高职第三学年（高分子材料工程技术）橡胶加工工艺2026年综合测试题及答案.doc

高职第三学年（高分子材料工程技术）橡胶加工工艺2026年综合测试题及答案

（考试时间：90分钟 满分100分）
班级______ 姓名______

一、单项选择题（总共10题，每题3分，每题的备选答案中，只有一个最符合题意）
1. 以下哪种橡胶加工工艺能使橡胶分子链发生交联？
A. 塑炼
B. 混炼
C. 硫化
D. 压延
2. 在橡胶混炼过程中，加入促进剂的主要作用是？
A. 提高橡胶的可塑性
B. 加快硫化速度
C. 改善橡胶的物理性能
D. 降低成本
3. 橡胶压延工艺主要用于生产以下哪种产品？
A. 轮胎
B. 橡胶管
C. 橡胶薄膜
D. 橡胶鞋底
4. 以下哪种硫化体系适用于需要快速硫化的橡胶制品？
A. 普通硫化体系
B. 有效硫化体系
C. 半有效硫化体系
D. 高温硫化体系
5. 橡胶塑炼的目的是？
A. 增加橡胶的分子量
B. 降低橡胶的分子量
C. 提高橡胶的硬度
D. 改善橡胶的耐老化性能
6. 在橡胶加工中，加入补强剂的主要目的是？
A. 降低成本
B. 提高橡胶的强度和耐磨性
C. 改善橡胶的加工性能
D. 增加橡胶制品的柔韧性
7. 以下哪种橡胶加工设备常用于橡胶的塑炼和混炼？
A. 密炼机
B. 开炼机
C. 压延机
D. 硫化机
8. 橡胶制品在硫化过程中，硫化温度过高可能会导致？
A. 硫化速度减慢
B. 橡胶制品出现过硫现象
C. 橡胶制品物理性能下降
D. 以上都有可能
9. 下列哪种橡胶属于通用橡胶？
A. 丁腈橡胶
B. 硅橡胶
C. 天然橡胶
D. 氟橡胶
10. 橡胶加工中，混炼胶的停放时间对其性能有一定影响，停放时间过长会导致？
A. 胶料流动性变好
B. 胶料可塑性增加
C. 胶料自硫现象发生
D. 胶料硬度降低

二、多项选择题（总共5题，每题5分，每题的备选答案中，有两个或两个以上符合题意，错选或多选均不得分；少选，但选择正确的每个选项得1分）
1. 橡胶加工工艺中，影响硫化速度的因素有？
A. 硫化温度
B. 促进剂种类
C. 硫磺用量
D. 橡胶配方
2. 以下哪些属于橡胶加工中的后加工工艺？
A. 成型
B. 硫化
C. 修边
D. 检验
3. 在橡胶混炼时，加入软化剂的作用有？
A. 降低胶料粘度
B. 改善胶料加工性能
C. 提高橡胶制品的硬度
D. 增加胶料的可塑性
4. 橡胶压出工艺可用于生产以下哪些产品？
A. 橡胶密封件
B. 橡胶电缆护套
C. 汽车轮胎胎面
D. 橡胶鞋底
5. 橡胶制品产生气泡的原因可能有？
A. 硫化温度过高
B. 胶料中含有水分
C. 模具排气不良
D.硫化时间过短

三、判断题（总共10题，每题2分，判断下列说法的正误）
1. 橡胶硫化后，其物理性能会发生显著变化，如硬度增加、弹性提高。（ ）
2. 混炼胶的质量只与原材料的质量有关，与混炼工艺无关。（ ）
3. 橡胶塑炼时，温度越高，塑炼效果越好。（ ）
4. 有效硫化体系能使橡胶制品获得较好的综合物理性能。（ ）
5. 橡胶加工中，原材料的含水量对加工工艺和产品质量没有影响。（ ）
6. 压延工艺可以使橡胶制品表面光滑、尺寸精确。（ ）
7. 橡胶硫化过程中，硫化压力越大，硫化速度越快，产品质量越好。（ ）
8. 天然橡胶的加工性能优于合成橡胶。（ ）
9. 橡胶制品的耐老化性能主要取决于橡胶的配方和加工工艺。（ ）
10. 橡胶加工工艺中，各个工序之间相互独立，互不影响。（ ）

四、简答题（总共每题10分，每题的回答字数在150字到200字之间）
1. 简述橡胶混炼的工艺流程及各步骤的作用。
2. 说明影响橡胶硫化速度的主要因素，并举例说明如何通过调整这些因素来控制硫化速度。

五、论述题（总共20分，回答字数在150字到200字之间）
阐述橡胶加工工艺对橡胶制品性能的重要影响，并结合实际生产中的案例，说明如何通过优化加工工艺来提高橡胶制品的质量。

