9汽车制造工程的核心工艺开发体系.ppt

单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,*,汽车制造工程核心技术,-,制造工艺开发体系,福田汽车,刘明隆,2007,年,7,月,1,目录,概念定义,开发流程,开发体系与业务分析,组织与资源,信息管理系统,制造要求输出与质量控制,现状分析,制造工艺开发战略,制造工艺开发的实例,-C2,项目工艺开发,2,一 概念定义,制造工艺,(ME),制造工艺开发,(MED),虚拟制造,(VM),制造工程（,ME,），对应于,PE,同步工程（,SE/CE,）,制造工艺设计,制造工艺业务开发体系,3,制造概念区分,2,。虚拟制造,1,。制造工程设计,(,工艺设计开发,),：,工艺概念，工艺规划，工艺设计，质量策划，工艺制造要求下发，,快速工装试制,，工艺要求冻结,制造工艺开发,ME,3,。工艺装备开发，质量控制系统开发，,产品与工艺验证，作业系统开发，制造系统验证,精益制造系统,4,制造工艺的涵义,制造工艺,-,是一个广义的范畴,是所有制造过程的总和，以保证产品的有效制造。包括工艺战略规划，工艺设计,工艺验证与优化,工艺装备，工艺作业系统以及工艺的实施,!,制造工艺开发,-,就新产品而言，是介于产品开发与制造实施之间的过程开发；,制造实施,就是商品制造，属于产品生产范畴。,5,虚拟制造的定义,虚拟制造,（,Virtual Manufacturing,，,VM,），,是集高速发展的计算机软硬件技术，信息数据库技术，图像技术处理技术，以及制造工艺，有限元计算技术，资源管理，产品研发设计于一体的综合核心技术；能够在制造实施前，虚拟仿真制造实施过程，是同步开发的必要手段！,它将彻底改变传统的产品设计制造的概念，虚拟制造技术的存在将为提高产品设计的成功率，缩短产品设计时间，降低成本，降低投资风险提供一个系统的平台；,它已经成为,21,世纪设计制造业变革的核心技术之一，成为科学的学科前沿，企业界的热点；,6,同步工程（,SE/CE,）,同步工程：,Simultaneous Engineering/Concurrent Engineering,同步工程是对产品开发及其相关性过程（包括制造过程和支持过程）进行并行，一体化设计的一种系统化的工作模式，这种工作模式力图使设计人员从一开始考虑到产品全生命周期（从概念形成到产品报废）中的所有因素。它把目前大多按阶段进行的跨部门,(,包括供应商和协作单位,),的工作尽可能进行同步作业,.,同步工程的核心是对在时序上串行的流程，借助某种手段使之并行开发！虚拟样车，虚拟制造是同步开发的必要手段！,同步工程的目标：降低开发成本与缩短开发时间：,合理的数模发放模块与时间安排,工艺设计应紧密与,PE,工作；,工艺设计与产品设计应共同负责数模发放；,工程开发与供应商的早期开发,制造要求的早期输入,标准化以降低风险,数据库将帮助降低风险,关键路径管理（从设计开发到工装开发）,7,制造工艺设计,制造工艺设计是相对于产品设计而言；产品设计输出的是产品三维数模，以及产品技术定义；制造工艺设计输出的是三维产品制造的工序数模，以及制造工艺的制造要求！制造工艺设计包含三层次的工艺设计：工厂的工艺设计，生产线工艺设计，生产工位的工艺设计,；,制造工艺设计开发是整车开发流程中必不可少的环节，是与产品设计开发同样复杂，同样重要的开发环节！,8,生产性核心工艺,主机厂生产性核心工艺（,20/80,原则）,:,冲压工艺,焊装工艺,涂装工艺,总装工艺,发动机机加工制造与装配工艺,(,发动机自供）,9,产品设计输入,冲压工艺规划,冲压工艺设计,冲压工艺虚拟验证,工艺开发输出,冲压工艺规划：,生产区位,模具投资预算,冲压工艺规划说明,冲压车间平面布局图,车身冲压件自制与,/,外协分配,冲压模检具开发方式规划,冲压工艺规划,制造资源分析,分析报告,产能分析,产能分析报告,车身冲压质量指标,冲压件品质,冲压件生产性,冲压件身产成本,冲压工艺规划说明：,生产纲领,工作制度,生产工艺过程,工作场地,生产设备,冲压模具检具,冲压车间平面布局,冲压车间平面布局图,冲压模具检具开发,冲压件数量及分类,模检具自制与外协规划,概念开发,设计工程,工程开发与产品验证,冲压工艺规划,冲压工艺开发的主要内容,产品概念报告,冲压件,技术要求,工艺设计标准,标杆,产品数模,10,冲压工艺设计：,DL,图,全序模模面数模（,DM,）,冲压设计工程书,验收标准,冲压,open