混凝土路块模具施工方案.doc

混凝土路块模具施工专项方案
一、施工准备
1.1 技术准备
组织技术团队进行图纸会审，重点明确路块模具的纹理样式（如仿花岗岩、仿古砖等）、分仓尺寸（标准分仓为4m×6m）及色彩搭配方案。编制专项技术交底文件，对施工班组开展为期3天的培训，培训内容包括模具压印角度控制（与道路中线保持垂直）、收光时机判断（以手指按压混凝土表面陷深3-5mm为宜）及纹理拼接技巧。按照设计要求在现场制作20㎡样板区，经监理单位验收合格后作为后续施工的质量标准，样板区需保留至工程竣工。
1.2 材料准备
水泥：采用P.O42.5级普通硅酸盐水泥，进场时需提供出厂合格证及3天强度报告，每200t为一批次进行强度、安定性复试，复试合格后方可使用。
骨料：粗骨料选用5-10mm连续级配碎石，含泥量≤1%，针片状颗粒含量≤15%；细骨料采用中砂，细度模数2.3-3.0，含泥量≤3%，云母含量≤2%。
外加剂：使用聚羧酸系高效减水剂，掺量为胶凝材料总量的0.8-1.2%，具备缓凝（延长初凝时间至6小时以上）、保坍（2小时坍落度损失≤10%）功能，进场前需进行相容性试验。
颜料：采用氧化铁系无机颜料，掺量为水泥用量的3-5%，提前7天进行配色试验，确保同一批次颜色差≤3CIE LAB单位。
脱模材料：选用专用彩色脱模粉，颜色应与基层颜料形成对比色（如灰色基层配棕色脱模粉），每㎡用量控制在0.3-0.5kg，含水率≤5%。
强化剂：采用丙烯酸树脂类表面强化剂，固含量≥30%，分底漆（渗透型）、中漆（耐磨型）、面漆（抗紫外线型）三层施工，配套固化剂掺量为树脂重量的8-10%。
1.3 机具准备
设备名称
规格型号
数量
用途说明
备用要求
混凝土摊铺机
HZP-50
2台
基层混凝土摊铺整平，摊铺厚度±5mm
1台备用发动机
振捣棒
Φ50mm
4台
混凝土振捣密实，插入深度≥150mm
备用振捣棒头2个
抹平机
2.2kW
3台
表面提浆收光，转速1440r/min
碳刷备件各3套
压模模具
仿石/仿古砖系列
10套
纹理压印成型，模具硬度≥85 Shore D
每套模具配定位销4个
脱模粉喷洒器
手动加压式
5个
脱模粉均匀撒布，雾化颗粒≤0.5mm
备用喷头10个
切缝机
汽油动力
2台
伸缩缝切割，锯片直径350mm
备用锯片5片
高压清洗机
20MPa
1台
表面浮浆清理，流量80L/min
配备50m高压软管
全站仪
2秒级
1台
测量放线，平面精度±2mm
备用电池2块
1.4 现场准备
清除施工场地内杂物及表层植被，采用20t压路机对素土路基进行碾压，碾压速度控制在3-4km/h，碾压3-5遍，压实度≥93%（重型击实标准）。铺设300mm厚级配碎石垫层，分两层摊铺碾压，每层厚度150mm，压实系数0.95，垫层平整度误差≤15mm/3m。测量放线采用全站仪按设计图纸弹出分仓控制线、标高控制线及排水坡度线（坡度1.5-2.0%），每隔5m设置一个高程控制点（采用Φ16钢筋打入基层30cm），控制点误差≤3mm。沿施工区域周边设置30cm×30cm排水沟及集水井（间距30m），沟底坡度≥2%，确保雨季施工时排水畅通。
二、主要施工工艺流程
2.1 混凝土基层施工
测量放样：根据设计图纸放出道路中心线及边线，设置胀缝、缩缝、曲线起迄点和纵坡转折点等桩位，横向分块线必须与路中心线垂直。采用钢模板（厚度≥5mm，高度与混凝土面层厚度一致），模板两侧用Φ12铁钎打入基层固定（间距50cm），模板顶面与混凝土板顶面齐平，误差≤2mm。模板内侧均匀涂刷薄层机油（用量0.1kg/㎡），模板接缝处粘贴5mm厚海绵条防止漏浆。
混凝土拌和：采用强制式搅拌机（搅拌容量1m³）进行拌和，施工配合比根据砂、石实际含水率每工作日调整一次。原材料计量精度：水泥、水±1%，粗细骨料±3%，外加剂±2%。搅拌时间控制在90-120s，确保拌和物均匀一致，出机坍落度控制在2-3cm。每台班制作3组混凝土试块（150mm×150mm×150mm），分别用于检测7d、28d抗压强度及抗折强度。
