设备与工艺管理1.ppt

*,单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,设备与工艺管理1,主要内容,设备管理的历史演变,设备维修的日常管理,设备的资料管理,故障分析及对策,零故障的思考与实践,设备与工艺管理的实用技术与工具,问题分析与解决,如何写一份好的报告,高效沟通技巧,设备与工艺管理的目的,零 故 障 零 损 失 零 不 良,经营规划,运行使用,初期运行,及信息管理,安装调试,采购,造型,方案讨论,设备规划,提高企业生产效益,设备规划信息,设备初期状态信息,方案决策信息,维修记录,验 收,实施,实 施,项 大 改,修 修 造,计划,计划,维 检,护 查,维修工程,计划工程,预防维修信息,设备状态信息,更新或报废决策,向厂商及有关单位反馈,前期管理,后期管理,设备寿命周期管理,设备的维护管理,一级保养：,目的：保持设备的基本条件,内容：,检查潜在缺陷；,排除微小缺陷；,培养异常发现能力和处置能力。,二级保养：,目的：减少磨损，延长使用寿命，消除隐患；,内容：,监督和指导设备的日常维护；,定期检查、调整、修复；,一级保养的清理、润滑。,设备维护职能的历史演变,零灾害活动,活动,活动,1950,1960,1970,1980,1990,事后保养：,Breakdown Maintenance,1951,年,预防保养：,Prevention Maintenance,1957,年,改良保养：,Corrective maintenance,1960,年,保养预防：,Maintenance Prevention,1971,年,TPM,：,Total Productive Maintenance,日本的小集团活动,Time-base,的时代,Condition-base,的时代,(1973),(1969),(1965),(1962),TPM的意义,T(Total),综合效率化，代表生产SYSTEM的整个LIFE CYCLE,所有部门，全员参与的意思。,P(Productive),意味着生产SYSTEM效率提到最高。,追求故障 Zero,不良 Zero,灾害 Zero,M(Maintenance),面向生产SYSTEM的LIFE CYCLE整体,用效率极限追求维持生产经营体的理想状态的活动。,TPM,是一种全新的工作方式,TPM Attitude:,TPM,态度：,“We are all responsible for our equipment.”,“,我们所有人对我们的设备负责。”,Old Attitude:,过去的态度：,“I operate,you fix.”,“,我操作，你修理。”,“I fix,you design.”,“,我处理，你设计。”,“I design,you operate.”,“,我设计，你操作。”,TPM8大支柱活动,自主保全活动,计划保全活动,环境安全活动,实施教育训练,初期管理体制,品质保全活动,间接办公活动,5S,活动,个别改善活动,FI,AM,PM,A&S,QM,E&T,IM,HSE,TPM,TPM四个阶段,稳定故障间隔,延长设备寿命,定期复原劣化,预知设备寿命,维修部门的作用,本来业务的保全活动,以老化测定和老化复原为中心的活动和定期保全,预知保全,改良保全等相比是技术,技能要求领域的主力,运转部门的自主保全活动支援,设备的机能,构造,部品名称,不分解的话就不能进行不好部位的重点指导,螺丝,折叶等的连接处的相关教育指导,润滑,油料种类的统一,加油基准的作成指导,(,加油介绍,油种,周期,),点检技能的教育指导,点检技能的作成指导,(POINT,周期,),老化,基本条件,缺陷等不合理工程的迅速处理,发生源,困难改小对策,效率化等改善活动的技术援助,日日活动,(,对于现场,现物会议,保全等邀请事项的听取,),实践,保全技术的研究,开发和保全标准的设定,保全实绩的记录和保全情报系统,保全效果测定系统的构筑,故障解释手法的研究,重大故障的复发防止活动的实践,设备设计,开发部门的协助,(MP,设计,初期管理活动,),预备品,器工具,技术资料的管理,设备维护的主要任务,建系统,工具管理,设备评级,维护计划,润滑管理,维护成本管理,备件与供应商管理,故障停机对策,维护标准与流程,预见性维护,标准管理,CIL,标准审核,维护标准审核,OPL,审核,技能开发,培训,维护指导,设备管理,对初期流动管理的反映,建 立 初 期 管 理,信息,退货,进货检查,进货,发 订 单,在库确认,使用,零 件 架,管理基准,备品管理,点检记录,工程计划,发现不正常部份,定期点检,整备基准,预防保养,再发防止对策,教育,故 障 分 析,故 障 记 录,复 旧 工 程,复 原 工 程,突发故障,事后保养,记录,取下标笺,贴上标笺,发现不正常部位,清扫点检,给油基准,自主保养,润滑管理,请求,修理书,YES,设备管理,设备维护的使命,通过重新设计、更改参数、改进维护操作延长设备寿命,避免重复发生的故障,“0”,故障停机,通过改进,MTTR,减少成本损失,对新设备或者新施工提供预防性指引,进行基于时间的维护费用的跟踪,根据设备级别、备件交货期、维修计划决定的备件库存以及备件标准化,对设备或者部件评级,推动运作团队的日常维护,提升维护系统的效率,手 段 分 