issue,DL,图设计,op10,拉延,op20,修边冲孔侧修边,op30,翻边整形,Op40/,侧冲孔侧修 边侧整形,op50,侧翻边整形侧冲孔,op60,侧冲孔,全序模面工程,概念开发,设计工程,工程开发与产品验证,产品设计输入,冲压工艺规划,冲压工艺设计,冲压工艺虚拟验证,工艺开发输出,冲压工艺设计,冲压工艺开发的主要内容,产品概念报告,冲压件,技术要求,工艺设计标准,产品数模,标杆,DL,图,11,冲压工艺虚拟验证：,冲压成型,CAE,分析报告,冲压回弹分析报告,冲击线，滑移线分析报告,冲压,CAE,故障诊断报告,产品问题,open issue,CAE,分析建模,成型,CAE,分析报告,冲压,CAE,故障诊断报告,回弹分析报告,概念开发,设计工程,工程开发与产品验证,产品设计输入,冲压工艺规划,冲压工艺设计,冲压工艺虚拟验证,工艺开发输出,冲压工艺虚拟验证,冲压工艺开发的主要内容,产品概念报告,冲压件质量标准,工艺设计标准,DL,图,工艺,数模,冲压,制造要求,12,焊装工艺开发的主要内容,焊装工艺设计,工艺开发输出,产品设计输入,焊装工艺虚拟验证,焊装工艺方案：,产能目标,焊装节拍分析报告,焊装车间物流方案,焊装线规划方案：,生产,纲领及,生产工艺过程,/,生产线型式及设备选用,/,焊接夹具及检具开发,/,生产场地及面积,/,质量控制,策略,技改方案及投资预算,项目实施的人员配置培训规划,结构性能分析报告,焊装质量目标：焊点合格率,/,间隙,&,阶差合格率,/,白车身合格率,/,白车身,AUDIT,分数,概念开发,设计工程,工程开发与产品验证,焊装工艺规划,制造资源分析,工厂物流规划,人力资源规划,产能分析,焊装线规划,工时节拍分析,焊装质量目标,结构性能工艺性分析,产品概念报告,标杆,eBOM,标杆,三维数模,白车身,技术要求,工艺设计标准,13,焊装工艺开发的主要内容,产品设计输入,工艺设计输出：,生产节拍,相关设备及辅具清单,焊装工艺卡（焊接顺序、焊点布置及分配，定员、工时，焊接参数，焊接设备及辅具）,焊装工艺流程卡,可视化,BOM,工装夹具清单,检具清单,焊点位置示意图,检具检测点位置图,焊装车间平面布局图（包括车间物流布置）,线边物流方案,工位器具清单,工艺开发输出,操作时间流程分析,焊接设备分析,焊接参数的确定,焊接流程设计,概念流程布局设计,工装夹具设计,检具设计,焊点位置及操作流程设计,焊接装配产品关系分析,检具检测位置设计,平面布局图,线边物流分析,产品设计输入,焊装工艺虚拟验证,焊装工艺规划,概念开发,设计工程,工程开发与产品验证,焊装工艺设计,产品概念报告,eBOM,产品,数模,白车身,技术要求,工艺设计标准,14,焊装工艺开发的主要内容,产品设计输入,焊装虚拟验证输出,焊装工艺方案：,零部件焊接顺序验证报告及优化建议,焊点布置验证报告及优化建议,工装干涉验证报告及优化建议,焊接设备选型,设备与工装干涉报告及优化建议,焊装线布局验证报告及优化建议,线边物流验证报告及优化建议,CAE,三维仿真演示,零部件焊接顺序验证,焊点布置验证,工装干涉验证,焊装线布局验证,线边物流验证,焊接设备与工装干涉验证,CAE,三维仿真,产品设计输入,概念开发,设计工程,工程开发与产品验证,焊装工艺设计,焊装工艺规划,焊装工艺虚拟验证,产品概念报告,V,BOM,工艺,三维数模,焊接,制造,要求,工艺设计标准,15,涂装工艺开发的主要内容,产品设计输入,涂装工艺规划,涂装工艺设计,涂装工艺虚拟验证,工艺开发输出,涂装工艺方案：,产能目标,涂装线规划,/,技改方案及投资预算,涂装工艺流程图,涂装平面布置图,涂装质量目标及质量控制策略,涂装车间工装设备清单,涂装质量检验设备清单,制造成本分析,涂装质量目标,制造资源分析,制造集成团队规划,产能分析,检测设备规划,