冲击钻施工方案-栾川县新建寨沟大桥.doc

目 录
一、 工程概述 1
二、 施工准备 1
2.1技术准备 1
2.2现场准备 2
2.3主要机具设备 2
2.4劳动力计划安排 2
2.5施工工期计划安排 3
三、 施工工艺流程和施工方法 4
3.1施工工艺流程 4
3.2施工工艺要点 4
四、质量控制措施 12
4.1成孔过程关键点质量控制 12
4.2溶洞桩基施工质量控制： 14
4.3灌注过程质量监控 20
五、安全环保措施 23

钻孔灌注桩桩基施工方案
一、 工程概述
拟建寨沟大桥位于栾川县东伊河寨沟风景区路口，是栾川东部新区建设的重要组成部分，桥梁上跨伊河。桥梁中心桩号K0+145.25，桥梁全桥长254.5m，半幅桥面宽17.3m，本桥上部结构采用3×（3×27.5）m，装配式预应力混凝土先简支后连续箱梁，梁高160cm。下部结构采用桩柱接盖梁，桥台采用柱式台；基础为钻孔嵌岩桩基础。本桥平面位于直线上，桥台平行布置，桥梁中线与河沟右偏角度为90°。本桥在0号桥台、9号桥台处分别设置一道D80型的伸缩缝。
本工程根据地质柱状图及工期的要求，拟对本工程采用冲击钻成孔的工艺。
二、 施工准备
钻孔场地应清除杂物，换除软土，平整压实。场地位于浅水，陡坡，淤泥中时，可采用河道改迁，或用枕木或型钢等搭设工作平台；可插打临时桩搭设固定工作平台，工作平台必须坚固稳定，能承受施工作业时所有静、活荷载，同时还应考虑施工设备能安全进、出场。
2.1技术准备
2.1.1掌握场地的工程地质和水文地质资料；
2.1.2读懂桩基设计图纸和技术要求，编写施工方案，进行技术交底、原材料送检和混凝土配比申请；
2.1.3了解场地及临近区内的危房等特殊建筑物分布情况及地下障碍物（旧基础、地下工程、管线等）的分布；
2.1.4准备施工用的各种报表、规范；
2.2现场准备
2.2.1对桩位进行测量定位自检，监理复核；
2.2.2护筒埋设检查、测量复核；
2.2.3泥浆池、沉淀池的检查；
2.2.4检查水泥、骨料、水质及其它添加剂数量，其质量是否满足设计与规范要求，是否与批准的混凝土配合比设计试验报告的材料相一致；
2.2.5检查制作钢筋笼的钢筋型号、种类、数量是否满足设计要求，钢筋加工各部位尺寸、焊接质量是否满足设计与规范要求，有无埋声测管等。
2.3主要机具设备
设备一览表
序号
设备名称、规格、型号
单位
数量
1
冲击钻机
台
7
2
吊车
辆
1
3
挖掘机
台
2
4
冲击钻头
只
8
5
混凝土导管
根
20
6
隔水栓
个
4
7
储料斗
个
2
8
泥浆泵
台
8
9
潜水泵
台
8

2.4劳动力计划安排
劳动力安排一览表
序号
职务
数量
1
工地管理人员
6
2
技术员
3
3
安全负责人
1
4
安全员
2
5
材料员
2
6
电工
1
7
仓库保管员
1
8
冲击钻机长
6
9
冲击钻辅助工
12
2.5施工工期计划安排
施工班组务必抓住目前的黄金施工时段，本着优质、快速、高效的施工目标，于计划工期110天内完成。预计2016年12月16日至2016年4月5日。
序号
墩（台）号
桩基数量（根）
工期（天）
备注
1
8#7#
12
80