混凝土浇筑：采用自卸车运输（车厢内壁涂刷隔离剂），运输时间≤45分钟，超过初凝时间的混凝土严禁使用。摊铺前对基层表面洒水湿润（含水率8-10%），采用摊铺机连续摊铺，虚铺厚度为设计厚度的1.1倍。振捣采用排振振捣棒（间距≤40cm），振捣时间30-45s，至混凝土表面不再冒气泡并泛出水泥浆为止，振捣棒至模板边缘距离≤20cm，避免碰撞模板和钢筋。
表面处理：在混凝土表面初凝前（手指按压陷深5-8mm），均匀撒布25px厚1:1水泥浆（掺3%颜料），采用6m长铝合金刮尺纵横交错刮平，误差≤5mm/3m。待混凝土表面泌水基本蒸发后（约2-3小时），进行第一次手工铁板收光（铁板倾斜角度30°），反复搓压至表面平整，随后进行第二次收光（铁板倾斜角度45°），重点消除表面气泡和砂眼。
2.2 模具压印施工
硬化材料撒布：待混凝土初凝至手指按压陷深3-5mm时，开始第一次撒布硬化剂（占总量2/3），撒布方向与道路纵向成45°角，用量控制在3.0-3.5kg/㎡。待硬化材料吸水润湿（约20-30分钟）后，用手工铁板（重量≥2kg）横向找平收光，随后进行第二次1/3材料撒布（方向与第一次垂直），收光操作应相互交错进行，确保表面色泽均匀。
脱模粉撒布：在硬化材料初凝至表面干燥无明显水份时（约1-2小时），均匀撒布脱模粉，撒布量以完全覆盖基层颜色为宜，采用人工抛洒与机械喷洒相结合的方式，边角部位需重点处理，避免漏撒或堆积。
模具压制：采用专用仿石/仿古砖模具，从道路一侧向另一侧推进，模具拼接处需对齐定位销，确保纹理连续。压制时采用人工自重加压（每人站在模具两端），保持模具固定平整，压制深度控制在3-5mm，压制图案一次成型，不得重压或补压。对于边角部位，使用定制小型模具（尺寸30cm×30cm）进行压印，确保图案完整。
纹理修整：压印完成后30分钟内，采用专用纹理修复工具对模糊或变形的纹理进行修整，修整材料采用原浆（掺入10%强化剂），确保修复后纹理与周边协调一致。
2.3 养护与切割
初期养护：压印完成后1小时内，采用塑料薄膜（厚度≥0.08mm）覆盖表面，薄膜搭接宽度≥10cm，并用砂袋压实。养护期间保持薄膜内有凝结水，环境温度低于5℃时需采取保温措施（覆盖草帘+塑料薄膜）。
切缝施工：在混凝土强度达到设计强度的25-30%时（一般为压印后24-48小时），采用切缝机进行伸缩缝切割。纵向缩缝间距4-6m，横向缩缝间距6-8m，缝宽5-8mm，缝深为混凝土厚度的1/4-1/3（≥50mm）。切割时应先弹线后切割，确保缝道顺直，切缝后24小时内清理缝内杂物。
后期养护：切缝完成后，采用双层养生毯覆盖养护，每天洒水4-6次（气温超过30℃时每2小时洒水一次），保持混凝土表面湿润，养护时间不少于7天，抗渗混凝土养护时间不少于14天。
2.4 表面处理
清洗除粉：养护期满后，采用高压清洗机（压力15-20MPa）清洗表面脱模粉，清洗顺序从高到低，避免二次污染。对于顽固污渍，可采用中性洗涤剂（pH值7-8）擦洗，严禁使用酸性或碱性清洁剂。
强化剂施工：清洗干燥后（表面含水率≤8%），进行强化剂施工。底漆采用滚涂（滚筒毛长10mm），用量0.2kg/㎡，间隔4小时后涂中漆（用量0.3kg/㎡），再间隔4小时后面漆采用喷涂（喷嘴口径1.5mm），用量0.2kg/㎡。施工温度宜在5-35℃，相对湿度≤85%，雨天或大风天气不得施工。
填缝处理：强化剂施工完成后24小时，采用聚氨酯密封胶填充伸缩缝，填缝前需清理缝内杂物并干燥处理，胶枪注入时应饱满连续，表面压平成圆弧状（半径5-8mm），固化时间不少于24小时。
三、质量控制标准
3.1 原材料控制