工装、设备、工厂规划,工艺流程设计,概念开发,设计工程,工程开发与产品验证,产品概念报告,涂装质量标准,工艺,设计,标准,标杆,三维数模,16,涂装工艺开发的主要内容,产品设计输入,涂装工艺设计,工艺开发输出,涂装工艺作业要求,前处理、电泳工艺要求,涂装打胶图,PVC,喷涂区域图,喷漆部位设计图,涂装车间材料消耗清单,涂装新材料开发报告,焊缝胶设计,喷漆部位、厚度设计,前处理、电泳工艺设计,PVC,喷涂设计,概念开发,设计工程,工程开发与产品验证,涂装工艺虚拟验证,涂装工艺规划,产品概念报告,涂装工艺设计手册,产品,三维数模,涂装,制造要求,涂装工具设计,17,涂装工艺开发的主要内容,产品设计输入,涂装工艺虚拟验证,工艺开发输出,涂装工艺方案：,漏水工艺孔虚拟验证分析报告,车身内腔电泳漆膜厚度虚拟验证分析报告,腊膜厚度分析报告,涂层烘烤效果分析报告,漏水工艺孔验证,电泳工艺孔验证,概念开发,设计工程,工程开发与产品验证,涂装工艺设计,涂装工艺设计,产品概念报告,涂装生产线,参数,涂装,制造要求,涂装工艺设计手册,涂装工艺流程图,18,产品设计输入,总装工艺方案：,产能目标,总装线规划,/,技改方案及投资预算,工厂物流方案,项目实施的制造团队规划,总装质量目标及质量控制策略,总装质量目标,制造资源分析,工厂物流规划,制造集成团队规划,产能分析,制造成本分析,工时节拍分析,检测策略,概念开发,设计工程,工程开发与产品验证,总装工艺虚拟验证,工艺开发输出,工艺规划,总装工艺设计,总装工艺开发的主要内容,产品概念报告,eBOM,标杆,三维数模,标杆,二维装配图,装配技术要求,19,产品设计输入,概念开发,设计工程,工程开发与产品验证,总装工艺设计,工艺规划,总装工艺虚拟验证,工艺开发输出,总装工艺开发的主要内容,总装概念设计,产品装配结构分析,总装工艺流程分析,工时人员分析分析,设备要求分析,工具工装分析,物流规划,定位基准及检测计划,总装车间平面布置,总装概念设计,可视化,BOM,总装工艺流程方案（装配顺序、定员、工时）,设备及工具清单,物流方案,工位器具清单,总装车间平面布局图（包括车间物流布置）,总装工艺流程卡,定位点系统,RPS,检具清单,产品概念报告,eBOM,产品,三维数模,产品,二维装配图,装配技术要求,扭矩,要求,20,产品设计输入,工艺规划,总装工艺设计,总装工艺虚拟验证,工艺开发输出,概念开发,设计工程,工程开发与产品验证,总装工艺虚拟验证输出：,工装、工具模型,生产线模型,装配可行性分析报告及产品更改要求,人机工程仿真报告,物流方案优化建议,工艺流程、定员、工时优化方案,工具工装建模,总装线建模,装配干涉检查,人机工程仿真,总装工艺虚拟验证,工厂物流仿真,生产线平衡,总装工艺设计输入,工艺开发输出,产品概念报告,VBOM,三维数模,二维装配图,装配技术要求,总装工艺开发的主要内容,21,生产性核心工艺装备,阶梯增长的,生产性核心工艺装备的建设,投入,:,装配厂的工具与输送系统,冲压设备与模具,焊装夹具,涂装设备,$,制造体系是汽车制造企业的核心动力,.,制造战略是汽车企业运营战略中最重要部分之一,.,制造成本是汽车企业的最主要的成本之一,.,制造的固定资产是汽车企业的最大投资之一,.,制造的柔性是汽车企业的柔性,.,制造的人力资源占公司的总资源的,70%.,22,制造工艺业务开发系统,开发业务,同步工程与,开发流程,组织机构与,资源配置,项目管理与,制造信息系统,GMS,以人为本,标准化,质量植于过程,缩短关键路线周期,持续改善,23,二 同步工程与开发流程,从局部同步到全方位同步,期望目标,目前现状,存在问题,解决措施,产品开发内容内部部分同步；,部分工艺与产品同步；,开发局部同步，非全流程同步；,产品数据下发，仍不能按结构模块，分段发放；,部分性能验证仍不能在数据冻结前完成；,产品开发，工艺开发的虚拟验证手段仍不完善；,制造资源难以早期定位；且与制造工艺质量要求难以匹配,建立产品的模块化数据下发机制；,新产品开发应实施快速样车试制；,工艺开发应从概念开发开始；,产品开发应与工艺开发共同负责数模发放；,精细的制造要求输出，将减缓工艺商工艺水平低下瓶颈,2007.7,2008,2009,24,开发流程综述,开发过程,体系现状,目前存在的问题,我们应对的策略,概念开发,具备能力,制造实施的投入输入粗略，对开发的风险评估不足,在产品概念期间，制造工艺概念必须引入,造型开发,外协,/,造型要引入分阶段数模发放机制,总布置开发,具备能力,/,动力匹配,具备能力,/,结构开发,具备能力,数模发放不能分步实施，降低了同步开发的优势！