2
6#5#
12
80

3
9#4#
12
80

4
3#2#
12
80

5
1#0#
12
80

6
斜拉景观桩基
9
60

7

三、 施工工艺流程和施工方法
3.1施工工艺流程
水下混凝土灌注
二次清孔
下导管
下钢筋笼
成孔检测清孔
初步放样
筑岛
恢复定线
护筒埋设
泥浆池制备泥浆

成桩

3.2施工工艺要点
3.2.1初步放样
施工前先排水、修路、清除桩基位置的杂草和淤泥，换填并刮平严实，使施工机具顺利进出，能保证钻机在施工中平稳，然后根据设计的导线点（经导线复测闭合后）及水准点用光电全站仪及水准仪定位。
3.2.2河道改迁
根据施工需要，适时提报河务管理相关部门河道改迁方案，根据方案进行河道改签，确保施工安全与质量，待我项目桩基、系梁、墩柱及盖梁施工完毕，将河道恢复原状。
3.2.3护筒埋设、恢复定线
护筒埋设是重要一环，起到定位、导向，靠筒内水位和泥浆比重使孔内水压大于外部水压，防止塌孔，护筒内径比桩径大200~400mm，护筒高度宜高出地面0.3m，护筒的埋设深度应根据设计要求或桩径及水文地质情况确定，一般情况埋置深度宜为2~4m，有冲刷影响的河床，应沉入冲刷线以下不少于1.0~1.5m。护筒底部和四周所填粘质土必须分层夯实，埋设时位置要准确，护筒要竖直。护筒中心竖直线应在桩中心重合，平面允许误差50mm，竖直线倾斜不大于1%，护筒顶部焊加强筋和吊耳，开出水口，钻进过程中要经常检查是否发生偏移和下沉，并及时纠正。

