻等几个,CCP,来控制组胺的形成（鲭鱼毒素）,40,一个控制点控制多个危害,:,多个控制点控制一个危害,:,组胺的控制(鲭鱼罐头):,原料收购(,CCP1),缓 化(,CCP2),切 台(,CCP3),致病菌,寄生虫,加 热(,CCP1),控制组胺,41,原理三：,建立关键限值,关键限值：,区分食品安全可接受与不可接受水平之间的界限。,关键限值的选择：,1、科学性,2、可操作性,42,建立关键限值,在某一个关键控制点上，将物理的、生物的、化学的参数控制到最大或最小水平，可防止或消除显著危害的发生，或将其降低到可接受水平。,43,CCP2,：,蒸,煮,产,品,名,称,:,108,g,黄油炒绿芦笋青刀豆,显,著,危,害：,致,病,菌；,关,键,限,值：,设定气压,0.2,Mpa,，,设定蒸汽温度：,100,，蒸煮,4,分钟，产品中心温度达到,70,以上；,操,作,限,值：,设定气压,0.2,Mpa,，,设定蒸汽温度：,100,，蒸煮,5,分钟，产品中心温度达到,75,以上；,监,控,方,法：,观察显示温度、气压表、计时器；,监,控,频,率：,每柜；,纠,偏,行,动：,1,、产品隔离，返工处理；,2,、调整气压、温度、时间；,记,录：,1,、蒸柜检查记录,2,、异常问题纠偏记录,验,证：,1,、复查每日记录；,2,、每周对温度计，每,6,个月对气压表进行,校准,44,关键限值与操作限值的区别,关键限值,操作限值,75,70,纠偏区,操作者在实际工作中，制定比关键界限更严格的标准，一但发现，可能趋向偏离,CL，,但又没有发生时，就采取调整加工，使,CCP,处于受控状态，而不需要采取纠正措施。,45,建立关键限值的依据,一个,CCP,点必须有一个或多个关键限值。在许多情况下，恰当的关键限值不一定是明显的或容易得到的。需要进行实验室研究或从科学刊物、法规性指标、专家等渠道获取信息。确定关键限值应有充分的科学依据。,46,建立关键限值的依据,确定关键限值的信息来源：,（1）一般来源：如：公认的惯例：,巴氏消毒：72，15秒，可以将牛奶中的病原体杀死。,干热杀菌：93，120分钟，空气流量0.06,m,3,/,分钟，产品厚度2.5,cm，,使水分活度0.85，可以达到控制食品中病原性微生物生长繁殖的目的。,酸化：重量45.36,kg,浸泡时间8小时，浓度3.5,醋酸227,L，,使,PH,值达到4.6以下，可以控制病原微生物生长繁殖。,（2）科学刊物：杂质论文、食品科学教科书、微生物学参考书。,（3）法规性指南：国家、有关政府主管部门和地方政府颁布的法律法规、标准、指令、指南；进口国和国际组织制定的法律法规、指南。,47,建立关键限值的依据,（4）专家：有关政府主管部门的专家、热工艺权威、食品科学家、微生物学家，设备制造商、大学科研机构，贸易协会提供的权威参数或经验数据。,（5）实验研究：厂内实验，对比实验室的实验等。,查询到相关科学数据后，应结合企业实际做实验验证。如从某一权威科技文献上得到了蒸煮工艺控制沙门氏菌的温度和时间参数，企业应在校准设备后按此参数在蒸煮机上进行相关试验，经过微生物检测后证明此数据可行，否则应根据实验情况对温度和时间进行调整，特定的蒸煮线其转速表上的转速和蒸煮时间的关系，需要到现场测定后才能确定。用来确定关键限值的依据和参考资料应做为,HACCP,计划支持性文件的一部分。如果得不到来确定关键限值的信息，应当选择一个保守的值。,48,原理四：,关键控制点的监控,监控：执行计划好的一系列观察和测量，从而评价一个关键控制点是否受到控制，并作出准确的记录以备将来验证时用。,CCP,的监控：按照,HACCP,计划的要求进行观察和测量，判断某一个,CCP,是否处于受控之下，而且应准确真实进行记录，便于后面的验证,49,如何进行监控,监控多采用物理和化学的方法。,一般常用的方法和设备有：温度计、钟表、,PH,计、水活度计（,AW）、,盐度计等,测量的仪器必须保持精度、并进行定期校验。,50,监控的频率,监控方式的分类：,1、连续监控：如连续记录蒸柜内温度的自动温 控仪。连续监控好处是一旦出现偏离操作限值就采取加工调整，一旦出现偏离关键限值就采取纠偏措施。,2、间断性监控：必须保证监控的周期在最短的时间内就能发现可能出现的,CL,值或,OL,值偏离。,51,监控人员具备如下条件：,经过,CCP,监控技术的培训；,完全理解,CCP,监控的重要性,有能力进行监控活动；,发现偏离关键界限应立即报告，以使能及时采取纠正措施。,52,原理五：,纠偏行动,纠偏行动：是针对关键限值发生偏离时采取的步骤和方法。,一般应包括在,HACCP,计划中，有些情况则在,HACCP,计划没有预先决定。,当关键限值发生偏离时，应当采取预先制定好的文件性的纠正程序，这些措施应列出恢复控制的程序和对受到影响的产品的处理方式。,53,纠正措施,一般包括两步即纠偏或消除发生偏离,CL,的原因，重新进行加工控制；第二步确定在偏离期间生产的产品如何处理。