检验员(制造业)培训课程.ppt

,单击此处编辑母版标题样式,*,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,*,目 录,一、质量检验的依据,二、质量检验的基本原则,三、质量检验的目的,四、检验员的分类,五、检验的方法,六、不合格品控制,七、检验流程,质量检验的依据,1、质量检验的依据,设计图纸,工艺文件,技术要求、国家法律、各种标准、规范等。,标准的本质是对重复性事物的统一。,标准可以分成不同的等级：国家标准、待业标准、地方标准以及企业标准。,标准也可以按不同的标志分成不同的种类。如管理标准、技术标准等。标准是衡量产品质量和各项工作质量的尺度，也是企业进行生产技术活动和经营管理工作的依据。,样品,质量检验的原则,一、质量检验的基本原则：,1、,“,三现原则,”,：,现场、现物、现时。,2、尊重事实，实事求是。,3、遵守标准，严格执行。,4、以人为本，不断改进。,二、允收原则,AQL 可接收的质量界限,C:合格判定数；Re：不合格判定数。,1、进货检验,通过进货检验，企业可以获得合格的原材料，外购件，外协件，对保证企业产品质量很重要。,2、过程检验,通过过程检验不仅可以使工艺过程处于受控状态，还可以确保企业生产出合格的零件。,3、最终检验,通过最终检验可以确保企业向客户提供的产品是合格的，不仅可以减少用户的索赔，换货等损失，而且可以得到客户的信赖，扩大市场份额。,二、质量检验各过程的意义,质量检验的,目的和意义,三、质量检验应做到以下几点：,1、不合格的原材料不投产。,2、不合格的半成品不转序。,3、不合格的零部件不装配。,4、不合格的产品不出厂。,质量检验的目的和意义,检验员的分类及职责,IQC,是来料控制,也就是进货检验,OQC,是出货检验也就是出厂检验,QC,是质量检验,QA,指质量测试,IPQC,制程控制,PE,指制程工程师,IE,指文件工程师,检验员的分类及职责,底盘入库总检,按检验规程、产品图纸和工艺文件要求对底盘的入库质量进行有效控制，防止错、漏检。,负责及时、准确、真实完整的作好底盘总检质量记录，按规定做好检验状态的标识；,及时反馈质量信息，协调督促解决底盘入库过程中出现的各类质量问题，出现重大质量问题及时报告,放行经检验合格的产品并按流程要求妥善处理底盘的入库过程中出现的不合格品,负责纠正、预防措施的实施验证，有效推动质量整改工作,对底盘入库过程质量问题所涉及的单位按考核制度提报质量考核方案,负责车辆质量外返工（修）,参与完善和改进检验方法和程序,检验员的分类及职责,进料检验员,按检验规程、产品图纸和工艺文件要求对零部件、原材料的入库质量进行有效控制，防止错、漏检。,负责及时、准确、真实完整的作好零部件及原材料入库质量记录，按规定做好检验状态的标识；,及时反馈质量信息，协调督促解决零部件及原材料入库过程中出现的各类质量问题，出现重大质量问题及时报告,放行经检验合格的产品并按流程要求妥善处理零部件及原材料入库过程中出现的不合格品,负责纠正、预防措施的实施验证，有效推动质量整改工作,对零部件及原材料入库过程质量问题所涉及的单位按考核制度提报质量考核方案,识别和记录零部件、原材料入库质量问题，对供应商提出质量改进建议,参与完善和改进检验方法和程序,检验员的分类及职责,装配过程检验员,按检验规程、产品图纸和工艺文件要求对底盘的装配过程质量进行有效控制，防止错、漏检。,负责及时、准确、真实完整的作好底盘的装配过程质量记录，按规定做好检验状态的标识；,及时反馈质量信息，协调督促解决底盘的装配过程中出现的各类质量问题，出现重大质量问题及时报告,放行经检验合格的产品并按流程要求妥善处理底盘的装配过程中出现的不合格品,负责纠正、预防措施的实施验证，有效推动质量整改工作,对底盘装配过程中质量问题所涉及的单位及个人，按考核制度提报质量考核方案,参与新产品试装和不合格品的评审,参与完善和改进检验方法和程序,检验员的分类及职责,调试过程检验员,按检验规程、产品图纸和工艺文件要求对底盘的装配调试质量进行有效控制，防止错、漏检。,负责及时、准确、真实完整的作好底盘的装配调过程质量记录，按规定做好检验状态的标识；,及时反馈质量信息，协调督促解决底盘的装配调过程中出现的各类质量问题，出现重大质量问题及时报告,放行经检验合格的产品并按流程要求妥善处理底盘的装配调过程中出现的不合格品,负责纠正、预防措施的实施验证，有效推动质量整改工作,对底盘的装配调过程中质量问题所涉及的单位及个人，按考核制度提报质量考核方案,参与新产品定型试验及成熟产品型式试验,参与完善和改进检验方法和程序,检验的方法,1、质量检验的定义,：,ISO9001：2000对其的定义为：通过观察判断，必要时结合测量、试验或度量所进行的符合性评价。