,结构要引入分阶段数模发放机制,性能开发,具备部分能力,由于缺乏快速成型样车，性能开发滞后,工艺战略规划,外协,缺乏规划评估的模板，标准,与工艺设计结合，构建规划工艺数据库,工艺设计开发,外协,不利于同步开发,构架,30%,的自主能力，与世界先进的供应商联合开发,工装开发,部分外协,开发周期时间短，供应商开发能力不可控，工艺开发能力不足,完善制造输出要求，规避供应商工艺设计能力低的瓶颈,投产开发,自制,25,Mule Tool/Build/Test,Integration Vehicle,底盘,/Concept Design,结构,/Structure Design,整车,/Integration Design,同步工程与虚拟制造循环,/Ongoing and Staged Virtual Learning Cycles,Production Tool Design/Build,Launch,Matching,Part Approval,Learning Cycles,外表面数模发放,外表面设计,油泥模型,概念报告,PVV,油泥冻结,制造工艺验证后的数模发放,投产,快速样车,工具件样车,试装,TTO,小批量,常规生产,某国际汽车整车,/,工艺开发流程,制造工艺,概念阶段,制造工艺设计阶段,制造工艺虚拟验证阶段,制造工艺装备开发阶段,制造工艺投产准备阶段,作业系统开发阶段,零部件制造工艺开发阶段,MV Vehicle,26,国内某公司目前开发流程,Integration Vehicle,底盘,/,Concept Design,结构,/Structure Design,整车,/Integration Design,Production Tool Design/Build,Launch,Matching,Part Approval,外表面数模发放,外表面设计,逆向模型,概念报告,PVV,油泥冻结,制造工艺验证后的数模发放,投产,工具件样车,试装,TTO,小批量,常规生产,工艺规划,制造工艺,设计阶段,制造工艺虚拟验证阶段,制造工艺装备开发阶段,投产准备阶段,作业系统开发阶段,零部件工艺开发阶段,MV Vehicle,批量样车,制造工艺,初始评估,Prototype Vehicle,快速样车,27,样车试制工艺验证阶段,2,工具件样车试制工艺,验证工装模具,验证局部装配流程,验证物流路线,工艺为生产性工艺，但非生产节拍工艺,3,批量生产车生产工艺,验证生产线运行,验证生产节拍,验证物流匹配,工艺为生产性工艺，及生产节拍工艺,1,快速成型样车的试制工艺,验证产品的市场反馈；,验证产品的总布置；,验证产品的功能；,验证产品的装配；,工艺为临时性，非生产性工艺；,基于逆向开发的基础，采用标,杆样车的拆解，进行动力匹配！,基于生产性工装，非全序零,部件进行白车身，整车试装；,大部分性能测试在此阶段,完成,基本一致；,28,某国际快速成型样车的开发内容,数模冻结,1.1,根据设定的概念目标，定义不允许更改数模；,1.2,评审与验证要完成；,1.3,这是造型的最后释放版；,快速成型车的三阶段：,2.1,早期,BIW,；,2.2,早期整车（,NR,）,2.3,早期骡车（,R,）,完成先期骡车制作（,running,）：,3.1,驱动螺车应在数模冻结前完成，用以测试底盘，通风空调，电器，动力总成（包括进气与排放）及动力系统。,3.2,驱动螺车的改进版将用于测试评审动力的冷却与排放！,工艺验证,4.1 BIW,分拆，搭接，断面，装载顺序,4.2,整车零部件装配顺序,4.3,焊点布置,目前基于逆向开发,的基础，采用标杆样车,的拆解，进行动力匹配！