,必要时采取必要的纠正措施，并验证该措施是否有效，如果连续出现偏离时，要进行重新验证,HACCP,计划。,54,如何采取纠正措施,1、对产品立即隔离,2、由专业人员（品保部及品管科）对,该批隔离产品进行评估,3、根据评估结果，处置该批产品,4、查找偏离关键限值的原因,5、对偏离原因进行纠偏,6、验证纠正措施的有效性。,55,原理六：,建立验证程序,“,验证才足以置信”,验证提高了置信水平。,HACCP,计划是建立在严谨的、科学的原则之上，它足以控制产品和工艺过程中出现的危害，而且这种控制正被贯彻执行着。,56,验证要素,确认：,获取能表明,HACCP,方案诸要素之有效的证据,频率,：,至少每年一次、,HACCP,计划开启前、产品加工发生变 化,CCP,验证活动,监控设备的校准及校准记录的复查,针对性的取样和检测,CCP,记录的复查,频率：,至少每年一次、,HACCP,计划开启前、产品加工发生变化,HACCP,系统的验证,内部审核：每年2次,第三方审核：每年1次,官方审核,57,HACCP,体系的验证,对成品微生物等项目的验证,HACCP,体系的审核,现场,记录,58,验证,审查顾客投诉,加工检测仪器的校准,定期检测最终产品、半成品,文件审核：,CCP,检测记录（7天内）,纠正措施记录（7天内）,监测、检测仪器的计量与校准记录,纠正措施的执行情况,59,原理七：,建立记录保持程序,记录是为了证明体系按计划的要,求有效的运行，证明实际操作符,合相关法律法规要求，所有与,HACCP,体系相关的文件和活动都,必须加以记录和控制。,60,记录的保存和检查,HACCP,体系应当保存如下记录：,1、体系文件,2、,HACCP,计划和制定计划的支持性文件,关键控制点的监控记录,纠偏记录,验证活动记录,HACCP,小组的活动记录,HACCP,前提条件的执行、监控、检查和纠正记录。,记录的保存时间为2年，特殊记录保存时间可适当增加。,61,建立和实施,HACCP,体系,第二部分,62,HACCP,计划的前提条件,食品生产加工企业建立和实施,HACCP,计划的前,提条件至少包括：,1、满足良好操作规范（,GMP）,的要求，,2、建立并有效实施卫生标准操作程序（,SSOP）,3、建立有效实施产品的标识、追溯和回收计划,4、建立有效实施加工设备与设施的预防性维护保养程序，,5、建立并有效实施教育与培训计划。,63,GMP,的含义,良好操作规范（,GMP）,是政府强制性,的有关食品生产、加工、包装贮存、,运输和销售的卫生要求。,GMP,所规定的内容是食品生产加工企,业必须达到的基本要求。,64,SSOP,的含义,卫生标准操作程序（,Sanitation Stan-,ard Operation Procedures,简称,SSOP）,是食品加工企业为了保证达到,GMP,所规定的要求，确保加工过程中消除,不良的因素，使其所加工的食品符合卫生,要求而制定的，指导食品加工过程中如何,实施清洗、消毒和卫生保持的作业指导文,件。,65,HACCP,与,GMP,和,SSOP,的关系,GMP,SSOP,卫生标准操作程序,良好操作规程,HACCP,66,建立和实施,HACCP,体系,HACCP,体系应用步骤：,1、成立,HACCP,小组,2、产品描述,3、确定预期用途,4、制定工艺流程图,5、确认工艺流程图,6、进行危害分析,7、判定关键控制点,8、建立关键限值,9、对关键限制进行监控,10、纠正措施,11、建立验证程序,12、建立文件和记录保持系统,67,制定,HACCP,计划,概念：,HACCP,计划是企业推行,HACCP,管理最直接的作业指导性文件。是,HACCP,小组根据,HACCP,的原理指定的，确保在,HACCP,管理体系中对显著危害进行控制的文件。,HACCP,计划的制定由企业的,HACCP,小组完成。,68,HACCP,计划的构成要件,1、发布令,2、,公司背景材料,3、,HACCP,小组名单及职责,4、产品描述,5、,加工工艺流程图,6、加工工艺操作书,7、危害分析工作单,8、,HACCP,方案表格,9、,HACCP,计划的验证程序,69,HACCP,体系文件,HACCP,体系文件由四部分构成：,1、,一级文件,：卫生质量手册,2、,二级文件,：程序文件（如不合格控制程序、异常品控制程序、文件资料控制程序等）,3、,三级文件,：作业指导性文件（,HACCP,划）,4、,四级文件,：质量记录（车间报表）,70,HACCP,体系的评价及改进,第三部分,71,HACCP,体系的审核,1、,HACCP,体系的内部审核,2、第三方审核,3、官方审核,4、管理评审,72,HACCP,体系的改进,HACCP,体系运行过程中,HACCP,小组人员及时发现体系中不足的地方，并通过内审、第三方审核、官方审核及管理评审提出的问题，对体系进一步改进。,HACCP,管理体系是一个持续改进的体系。,73,结 束,74,