,对产品而言：质量检验是根据产品标准或检验规范对原材料、半成品、成品进行观察、测量或试验，并把所得到的特定值和标准值做比较，判定产品的合格或不合格，以及决定接收还是拒收该产品或零件的技术性检查活动。,2、质量检验的工作程序,熟悉和掌握技术标准，制定质量检验计划。,测量。,比较。,判定。,处理。,3、检验方法的种类：,感官检验。,器具检验。,试用性检验。,4、检验的职能,鉴别职能。把关职能。,预防职能。报告职能。,监督职能。,5、影响产品质量主要有六个因素（,5M1E,）,人（操作者,Man）、机（设备 Machine）、,料（原材料Naterial）、法（操作方法及规范 Method）、,测（检验和测量 Measure）、环（工作环境 E,nvironment,）,检验的方法,入库检验通用规范,供货确认,检查内容；核对入库零部件名称、图号、数量与入库单上的记录是否一致。,产品标识,检查内容；检查厂方产品合格证标记及产品标识、3C标识是否清晰、完整、正确。,产品外观,检查内容；零部件的外观表面及涂层质量是否符合检验作业指导书的要求。,关键/重要项及重复出现项的检查,检查内容；检查零部件的关键/重要项是否符合检验作业指导书的要求。一般项常规检查。重点关注容易重复出现质量问题的项目,装配完整性,检查内容；按图纸或检验卡检查零部件的装配是否完整、正确,检验的方法-,进料检验,装配检验通用规范,状态确认,检查内容；核对待装零部件名称、图号与工艺卡是否一致。,产品外观,检查内容；检查零部件的外观表面及涂层质量是否符合要求。,产品外观,检查内容；零部件的外观表面及涂层质量是否符合检验作业指导书的要求。,关键/重要项及重复出现项的检查,检查内容；检查零部件的关键/重要项是否符合检验作业指导书的要求。一般项常规检查。重点关注容易重复出现质量问题的项目。,检验的方法-,装配检验,不合格品控制,1、不合格品的分类,废品。次品。返工/返修品。,2、不合格品的处理,废品的处理,外购品的报废，直接进行隔离，标识，等待退货。,对于本公司生产的产品报废，开报废单，经主管领导和技术部签字后，做报废处理，标识后，放入报废品区，将报废单分发给相关部门。,次品的处理,对于外购品被确定为次品，被确定降级使用的，还应同时告知供应商并索赔。,对于公司内部次品，一般缺陷或少量产品，可以由品管部门自行处理。,对于批量一般缺陷，可以由品管部会同技术、生产等评审处理。对于严重缺陷，因由总工程师确认处理。,不合格品控制,3、返工/返修品的处理,返工返修品，因填写,“,返工,/返修单,”,要求责任人进行返修，返工,/返修的产品必须做标识并跟踪结果，返工/返修好后，必须全部重新检验。,在有必要的情况下，应由工艺师出返工/返修工艺,。,4、各检验工种如何处理不合格品,进货检验,在进货检验过程中若发现不合格品，首先将该不合格产品隔离，并做记录和标识，然后通知仓库和采购，该产品不合格。然后填写,外协不合格报告，请品管主管和技术部签字评审处理，最后按评审结果处理，并分发报告。,处理结果有三种情况：,让步接受分选退货,不合格品控制,外协检验,在检验过程中若发现有不合格项，首先应将产品隔离并对不合格项做记录和标识，然后通知外协和仓库，该产品为不合格，填写不合格处置单单说明不合格项，请质量主管和技术部签字评审处理，根据评审结果执行，并将报告分发至相关部门。,处理结果有三种：,让步接受返工/返修报废,过程检验,在过程检验过程中，若发现有不合格品，首先应告知操作者，若该不合格项为轻微缺陷要求操作者调整至合格范围内即可，若不合格项为严重不合格，则要求操作者立即停止加工，并告知相关领导，然后填写质量信息反馈单，由质量部、生产部和产品开发部等评审，按评审结果处理，等调整至合格范围内后方可以继续再加工或转序，并进行跟踪。,处理结果有三种：,降级使用返工/返修报废,不合格品控制,成品检验,在成品检验过程中若发现不合格品，首先应将不合格品隔离标识，对于可以返工/返修的产品，填写返工/返修单，并跟踪。对于无法返修，也不能做降级使用的开报废单做报废处理。对于无法判定的产品，开具不合格报告由品管部、生产部和技术部评审处理。,降级使用的产品，直接转序。