3.2.4钻孔：应按设计资料绘制的地质剖面图，选用适当的钻孔和泥浆

3.2.4.1开挖泥浆池和泥浆的配置
开挖泥浆池,选择和备足良好的造浆粘土,造浆量为2倍的桩的混凝土体积,泥浆比重可根据钻进不同地层及时进行调整。泥浆性能指标如下：
泥浆比重:岩石不大于1.2,砂黏土不大于1.3,坚硬大漂石,卵石夹粗砂不宜大于1.4。
粘度:一般地层16～22s,松散易坍地层19～28s。
含砂率:新制泥浆不大于4%。
胶体率:不小于98%。
PH值:大于6.5。
为保证中层易液化坍塌砂质层的成孔质量和最终能将孔底清理干净，对泥浆的比重与粘度制定严格指标。泥浆的好坏是成孔质量的重要保证之一，由于配置了高质量的泥浆，在长期停钻的情况下，沉积物很少，此外，优质的泥浆可使孔壁形成一层粘性好、密度大渗透性差的泥皮，这层泥皮可防止孔内泥浆外渗，大大减缓孔内水头降低的速度，这也是确保孔壁稳定的有效措施。
3.2.4.2冲击钻钻孔注意事项
①钻机就位前，应对钻孔前的各项准备工作进行检查，包括主要机具设备的检查和维修，钻机就位后，应平稳，不得产生位移和沉陷，开孔的孔位必须准确。
②冲锥的钢丝绳同钢护筒中心位置偏差不大于2cm，升降锥头时要平稳。
③钻孔作业必须连续，并作钻孔施工记录，经常对钻孔泥浆进行检测和实验，不符合要求的随时改正，注意补充新拌的好泥浆，在整个施工过程中，泥浆的损失较小，水头始终保证在2m左右，有效地防止了孔壁坍塌，埋钻头的现象发生，确保了钻孔桩的成孔质量和成孔速度。
④钻进过程中，每进5~8尺检查钻孔直径和竖直度，注意地层变化，在地层变化处捞取渣样，判明后记录表中并与地质剖面图核对。根据实际地层变化采用相应的钻进方式，在钻至中层易液化砂层时，钻进速度必须放慢，以确保成孔质量。
⑤冲击钻应用小径钻钻到深度后，用大径钻扩孔，钻管内的泥渣和泥浆经常倒出，在钻孔排渣，提钻头除土或因故停钻时，应保持孔内水头和要求的泥浆指标。
3.2.5成孔检测、清孔
3.2.5.1成孔检测
成孔检测一般包括孔径中心位置、倾斜度、钻孔底标高、深度、直径、护筒顶标高等。孔的中心位置应正负50mm范围内，孔径大于设计桩径，倾斜度小于1%，孔深不小于设计规定。
3.2.5.2清孔
①只有成孔检测合格后才可清孔。清孔方法一般有换浆、抽浆、掏渣、空压机喷射等。本工程拟采用空压机喷射方法，采用高压泵向孔底喷射泥浆，用水下填充导管进行空气反循环清孔。喷射压力适中（0.8-1Mp），使孔底沉渣及边角处的钻渣也能随之排出，并注意喷射浆管必须插到孔底，射浆管的插入深度不到位就会引起喷射塌孔。
②清孔指标有孔内泥浆性能指标及沉淀厚度，实际工作中通常只测泥浆比重1.03~1.1,沉淀厚度小于40mm，即满足清孔标准。
③钢筋笼安放至设计标高后，如泥浆指标及沉淀厚度超出标准，应进行第二次清孔，直至达到标准。禁止使用加深钻孔深度的方法代替清孔。挖孔达到设计标高后，进行孔底清理，检查入岩深度、基底承载力和基底以下地质情况；必须做到平整，无松渣，无淤泥。并检查护壁并修补，保证其完好。土质较差时，应采用钢筋混凝土护壁。
3.2.6钢筋笼的制造和安放
3.2.6.1钢筋笼的制造
钢筋笼制作时必须保证顺直，加劲箍筋焊接牢固，保护层钢筋不能漏焊，声测管要保证长度及确保不漏水，吊装前在骨架顶端焊接好定位筋和定位吊环。钢筋笼分段成型，笼体要求焊接或机械套管连接完整牢固，每隔2米距离设置定位筋，对图纸有要求安装检测管的桩基必须设置检测管，使用汽车吊吊装就位，套管接长并进行可靠固定，以防提升导管或拔除钢护筒时钢筋笼被拔起或被混凝土灌注而上，II级钢筋直径超过25mm以上的连接采用镦粗直螺纹钢筋接头机械连接。
3.2.6.2钢筋笼的安放
钢筋笼在孔口进行单面焊，接头错开1m。骨架下放时注意防止碰撞孔壁，放至孔内设计标高后将骨架吊环挂在孔口，并临时与护筒口焊接牢固。
3.2.7下导管
导管采用钢导管，使用前进行水密、承压和接头抗拉等试验。吊装时导管应位于井孔中央，并应在灌注前进行升降试验，应使位置居中，轴线顺直，稳步沉放，防止卡挂钢筋骨架和孔壁碰撞，导管下口到孔底的距离一般控制在30~50cm之间。
3.2.8灌注水下混凝土及应注意事项
3.2.8.1灌注水下混凝土时钻孔施工的重要工序，必须经过成孔质量检测和清孔检测（包括泥浆指标和沉淀厚度检测等）合格后，方可进行灌注工作，如沉淀量超标，应再次清孔，但应注意孔壁的稳定，防止塌孔。灌注的时间控制在初凝时间内2.5h。
3.2.8.2首批混凝土的数量必须保证导管初次埋深大于等于1m和填充导管底部的需要。首批混凝土拌合物下落后，混凝土应连续灌注，在灌注过程中，导管的埋置深度宜控制在2~6m。
3.2.8.3混凝土拌合物运至灌注地点时，应检查均匀性和坍落度等，如不符合要求，应进行第二次拌合，二次拌合达不到要求，不能使用。