类,实,施,活,动,老化防止,老化测定,老化复原,分,担,运转,维修,信赖性,强度向上,负荷的减轻,程度向上,保全性,监督条件的开发,检查作业的改善,维护作业的改善,维护品质的向上,正常运转,正确操作,准备交替调整,日常保全,清扫,潜在缺陷的找出,措施,加油,拧紧,使用条件,老化的日常检查,小维护,定期保全,定期点检,定期检查,定期维护,预知保全,倾向检查,不定期维护,设备综合效率,90%,以上,维,持,活,动,情况的早期发现和确定迅速的措施联络,突发修理,事后保全,改,善,活,动,目标,操作与维修的技能分担,人与设备,预防医学,预防医学,日常,预防,健康,检查,提前,治疗,防止故障,日常维护,清扫、清洁、检查,测定故障,定期检查,诊断技术,故障维修,提前对策,预防保全,预防保全,延长寿命,TPM,就是预防医学在设备维护中的体现,突发损失与慢性损失,为要使它降低到原来的水平，需要进行复原的对策。,为要使它下降到极限的状态，需要进行革新的对策。,时间,不良率,极限值,突发损失,慢性损失,慢性损失的背景,慢 性 损 失,知道发生,不知道发生,不采对策,已采对策,未采对策,效果不佳,未见好转,未采治本之策，墨守成规，因循苟且,未能确实定量掌握，对损失大小无具体概念,对慢性损失茫然不知，毫无概念,以临时停机、速度损失、修整损失、暖机损失等最为常见。,感到绝望,慢性损失的原因,很难整理出发生之原因,（复合原因的组合）,（复数原因）,（单一原因）,把握,之,原因,发生原因,发生原因,发生原因,发生原因,发生原因,发生原因,发生原因,发生原因,慢性损失改善的进行方式,进行现象的分析,进行要因的重新检讨,实施,PM,分析,将要因的缺陷表面化,做为寻出缺陷的方法,检讨应有的状态,重视微缺陷,做为防止缺陷的方法,大损失与生产之关系,暖机,损失,暂停、空转,损失,故障,损失,换模换线,调整损失,暂停、空转损失,换模换线,调整损失,暂停空转损失,速度降低损失,不良、修改损失,能力,100%,七大损失与设备效率的关系,价值,稼动时间,不良损失,设备,净稼动,时间,性能损失,负荷时间,稼 动 时 间,(1),故障,(2),换模换线调整,停止损失,7,大损失,(3),刀具交换,(4),暖机,(5),空转短暂停机,(6),速度下降,(7),不良修改,设 备 总 合 效 率 的 计 算,(,例,)0.870.500.98100,42.6(%),设备总合效率的计算方法,：一班的实际工作时间,60,分,8,小时,480,分,：一班的计划停工时间,20,分,：一班的负荷时间,A,B,460,分,：一班的停工损失时间,60,分,：一班的稼动时间,C,D,400,分,：一班的生产量,400,个,：良品率,98%,：理论基准时间,0.5,分,/,个,：实际周期时间,0.8,分,/,个,：实际加工时间,0.8400,时间稼动率,100,100,87%,速度稼动率,100,100,62.5%,净稼动率,100,100,80%,性能稼动率,MN100,0.6250.800100,50%,设备总合效率,TLH100,0.870.500.98100,42.6%,练习：OEE计算,公司生产机车，员工约,2000,人，有六个主力厂，其中厂主要负责引擎盖之成型，以供,M,厂之加工需求,厂内有员工,30,人，除正常班外，更有须采小夜班及假日加班方式来完成,M,厂之需求量，但长久下来，造成员工体力不堪负荷，因而人员的流动性相对增加为了减低成本，若不有效解决这个问题，势必影响该厂的经营体质,厂的陈厂长听说,TPM,对于设备效率化助益颇大，因此打算在厂引进,TPM,，以便改善这种困境,厂的干部对于该厂的问题有下列的看法：,陈厂长：本厂生产的瓶颈在于,800,吨一号机，以目前厂的需求，每周须加四天的小夜班外，尚须假日加班，才能按时交货厂上班时间每天是,505,分钟，其中包括用餐及休息合计,1,小时，而在实际勤务的,445,分钟内，还包括朝会及检查、清扫等,20,分钟，因此生产线实际稼动的负荷时间为,425,分钟,且,800,吨一号机的理论周期时间为,0.8,分钟，因此在正常稼动时间内，每天应该有,531,个产出，但实际上却只有,310,个，经实际测得周期时间为,1.1,分钟，而每天变换工程及故障停机时间平均约,70,分钟，其它尚有各种极短时间的设备停止稼动，每天约,10,次以上,品管课张课长：还好,800,吨一号机的制品品质水准都能维持在不良率,2%,，否则纵使全力生产，也只是徒费成本而已,问题：,根据以上资料，请回答下列问题：,厂之,800,吨一号机其设备总合率为多少？,为了提高设备总合效率，应朝哪些方面改善较具成效？,A,：一班之实动时间,B,：一班之计划休止时间,C,：一班之负荷时间,A,B,D,：一班之停止损失时间,E,：一班之稼动时间,C,D,G,：一班之生产量,H,：良品率,I,：理论周期时间,J,：实际周期时间,F,：实际加工时间,JG,T,：时间稼动率,E/C100%,M,：速度稼动率,I/J100%,N,：纯稼动率,F/E 100%,L,：性能稼动率,MN100,设备综合效率,TLH100,设备管理的心智模式转变,只要是设备，反正是要出故障的,设备一定要定期大修的,不出故障，很难找到故障的原因,很难解决好保证维修和压缩备件库存的矛盾,会救火的才是英雄,自我超越的修炼,你想作哪种鹰？,博物馆里的标本鹰；,关在笼子里的鹰；,翱翔长空的雄鹰！,Thank You,第一天课程结束,30,