,处理结果有三种：,降级使用返工/返修报废,出厂检验,在出货检验时若发现不合格品，首先应通知销售人员，产品不合格，然后开具不合格处理单由多部门评审处理，根据评审结果处理。,对不合格项做相应的记录，并收集相关数据，分析原因，针对原因做改善方案，以避免再次发生。,处理结果有三种：,申请特采分选返工/返修,检验流程,一、进料检验,1，仓库根据采购订单核准产品的符合性和数量，然后填写好来料交验清单交给检验人员。,2，检验员根据交验单的信息，包括产品型号，外型，规格，数量等按检验标准执行抽检或全检检验。,3，检验合格后，出具检验证明文件并在交验单上签字后一同交仓库入库。,4，如检验不合格应立即隔离并做相应标识，然后出具检验不合格文件除检验单上的内容外，还应包括不合格项的详细信息。,5，如可判定为废品，需退回的将不合格报告交仓库处理，并即使通知采购人员。,6，如不能确定该不合格项在下一工序中是否可以规避该缺陷，可与技术和生产人员沟通并得到确认签名后，按评审结果处理。,7，让步接受的产品，做好特殊标识，然后单独入库；仓库在发料时应注意该批产品应单独流转。,8，分选合格的产品可直接入库，不合格的退回。,检验流程,进料检验流程说明：,1，本检验流程，只有在收到交验单时才能启动。,2，交验单必须填写清晰完整原则上应附供应商检验报告或材质证明文件。,3，所有待检物料应放于待检区域摆放整齐并做有清晰准确的标识。,4，所有物料未经检验合格，不得进行加工、入库或挪为它用。如遇特殊情况需要使用，应通知检验员并得到生产部门主管签字方可使用。,5，所有来料原则上必须在收到交验单后1个工作日内完成检验。,6，外协来料也适用本流程。,7，本检验流程最终解释权归品管部所有。,检验流程,二、过程检验,1，巡检员每次（每小时一次）巡检根据操作者工作台上的加工图纸或工艺，进行巡检。,2，设备的点检是对设备的状态进行全面的检查，确认设备的有效性和完好并做好记录。,3，检查工艺图纸时主要看加工的工序内容和产品是否与工艺相符，包括加工设备的符合性并做好记录。,4，对产品的检查是要对本序所加工的内容进行全面检验，不允许跳序漏序加工并做好记录。,5，对操作者所使用的量检具进行确认，确认为有效，并确认操作者选用量具的正确性，并做记录。,6，当发现有异常状态时，因立即对产品进行隔离，并要求操作者调整至受控状态，并对之前加工的产品进行全检分选。,7，当操作者经过调整仍不能使之处于受控状态，应停止加工，并通知车间主管解决。,8，只有调整和整改至受控状态才能继续加工生产。,检验流程,过程检验流程说明：,1，在加工期间发生下列情况流程重新启动。,a，连续停机超过两个小时 b，更换操作者 c，更换加工产品 d，更换工装模具刀具 e，机器维修后,2，在成品检验过程产生的让步产品，必须单独流转。,3,本流程同样适用于对装配，焊接等班组的质量控制。,4，本检验流程最终解释权归品管部所有。,检验流程,三、成品检验,1，生产人员填写生产交验单，并在交验单上的缴库人处签字。,2，缴库人在交验产品时应把产品按标识分类整齐的放于指定的待检区并附工件流转卡或图纸。,3，品检员根据流转卡或图纸和标识，按检验图纸进行全尺寸检验。,4，检验合格后做好合格标识并在交验单上的检验人处签字确认，然后通知仓库外协或入库。,5，如检验不合格，检验员应做好相应的标识并隔离，然后通知缴货人进行返工返修或评审或报废处理并在交验单上注明。,6，返工返修后要重新执行该流程，报废产品应由检验员开报废单，生产凭报废单到仓库重新领料加工。,检验单据的填写,1、各检验单据的填写应本着以下原则：,字迹清晰明了，简单易懂。,实事求是。,及时、准确、详细。,2、不合格报告的填写,报表表头，按图纸填写完整。,检验员描述项必须描述清楚详细。应有检测项目标准值和项目实测值并说明不合格项的严重程度。,依顺序依次到相关部门签字，评审。,跟踪评审结果。,检验单据的填写,3、报废单的填写,在确认该产品确实无法再使用了，方可开报废单，可以返工/返修且返工/返修费用较小的尽量不报废。,按该报废产品图纸，填写报废单表头。,报废原因描述必须有不合格项的标准值和实测值，并说明严重程度以至报废。,生产报废的责任人项，必须由责任人亲自填写；外协外购报废责任人项由外协人员和采购人员签字。,对于外购或外协报废的产品，必须当场拍照留底。,检验格言,1、关于检验的几条格言,质量不仅仅是品质部门的事，与每个人都有关。,所有品质问题，大多数是管理者的态度问题。,下道工序，是上道工序的客户。,第一次就把事情做对，每一次都把事情做好。,质量是可控的，是个不断改善，循序渐进的过程。,