,由于没有进行快速成型工装,的开发，没有早期工艺实物,验证,29,制造工艺与产品开发界面,工艺驱动产品设计,Process Driven Product Design(or commonly called D,esign,F,or,M,anufacturing,),概念与开发,计划,项目,启动,总布置,设计,数模,发放,DFM,输入要求,制造工艺标准,制造要求,定位基准，工艺设计,焊接要求,虚拟分析评估,设计验证与会签,制造资源输入,造型,30,开发流程存在的问题,制造工艺规划较粗略，带有不确定性；为后期的工艺设计带来输入不明的隐患；,由于前期快速成型样车由标杆样车替代，将大部分性能验证的样车制造后移，造成中期,S,样车试制的压力很大；,数模发放的分阶段概念不明显，不利于同步工程的开发；,供应商选择不能匹配制造工艺质量要求；,31,三 开发体系与业务分析,完善工艺业务体系,倾斜核心工艺业务,期望目标,目前现状,存在问题,解决措施,已经进行制造工艺业务分析；,建立初步工艺开发体系；,建立基本标准规范；,借助外协能够进行工艺开发,工艺开发质量不可控；,工艺开发体系，仍存在缺陷；,部分标准规范不具备可操作性；,工艺开发手段仍然欠缺；,项目管理的信息平台不具备；信息管理效率低；,职能的划分与业务分析存在重叠；,人员的经验仍存不足；,提高制造要求输出的质量与精细度；,完善供应商的评价机制；,建立工艺信息管理平台；,构建工艺开发的核心能力；,2007.7,2008,2009,32,制造工艺开发体系构成,制造工艺,开发体系,制造工艺,业务,同步工程与制造,工艺开发流程,制造工艺,组织机构,项目管理与制造工艺,信息系统,33,制造工艺业务,制造工艺业务,制造工艺,战略规划,制造工艺,设计与质量设计开发,制造工艺,装备开发,产品与制造,工艺过程验证,制造工艺,投产验证,34,（一）、制造工艺业务系统分析,制造工艺业务系统,制造战略规划,工艺设计与验证,质量控制策略,公差工程质量控制,冲压工艺,焊接工艺,涂装工艺,总装工艺,冲压质量控制,焊接质量控制,涂装质量控制,总装质量控制,制造要求,制造资源,制造成本分析,工艺设计规划,作业系统开发,工艺装备开发,作业系统开发,(,四大工艺,/,物流,/,工艺装备维护,),焊装装备开发,物流系统开发,涂装装备开发,总装装备开发,内外饰件装备开发,冲压装备开发,零部件开发质量控制,工艺验证,质量控制系统开发,35,四 组织机构与资源,构建工艺体系的无重叠，无间隙的组织机构,建立供应商体系质量分级管理机制,期望目标,目前现状,存在问题,解决措施,建立了制造工艺工程部，统一了工艺开发组织；,具备国内工装开发供应商体系；,职能业务与人力资源仍不匹配；,职能岗位与业务仍存不对称；,跨部门业务管理略显混乱，无有效的绩效评定机制；,制造工艺资源的分级评审机制不健全；,制造工艺的国际合作资源仍很有限；,项目管理与资源配置不对称；,重新调整制造工艺战略，明晰制造工艺发展方向；,根据战略倾斜，重新评估制造工艺业务，对应的组织机构以及资源配置,明确职能职责，以及配套的管理机制；,建立与项目管理配套的组织机构及资源配置；,36,制造工艺系统组织机构对比,组织特点,北美福特,日本丰田,北美通用,北汽福田,组织结构,纵向到底,集团,+SBU,纵向到底,集团,+SBU,人员构成,与研发相当,与研发相当,与研发相当,约研发十分之一,组织分布,直属总部,直属总部,直属总部,直属总部,工艺设计开发方式,自主开发,自主开发,自主开发,外协,同步开发,是,是,是,不全是,运作模式,项目管理,项目管理,项目管理,项目管理,/,半,37,技术部,技术企画部,室,技术管理部,室,室,第四开发中心,第二开发中心,技术企画部,第一开发中心,第三开发中心,设计部,设计管理部,东京设计部,海外技术部,支持产权部,试制部,丰田产品开发开发组织机构,38,第四开发中心,第二开发中心,第一开发中心,第三开发中心,技术部,第一企画,动力系统,第一车身设计,车辆实验,第一设计,第一底盘设计,东京技术部,东富士研究所所,FP,部,士别车辆实验部,运动车部,丰田产品开发开发组织机构,39,生产技术部,生技管理,海生生技室室,生技开发部,生技室,安全生产推进部,第一生技部,计测技术部,第二生技部,功能单元部,工厂工程部,第七生技部,第五生技部,第八生技部,第四生技部,第六生技部,机电一体化系统部,模具工程部,冲压工具部,丰田制造工艺开发组织机构,40,生产技术部,第六生技部,国内装备生准室,装配技术,成形整备课,内外装品企画室,模块单元企画室,内外装品技术室,涂装技术室,第七生技部,涂装技画,涂装整备课,冲压企画室,第一冲压技术,冲压整备课,第三冲压技术,第二冲压技术,设备技术室,广瀬工厂,第八生技部,丰田制造工艺开发组织机构,41,五 