设备保全TPM讲义.ppt

,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,*,单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,单击此处编辑母版标题样式,*,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,单击此处编辑母版标题样式,*,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,单击此处编辑母版标题样式,*,工业,082,班 彭辉林,理工,08IE,项目,设备保全,TPM,TPM的发展,事后维修（,BM,）,:,日本在战后经济陷入瘫痪，设备破旧,故障多，维修费用高，生产恢复缓慢。,预防维修（,PM,）：,是建立在摩擦学基础上，以预防为主的维修体制，其出发点是改变原有的事后维修做法，防患于未然，减少故障和事故，减少停机损失，提高生产效益。,一 事后维修,三 生产维修体制,生产维修体制：,是以生产为中心，为生产服务的一种维修体制，由以下四种维修方式构成：,二 预防维修,预防维护,：以预防为主，其出发点是防患于未然，减少故障和事故，减少停机损失，提高生产效益。,预防维护工作包含的工作有：,除尘和去除其他不洁物,除潮,散热,定期检查电气,定期检查润滑情况,机械调节与更换,采用巡检的方法判断设备的工作状态,改进维护：,不断利用先进的工艺方法和技术，对设备的损坏部分进行修复及改造，改正设备的某些缺陷和先天不足，提高其先进性，可靠性和维修性，提高设备的利用率。,维护预防：,是指在设计制造阶段就认真考虑设备的可靠性和可维修性问题，从设计，生产上提高设备素养，从根本上防止故障和事故的发生。,故障维护：,是当设备发生故障或者性能低下后再进行修理称为事后维修，其特点是设备的维修费用最低，适合于辅助作业线的简单设备。,四 全员生产维修,全员生产维修：,英文为,Total Productive Maintenance,简称,TPM,，是日本前设备管理休会（中岛青一等人）在美国生产维修体制之后于,1970,年提出的。,五 预知维修,TPM,的定义,以最高的设备综合效率为目标。,确立以设备一生为目标的全系统的预防维修。,设备的计划，使用，维修等所有部门都要参加。,从,TOP,到第一线社员为止全员参与。,实行动机管理，即通过开展小组的自主活动来,推进生产维修。,Total,的含义,什么是全员,TPM,？,?,TPM =PM +ZD +,小组织活动,TPM,本质,预防哲学,“,0,”,目标,全员参与,预防医学,日常,预防,健康,检查,提前,治疗,防止故障,日常保全,清扫、注油、检查,测定故障,定期点检,诊断技术,故障维修,提前对策,预防维修,预防维护,延长寿命,预防哲学,(Preventive Maintenance),-,确立预防条件,(,分析问题，防止未然,),-,排除物理性、心理性缺陷,-,排除重大故障,-,消灭普遍性不良,-,延长原有寿命,“,0,”,目标,(Zero Defect),-,与同行的水平无关,如果追求“0”的目标,在,竞争中一定会胜利,-,如果同行也追求“0”,那么速度是胜败的关键,全员参与经营,(Small Group Activity),-,提高组织成员的能力,-,为提高热情而活跃组织,-,组织成果的最大化,推行,TPM,要从以下三大要素出发：,1.,提高（操作，工作）技能,2.,改进（工作，精神）面貌,3.,改善（企业，运行）环境,TPM推动实作顺序,领导层宣布引进,TPM,的决心；,TPM,引进宣传和人员培训；,建立,TPM,推进机构；,制定,TPM,基本方针和目标；,制定,TPM,推进计划；,TPM,推进进程分：准备阶段；开始阶段；实施推进阶段；巩固阶段。,准备阶段：,开始阶段：,TPM,正式起步；,提高设备综合效率措施；,建立自主维修体制；,维修部门建立维修计划；,提高操作和维修技能的培训；,建立前期设备管理体制；,巩固阶段：,总结提高，全面推行,TPM,。,8,大支柱,5 S,自,主,保,全,个,别,改,善,计,划,保,全,初,期,管,理,教,育,培,训,品,质,保,全,管,理,部,门,效,率,化,安,全,卫,生,环,境,PART I,PART II,PHASE I PHASE II,自主维修：自己操作的机器设备，自己实施基本的保全动作。,目的：,让操作者意识到保全的重要性；,提升操作者对设备的关心度；,让操作者的劳动生产力增加；,提升设备的可靠能力；,让操作者具有早期发觉设备异常的能力。,自主保全实施八步骤：,步骤一：开关机程序及安全机构,步骤二：安全隐患消除,步骤三,:,初期清扫点检,步骤四：问题排除,步骤五,:,暂定保全基准书,步骤六,:,标准程序书,(,点检 清扫润滑,),步骤七,:,实施总检验,步骤八,:,自主维持管理及提升水准,设备绩效衡量指标(KPI):,一,.Overall Equipment Efficiency,（,OEE,）,可分三种计算方式：,OEE=,在可动率,100%,下完成订单数量,基准,时数,实际,完成该订单数量时数,OEE,=,时间开动率,性能开动率,合格品率,时间开动率,=,开动时间,负荷时间,性能开动率,=,速度开动率,净开动率,性能开动率,=,理论加工时间,实际加工时间,100%,有效生产时间,=,生产计划时间,-,非计划停产时间,(=,故障,/,换模,/,等待入料,/,瞬停,/,退化,/,不良,),生产计划时间,=,每日时间,-,计划停产时间,(=,早会,/,休息,/,保全,/,借机,/,无订单等待,),OEE,=,CT(,全部生产数量总不良数量,),生产计划时间,净开动率,=,加工数量,实际加工周期,开工时间,100%,OEE的分析,OEE,改进,第一件返修（设备预热）,进给速度设置错误,更换损坏工具,再编程,设置与调整,速度降低,初始化损失,停机,空转和短暂停机,返修及废品,鱼骨图,二,.,MTBF,（,M,ean,T,ime,B,etween,F,ailure,平均故障间隔时间）,=,总运转时间,总故障次数,例如：某设备一年出现,3,次故障。,则：,MTBF=,12,个月,3,次,=4,个月 即平均时间间隔,4,个月出现一次故障,所以我们可以用,MTBF,可衡量设备的可靠能力,认真听课啊！,三,.,MTTR,（,M,ean,T,ime,T,o,R,epair,平均修护时间）,=,故障修护总时间,总故障次数,用来衡量设备的维修能力,（,注,）,MTBF,要愈大愈好，,MTTR,则要愈小愈好。,Thank You!,请提意见！,