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1、单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,*,单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,单击此处编辑母版标题样式,*,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,单击此处编辑母版标题样式,*,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,单击此处编辑母版标题样式,*,工业,082,班 彭辉林,理工,08IE,项目,设备保全,TPM,TPM的发展,事后维修(,BM,),:,日本在战后经济陷入瘫痪,设备破旧,故障多,维修费用高,生产恢复缓慢。,预防维修(,PM,):,是建立在摩擦学基础上,以预防为主的维修体制,其

2、出发点是改变原有的事后维修做法,防患于未然,减少故障和事故,减少停机损失,提高生产效益。,一 事后维修,三 生产维修体制,生产维修体制:,是以生产为中心,为生产服务的一种维修体制,由以下四种维修方式构成:,二 预防维修,预防维护,:以预防为主,其出发点是防患于未然,减少故障和事故,减少停机损失,提高生产效益。,预防维护工作包含的工作有:,除尘和去除其他不洁物,除潮,散热,定期检查电气,定期检查润滑情况,机械调节与更换,采用巡检的方法判断设备的工作状态,改进维护:,不断利用先进的工艺方法和技术,对设备的损坏部分进行修复及改造,改正设备的某些缺陷和先天不足,提高其先进性,可靠性和维修性,提高设备的

3、利用率。,维护预防:,是指在设计制造阶段就认真考虑设备的可靠性和可维修性问题,从设计,生产上提高设备素养,从根本上防止故障和事故的发生。,故障维护:,是当设备发生故障或者性能低下后再进行修理称为事后维修,其特点是设备的维修费用最低,适合于辅助作业线的简单设备。,四 全员生产维修,全员生产维修:,英文为,Total Productive Maintenance,简称,TPM,,是日本前设备管理休会(中岛青一等人)在美国生产维修体制之后于,1970,年提出的。,五 预知维修,TPM,的定义,以最高的设备综合效率为目标。,确立以设备一生为目标的全系统的预防维修。,设备的计划,使用,维修等所有部门都要

4、参加。,从,TOP,到第一线社员为止全员参与。,实行动机管理,即通过开展小组的自主活动来,推进生产维修。,Total,的含义,什么是全员,TPM,?,?,TPM =PM +ZD +,小组织活动,TPM,本质,预防哲学,“,0,”,目标,全员参与,预防医学,日常,预防,健康,检查,提前,治疗,防止故障,日常保全,清扫、注油、检查,测定故障,定期点检,诊断技术,故障维修,提前对策,预防维修,预防维护,延长寿命,预防哲学,(Preventive Maintenance),-,确立预防条件,(,分析问题,防止未然,),-,排除物理性、心理性缺陷,-,排除重大故障,-,消灭普遍性不良,-,延长原有寿命,

5、0,”,目标,(Zero Defect),-,与同行的水平无关,如果追求“0”的目标,在,竞争中一定会胜利,-,如果同行也追求“0”,那么速度是胜败的关键,全员参与经营,(Small Group Activity),-,提高组织成员的能力,-,为提高热情而活跃组织,-,组织成果的最大化,推行,TPM,要从以下三大要素出发:,1.,提高(操作,工作)技能,2.,改进(工作,精神)面貌,3.,改善(企业,运行)环境,TPM推动实作顺序,领导层宣布引进,TPM,的决心;,TPM,引进宣传和人员培训;,建立,TPM,推进机构;,制定,TPM,基本方针和目标;,制定,TPM,推进计划;,TPM,推进

6、进程分:准备阶段;开始阶段;实施推进阶段;巩固阶段。,准备阶段:,开始阶段:,TPM,正式起步;,提高设备综合效率措施;,建立自主维修体制;,维修部门建立维修计划;,提高操作和维修技能的培训;,建立前期设备管理体制;,巩固阶段:,总结提高,全面推行,TPM,。,8,大支柱,5 S,自,主,保,全,个,别,改,善,计,划,保,全,初,期,管,理,教,育,培,训,品,质,保,全,管,理,部,门,效,率,化,安,全,卫,生,环,境,PART I,PART II,PHASE I PHASE II,自主维修:自己操作的机器设备,自己实施基本的保全动作。,目的:,让操作者意识到保全的重要性;,提升操作者对

7、设备的关心度;,让操作者的劳动生产力增加;,提升设备的可靠能力;,让操作者具有早期发觉设备异常的能力。,自主保全实施八步骤:,步骤一:开关机程序及安全机构,步骤二:安全隐患消除,步骤三,:,初期清扫点检,步骤四:问题排除,步骤五,:,暂定保全基准书,步骤六,:,标准程序书,(,点检 清扫润滑,),步骤七,:,实施总检验,步骤八,:,自主维持管理及提升水准,设备绩效衡量指标(KPI):,一,.Overall Equipment Efficiency,(,OEE,),可分三种计算方式:,OEE=,在可动率,100%,下完成订单数量,基准,时数,实际,完成该订单数量时数,OEE,=,时间开动率,性能

8、开动率,合格品率,时间开动率,=,开动时间,负荷时间,性能开动率,=,速度开动率,净开动率,性能开动率,=,理论加工时间,实际加工时间,100%,有效生产时间,=,生产计划时间,-,非计划停产时间,(=,故障,/,换模,/,等待入料,/,瞬停,/,退化,/,不良,),生产计划时间,=,每日时间,-,计划停产时间,(=,早会,/,休息,/,保全,/,借机,/,无订单等待,),OEE,=,CT(,全部生产数量总不良数量,),生产计划时间,净开动率,=,加工数量,实际加工周期,开工时间,100%,OEE的分析,OEE,改进,第一件返修(设备预热),进给速度设置错误,更换损坏工具,再编程,设置与调整,

9、速度降低,初始化损失,停机,空转和短暂停机,返修及废品,鱼骨图,二,.,MTBF,(,M,ean,T,ime,B,etween,F,ailure,平均故障间隔时间),=,总运转时间,总故障次数,例如:某设备一年出现,3,次故障。,则:,MTBF=,12,个月,3,次,=4,个月 即平均时间间隔,4,个月出现一次故障,所以我们可以用,MTBF,可衡量设备的可靠能力,认真听课啊!,三,.,MTTR,(,M,ean,T,ime,T,o,R,epair,平均修护时间),=,故障修护总时间,总故障次数,用来衡量设备的维修能力,(,注,),MTBF,要愈大愈好,,MTTR,则要愈小愈好。,Thank You!,请提意见!,

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