项目管理与信息管理系统,从手工信息记录调度工艺,向执行监控一体化过渡,期望目标,目前现状,存在问题,解决措施,分散管理，纸质与电子档混和保存；,以邮件，电话调度为主；,会议纪要为主要管理执行机制；,制造资源无绩效管理,工艺信息日益繁多，不能集中管理；,更改不能及时更新，状态不能一致；,很难进行历史追述；不能有效积累工艺实践；,产品，工艺与制造执行数据，信息难以统一交互,建立工艺信息管理平台，以沟通产品，工艺，制造,建立工艺专家数据库,工艺软件开发平台,建立制造资源数据库,42,1,制造信息系统构成,项目管理,-,制造信息系统,MIS,计划,流程,数据,流程,制造工艺专家数据库,虚拟验证手段（软硬件平台）,资源管理,制造执行,(,供应商，主机厂）,MES,43,（,4,）制造工艺开发工艺设计数据库与标准规范,冲压与模具工艺设计标准,车身制造工程工艺设计标准,涂装工程工艺设计标准,总装工程工艺设计标准,输送链，控制，机器人与焊机,工艺设计标准,工业工程工艺设计标准,设备技术工程工艺设计标准,44,六 制造要求输出与质量控制策略,从粗放型制造要求，到精密型制造要求转化,合理策划工艺质量，降低供应商工艺瓶颈,期望目标,目前现状,存在问题,解决措施,C2,项目输出了较为全面的制造要求,策划了较系统的质量控制规划,制造要求输出仍存在不完善之处；,工艺开发的质量控制策略策划仅仅限于实物策划；,对工艺开发全过程的质量策划不全面；,系统分析工艺开发质量控制系统业务流程,分析工艺质量目标的构成,理清组织机构与职能职责,建立新产品开发的质量控制系统的标杆,2007.7,2008,2009,45,制造要求输出,1,、工艺装备开发及作业系统开发的制造要求,焊装制造要求,Concept Layout,焊装夹具定位基准,Process Charts,零件及总成的,RPS,零件及总成的,GD&T,焊装夹具验收标准,冲压制造要求,模具设计要求，工艺数模,结构设计数模,冲压工艺，,DL,图,冲压设备要求,冲压工艺工程书,模具与冲压件验收标准,总装制造要求,Concept Layout,总装工艺流程（总布置）,Process charts,工装设计任务书,总装设备要求,物流规划方案、料架清单,零件及总成,RPS,零件及总成的,GD&T,装配力矩及工具要求,涂装制造要求,工装、夹具、支具设计书,打胶图,喷漆示意图,PVC,喷涂示意图,涂装制造质量要求及检验标准,涂装材料技术要求,46,二 工艺装备开发及作业系统开发的制造要求,业务模块,业务内容,所属项目,制造要求输出,执行部门,冲压,模具制造,冲压模具结构设计,根据工艺数模进行模具结构设计,A1695,右舵,A1995,右舵,ETX2490,右舵,ETX2200,新内饰,ETX2200,右舵,ETX2200,高顶,G,项目右舵,C2,设计要求，工艺数模,模具生产厂,模具验收标准制定,制定标准，按标准验收模具,模具验收标准,制造工艺工程部,冲压模具发泡实型加工,根据结构设计数模加工发泡实型，评审后进行铸造,结构设计数模,模具生产厂,模具制造实施,根据结构设计数模和发泡模进行铸造,结构设计数模,模具生产厂,模具数控加工,铸造好的型腔进行数控加工,工艺数模,模具生产厂,模具集成装配,对加工好的模具进行装配,模具结构设计图,模具生产厂,S,试压件制造,冲压件试制,冲压工艺，,DL,图等,模具生产厂,冲压模具改进,根据试制件情况对模具进行研配及改进,冲压件质量要求,模具生产厂,冲压模具验收,根据模具验收标准及零件设计要求对冲压件进