答案：
1. C
解析：硫化能使橡胶分子链发生交联，形成三维网状结构，从而提高橡胶的物理性能。塑炼降低分子量，混炼使各组分均匀混合，压延用于制造薄片等。
2. B
解析：促进剂主要作用是加快硫化速度，提高生产效率。提高可塑性一般靠塑炼等工艺；改善物理性能是多种配合剂协同作用；降低成本不是促进剂的主要功能。
3. C
解析：压延工艺可将混炼胶制成一定厚度的薄膜或片材，常用于生产橡胶薄膜。轮胎主要靠成型、硫化工艺；橡胶管靠挤出等；橡胶鞋底有多种成型工艺。
4. A
解析：普通硫化体系硫化速度快，适用于需要快速硫化的情况。有效硫化体系侧重于提高制品综合性能但硫化速度不是最快；半有效硫化体系介于两者之间；高温硫化体系强调硫化温度高，与硫化速度类型不同概念。
5. B
解析：塑炼目的是降低橡胶分子量，增加可塑性，便于后续加工。增加分子量不是塑炼目的；提高硬度和改善耐老化性能不是塑炼直接作用。
6. B
解析：加入补强剂可提高橡胶强度、耐磨性等物理性能。降低成本不是主要目的；改善加工性能靠其他助剂；增加柔韧性不是补强剂主要作用。
7. A
解析密炼机常用于橡胶塑炼和混炼，能使物料在密闭空间内充分混合。开炼机主要用于混炼等；压延机用于压延工艺；硫化机用于硫化。
8. B
解析：硫化温度过高会使橡胶制品出现过硫现象，导致物理性能下降。硫化速度减慢一般是温度过低等原因；物理性能下降是过硫后的结果。
9. C
解析：天然橡胶是通用橡胶，应用广泛。丁腈橡胶、硅橡胶、氟橡胶属于特种橡胶，有各自特殊性能和用途。
10. C
解析：混炼胶停放时间过长会导致自硫现象发生，影响胶料性能和后续加工。流动性变好一般与温度时间等有关但不是停放过长结果；可塑性增加不是停放过长直接影响；硬度降低不是停放过长必然结果。

1. ABCD
解析：硫化温度越高硫化速度越快；不同促进剂硫化速度差异大；硫磺用量影响反应程度从而影响速度；橡胶配方中其他成分也会间接影响硫化速度。
2. CD
解析：成型后对制品进行修边、检验等属于后加工工艺。成型是将混炼胶制成一定形状，硫化是交联过程，都不属于后加工。
3. ABD
解析：软化剂可降低胶料粘度，改善加工性能，增加可塑性，便于混炼和成型。提高硬度不是软化剂作用。
4. AB
解析：橡胶压出工艺可生产橡胶密封件、电缆护套等。汽车轮胎胎面一般用挤出工艺；橡胶鞋底常用模压等成型工艺。
5. ABC
解析：硫化温度过高可能使气体膨胀产生气泡；胶料含水分在硫化时汽化产生气泡；模具排气不良导致气体残留产生气泡。硫化时间过短主要影响交联程度，一般不直接导致气泡。

1. √
2. ×
解析：混炼胶质量与原材料及混炼工艺都密切相关，工艺控制不好会影响质量。
3. ×
解析：橡胶塑炼时温度过高会导致胶料焦烧等问题，并非温度越高塑炼效果越好。
4. √
5. ×
解析：原材料含水量对加工工艺和产品质量有影响，如导致气泡等问题。
6. √
7. ×
解析：硫化压力需适中，过大可能导致制品缺陷，并非越大越好。
8. ×
解析：天然橡胶和合成橡胶各有特点，在不同方面有优势，不能简单说天然橡胶加工性能优于合成橡胶。
9. √
10. ×
解析：橡胶加工各工序相互关联、相互影响，共同决定产品质量。

1. 橡胶混炼工艺流程：先将生胶投入密炼机或开炼机，加入各种配合剂。生胶塑化便于与配合剂混合。配合剂包括硫化剂、促进剂、补强剂、软化剂等。混合过程中，通过机械作用使各组分均匀分散，形成性能均匀的混炼胶，为后续加工提供良好基础。
2. 影响橡胶硫化速度的主要因素及调整方法：温度，温度越高硫化速度越快，如天然橡胶在140 - 180℃硫化，每提高10℃硫化速度约加快1 - 2倍，生产中可通过控制蒸汽温度来调节。促进剂种类，不同促进剂硫化速度差异大，如噻唑类促进剂硫化速度适中，可根据需要选择合适促进剂来控制硫化速度。

在橡胶加工工艺中，混炼使各组分均匀分布，影响制品物理性能基础；硫化交联决定橡胶最终性能。如轮胎生产，优化混炼确保材料均匀，控制硫化工艺参数使轮胎具有良好强度、耐磨性等。通过合理工艺控制，可提高橡胶制品尺寸精度、外观质量，满足不同使用要求，提高产品市场竞争力。