建立材料进场台账，每批次材料需经监理工程师验收后方可使用。水泥、骨料、外加剂等主要材料需按规定进行取样复试，复试不合格的材料应立即清退出场，并做好记录。颜料需密封储存于干燥通风处，防止受潮结块，使用前需过80目筛。
3.2 施工过程控制
混凝土性能：开盘前进行坍落度测试，每台班测试不少于3次，坍落度控制在2-3cm，波动范围±1cm。混凝土试块留置数量为每500㎡一组（3块），用于检测28d抗压强度（≥C30）和抗折强度（≥4.0MPa）。
表面平整度：采用3m直尺检查，允许偏差≤5mm/3m，每100㎡检查不少于3处。
纹理质量：纹理清晰度≥95%，无缺角、断裂现象，图案拼接错位≤2mm，颜色均匀度采用色差仪检测，同一区域颜色差≤5CIE LAB单位。
压印深度：平均压印深度≥3mm，最小深度≥2mm，每100㎡检查不少于5点。
3.3 成品保护
压印完成后72小时内严禁人员、车辆进入，养护期间设置警示标志和围挡。强化剂施工后48小时内避免雨水冲刷，填缝完成前禁止重型车辆通行。后续施工时，需在路块表面铺设木板（厚度≥20mm）作为临时通道，严禁直接踩踏或堆放材料。
3.4 验收标准
项目
允许偏差
检验方法
检验频率
表面平整度
≤5mm/3m
3m直尺+塞尺
每100㎡3处
相邻板块高差
≤3mm
钢板尺+塞尺
每20m检查1处
缝道顺直度
≤5mm/10m
拉线+钢板尺
每100m检查3处
颜色均匀性
≤5CIE LAB单位
色差仪
每500㎡1组
抗压强度
≥C30
试块试验
每500㎡1组
抗折强度
≥4.0MPa
试块试验
每500㎡1组
四、安全文明施工
4.1 安全防护
施工现场设置明显安全警示标志（如“必须佩戴安全帽”“禁止烟火”等），作业人员需配备反光背心、防滑鞋、防护眼镜等个人防护用品。振捣设备必须安装漏电保护器（额定漏电动作电流≤30mA，动作时间≤0.1s），电缆线架空高度≥2.5m。切缝作业时，操作人员需佩戴耳塞（降噪值≥25dB）和防尘口罩（过滤效率≥95%）。
4.2 文明施工
材料堆放有序，水泥、骨料等易扬尘材料需覆盖防雨布，运输车辆出场前必须冲洗轮胎（冲洗平台设置三级沉淀池）。施工废水经沉淀（沉淀池尺寸3m×2m×1.5m）处理后回用，严禁直接排放。夜间施工时，照明亮度≥50lux，避免强光直射周边居民区，噪声控制在昼间≤70dB，夜间≤55dB。
4.3 应急措施
配备应急药箱（含止血带、消毒水等常用药品），现场设置消防沙箱（2m³）和灭火器（4kg干粉灭火器不少于5个）。针对混凝土初凝时间不足的情况，预备缓凝剂（掺量可提高至1.5%），遇暴雨天气时，需提前覆盖塑料薄膜，并准备排水泵（扬程≥10m，流量≥50m³/h）。
五、施工进度计划
本工程总工期为XX天，具体进度计划如下：
1. 施工准备阶段：7天（含技术交底、材料进场、样板区施工）
2. 基层施工阶段：XX天（按每天完成500㎡计算）
3. 压印施工阶段：XX天（与基层施工间隔24小时流水作业）
4. 养护阶段：7-14天（根据混凝土类型确定）
5. 表面处理阶段：XX天（含清洗、强化剂施工、填缝）
关键线路：基层施工→压印施工→养护→表面处理，各工序需严格按计划执行，延误超过3天需采取赶工措施（增加作业班组或延长作业时间）。
六、验收程序
1. 分项工程验收：每完成500㎡或一个施工段，由施工单位自检合格后报监理工程师验收，验收内容包括表面平整度、纹理质量、颜色均匀性等。
2. 中间验收：基层施工完成后、压印施工前进行中间验收，重点检查混凝土强度、标高、坡度等。
3. 竣工验收：工程全部完成后，施工单位提交竣工验收报告，监理工程师组织设计、建设单位进行竣工验收，验收合格后签署验收记录。
验收资料需包括：原材料出厂合格证及复试报告、混凝土配合比报告、施工记录、检测报告、隐蔽工程验收记录等，资料需齐全、真实、有效。