行验收,模具验收标准,制造工艺工程部,47,（,1,）项目管理的质量控制机制；,（,2,）过程开发管理质量阀设置；,（,3,）四大工艺,开发过程质量控制与过程实施质量控制,冲压工艺质量控制图,焊装工艺质量控制图,涂装工艺质量控制图,总装工艺质量控制图,公差工程质量控制图,2,、质量控制策略,48,PET-,项目执行团队会议；,概念开发团队,造型开发团队,产品开发团队,工艺开发团队,工装开发团队,零部件开发团队,工厂设备设施开发团队,投产准备开发团队,市场，销售与服务团队,VLT-,项目管理团队会议；,项目推进管理,项目目标与要素管理,项目预算管理,项目风险管理,VPR-,公司管理评审会议；,C2,项目管理团队,G,项目管理团队,皮卡项目管理团队,SUV,项目管理团队,项目推进,3,级会议管理,49,产品设计,团队,工艺设计与验证,团队,冲压件,/,零部件,供应商,模，检，夹具,供应商,工艺,更改要求,符合,产品,/,工艺,重新检查,数模与硬件,问题重现,NO,YES,产品,/,工艺,更改方案,更改工艺,产品更改,影响,验证,更改方案,产品更改,Yes,NO,EWO,更改实施,接受更改,上报要求,性能,更改要求,2.3,质量控制变更管理流程图,设备设施开发,工艺,更改要求,更改实施,重新检查,数模与硬件,更改工艺,50,PQRR-,试装验证,质量阀启动条件,Product/Process Validation Vehicle,（,S 1-S3,阶段）,1,要求目的：,1.1,完成整车技术定义标定；,1.2,模具件产品完成；,1.3,焊装，涂装，总装工装完成；零部件装车及其工艺，并培训总装厂员工；,1.3,可以用于替代,MVB-ns,阶段车型；,Quantity,When Required,2,产品工程应用：,weeks to MVB-NS(-20),(weeks to VTC(-21),2.1,动力验证,QA#1,(100%cal)1-2 vehicles-8 wks,(-7),2.2,最终底盘控制验证,1 vehicle-6 wks,(-5),2.3,最终驾驶性验证,1 vehicle-6 wks,(-5),2.4,异响与风躁验证,1 vehicle-6 wks,(-5),2.5,耐久性验证,QA#2,1 vehicle-5 wks,(-4),2.6,加热通风空调操纵性验证,1 vehicle-5 wks,(-4),2.7,气囊测试,2 vehicles-5 wks,(-4),2.8,电控验证,QA#3,EMC1 vehicle-3 wks,(-2),2.9,安全验证,0-3 vehicles-2 wks,(-1),2.10,制动验证,3,制造工程应用：,3.1,制造流程培训,(,包括坼装 验证）,1-2 vehicles-1 wks,51,冲压工艺开发质量控制图,白车身产品规划,接收报告,产品开发概念报告,产品数据输出,产品设计,工艺版数模下发,零件冲压工艺审查,冲压设备选择,冲压工艺设计输出,S,试装冲压件实物验证,产品,更改,要求,零部件采购,冲压件开发,冲压虚拟验证,冲压工艺质量控制策略,检具开发,模具开发,零部件检测及失效模式,7,零件冲压工艺性评审,冲压快速虚拟验证,产品,更改,要求,1,2,3,4,5,工序方案确定,6,冲压线匹配分析,制造工艺开发过程质量控制与过程实施质量控制,52,说明：,冲压快速虚拟验证：通过冲压虚拟验证对产品设计不合理的地方提出更改要求。,零件冲压工艺审查：对数模进行工艺性评审并提出初步的工艺方案。,工序方案确定：确定冲压件的工艺方案。,冲压设备选择：根据现有设备及零件工艺进行设备选择，以免确定工艺后无合适设备供使用。,冲压虚拟验证：根据工艺方案进行冲压拉延，翻边，整修，回弹等工艺分析，验证工艺方案的可行性并提出数模更改建议。,检具开发：检具方案会签、实物验收等活动，通过检具开发达到实物几何质量控制的目的。,S,试制实物验证：通过,S,试制，验证冲压件的质量。,53,钢板材料的领取,开卷线,二级质量门,板材的投入,拉延、成形,一级,质量门,材料的装载,修边后,成品检验,成品装箱,搬运、运输,车身冲压件实物工程路径及质量控制系统,质量控制门,类型,控制要素,重要程度,控制标准,控制手段,检测频率,管理方法,二级质量门,生产准备,材质板厚宽度,D,通过钢板材料订购单来定,卷料的到货与清单和实物标签的对照,100%,清单,厂家名质量检查号码,D,卷料的到货予定清单,卷料的到货与清单和实物标签的对照,100%,清单,一级质量门,冲压生产,凹凸変形线错位,没有该现象,目视（油石磨）,2,次,/,批量,记录表,一般表面不良（坑包、其他表面不良）,没有该现象,目视（油石磨）,2,次,/,批量,54,测量系统,E-mail,打印,数据转换,数据装载,数据装载,虚拟验证：根源分析及汇报输出,报告安排及,历史报告,基于发布与协作,的网站,报告输出,输出桥,制造信息系统,质量信息桥,工艺设计,工装开发,试制,批生产,质量信息桥,质量信息桥,质量信息桥,质量信息桥,质量信息桥,产品信息,公差工程质量控制图,55,说明：,控制零件的质量,保证了零件在制造、验收、焊接过程中尺寸的质量和一致性；为模检夹具的制作和验收提供了统一的依据。,控制总成的质量,保证了总成在装卡、焊接、验收过程中尺寸的质量和一致性。如，地板总成、侧围总成、白车身总成等。为总成检具夹具的制作和验收提供了统一的依据。,控制内外观质量,对概念阶段提出的内外观质量目标做以修正，作为整车精细化的合理目标。,控制尺寸方面的零件结构、尺寸链、装配顺序,经过验证对公差的分配，尺寸链的长短、装配顺序提出的合理性改进建议。,公差工程设计质量控制图,56,公差工程实物质量控制图,57,说明：,控制离线零件及总成的质量,通过检测保证零件的型面尺寸及孔的位置等；保证分总成的重要孔位及重要的装配型面的质量，同时通过检测对不合格件进行原因分析，提出解决措施。,控制白车身相关总成的质量,通过在线检测保证焊装线上的重要分总成达到,100%,的合格，同时对不合格总成的检测数据进行分析，寻找故障源并提出方按实施改进，不断提高制造过程能力和产品质量。,控制整车内外观质量,检测内外观质量目标要求的部位，保证流入市场的车,100%,合格，同时对不合格整车的检测数据进行分析，寻找故障源并提出方按实施改进，不断提高制造过程能力和产品质量。,58,七 现状评估与存在问题分析,公司工艺开发的战略方向较模糊；,目前的组织结构与资源配置不足以承担开发按设计质量要求的制造工艺。,制造战略规划过于粗放；缺乏科学的手段；,工艺设计开发平台不足，人员水平仍需提高，与国际先进工艺开发商合作，得不到效益最大化；,缺乏工艺开发管理的信息平台，项目管理效率不高，过程不能有效控制；,公司供应商的工艺开发能力缺乏有效的评价机制；,公司本部的硬件工艺能力不匹配；,59,八 制造工艺开发战略,进行同步开发，强化质量管理，真正实施全过程的可控管理：,实施三级项目评审机制，利用职能部门的属性平衡全面质量约束；,完善各开发环节的虚拟验证能力，实施同步工程，以有效进行早期质量改善；,落实质量标准的可操作性，防止有规不循；,构建能力齐全的工艺规划，工艺设计的软硬件体系：,能够精确的评估制造投入的风险；,能够在同一平台上与国际先进制造工艺开发商进行有效的合作，从而能够有效的学习先进技术；,提供完善的制造要求与工艺标准，从而有效地管理工艺装备供应商的制造质量；,构建制造信息系统（,MIS,），完善项目管理基础：,能够有效进行制造工艺项目管理；,能够有效的进行工艺专家数据库的积累；,能够有效地对历史问题进行追述；,60,制造工艺开发战略,构建制造工艺数据库，工艺设计标准（,BFM/BOP/BOE,）：,能够有效构建制造工艺的核心竞争力；,能够有效统一全公司的制造工艺的整体开发水平，以及团队开发能力；,能够有效正向积累制造工艺的最佳实践经验；,新的制造工艺手段，应以新产品开发为契机，全面引进先进的制造工艺硬件设备设施,现有的制造工艺手段，应以均衡工艺产能，均衡制造精度为主进行技术改造,完善制造工程的开发业务内容，建立精细的制造要求体系，以便有效指导工艺实施，尤其是有效规范供应商的工装设备开发,通过学习国内外先进汽车企业的制造工程体系组织机构，建立高效的适应福田目前发展现状的工艺体系组织机构,61,