3.2.8.4首批混凝土灌入孔底后，立即测探孔内混凝土面高度，计算出导管内埋置深度，如符合要求即可正常灌注，如发现导管大量进水，表现出现事故，按应急方法处理。
3.2.8.5灌注开始后，应紧凑、连续地进行，严禁中途停工。在灌注过程中，要防止混凝土拌合物从漏斗处掉入孔中，使泥浆内含有水泥而变稠凝结，而使测深不准确。灌注过程中应注意观察管内混凝土下降和孔内水位升降情况，及时测量孔内混凝土面高度，正确指挥导管的提升和拆除。
3.2.8.6导管提升时应保持轴线竖直和位置居中，逐步提升，如导管法兰卡钢筋骨架，可移动导管，使其脱开钢筋骨架后，移到钻孔中心。
3.2.8.7当导管提升到法兰接口露出孔口以上有一定高度，可拆除1节和2节导管（视每节导管和工作平台距孔口高度而定）。此时，暂停灌注，先取走漏斗，重新卡牢井口的导管，然后松开导管的接头螺栓，同时将起吊导管用的吊钩挂上待拆的导管上端的吊环，待螺栓全部拆除后，吊起待拆的导管，徐徐放在地上，然后将漏斗重新插入井口导管内，校好位置，继续灌注。
3.2.8.8拆除导管动作要快，时间一般不宜超过15分钟，要防止螺栓、橡胶垫和工具等掉入孔中，并注意安全。已拆下的管节要立即冲洗干净，堆放整齐。
3.2.8.9在灌注过程中，当导管内混凝土不满含有空气时，后续混凝土要徐徐灌入，不可整斗的灌入漏斗和导管，以免在导管内形成高压气囊，挤出管节间的橡皮垫，而使导管漏水。
3.2.8.10当混凝土面升到钢筋骨架下端时，为防止钢筋骨架被混凝土顶托上升，可采取以下措施：尽量缩短混凝土总的灌注时间，防止顶层混凝土进入钢筋骨架时，混凝土的流动性过小。当混凝土面接近和初进入钢筋骨架时（1m左右），应保持较深埋管，并徐徐灌入，以减小混凝土从导管底口出来后向上的冲击力，当孔内混凝土面进入钢筋骨架底口4m以上时，适当提高导管，减少导管埋置深度（不得小于1m），以增加骨架在导管底口的埋置深度，从而增加混凝土对钢筋骨架的握裹力。导管提升到高于骨架底部2m以上，即可恢复灌注速度。
3.2.8.11在灌注过程中，应防止污染环境和河流。
3.2.8.12为确保桩顶质量，在桩顶设计标高以上灌一定高度，可按孔深，成孔方法，清孔方法查定。一般为0.5~1m，深桩为1m。
3.2.8.13处于地面及桩顶以上的井口整体式钢性护筒，应在灌注完后立即拔出，处于地面以下护筒，需待混凝土抗压强度达到5Mpa后方可拆除。
3.2.8.14在灌注将近结束时，由于导管内混凝土柱高度减小，超压力降低，而导管处的泥浆及所含渣土稠度增加，比重增大，如出现混凝土顶升困难时，可在孔内加水稀释泥浆，并掏出部分沉淀物，使灌注顺利进行。在拔出最后一段长导管时，拔管速度要慢，以防止桩顶沉淀的泥浆挤入导管，形成泥心。
3.2.8.15有关混凝土灌注情况，各灌注时间，混凝土面的深度，导管埋深，导管拆除及发生的异常现象应由专人进行记录。
四、质量控制措施
4.1成孔过程关键点质量控制
4.1.1孔底沉渣控制
孔底沉渣是影响桩承载能力的重要因素，有关规范规定，水下灌注桩桩底沉渣厚度对端承桩不得超过40mm、摩擦桩为150mm，但在施工过程中，常有不少桩的桩底沉渣满足不了此要求，究其原因，主要是由于泥浆性能不符合要求，影响钻孔灌注桩成桩质量的泥浆的性能指标主要是比重和粘度，若泥浆过稀，则携渣能力不够，若泥浆过稠，则孔壁会形成一成厚厚的泥皮，无形之中减少了桩径。泥浆的比重、粘度应根据地下水位高低和地层稳定情况等进行确定，如地下水位较高，容易坍塌，泥浆比重、粘度可大些，但不宜过大，比重以1.1~1.2、粘度为18~25s为宜。钻孔结束后，施工单位在进行一次清孔的同时必须不断地补充新鲜泥浆，将孔内含砂量大、性能差的泥浆置换出来；须加大泥浆比重和粘度，且清孔的速度要慢。钻孔完毕后施工人员必须对终孔进行验收，根据钻杆和钻头或测绳的总长度和上部剩余长度检查终孔深度；要严格检测钻杆和钻头或测绳长度的准确性，杜绝以超深来抵消孔底淤积。
4.1.2孔壁坍塌控制
孔壁坍塌一般是因预先未料到的复杂的不良地质情况、钢护筒未按规定埋设、逆境粘度不够、护壁效果不佳、孔口周围排水不良或下钢筋笼及升降机具时碰撞孔壁等因素造成的，易造成埋、卡钻事故，应高度重视并采取相应措施予以解决。施工人员首先应认真审阅场地工程地质勘察报告，对地层情况做到心中有数；其次必须严格要求施工单位按规定埋设钢护筒，保证孔口排水良好，下设钢筋笼及升降机具要防止偏斜；再者，在特殊地层钻进应要求采用优质冲洗液护壁，同时也可采用正循环钻进、反循环排渣的作法来抑制不稳定段地层的坍塌；最后，在不稳定地层中，换浆不要过早，可在下完钢筋笼后进行第二次清孔，替换掉高比重泥浆后，要督促施工单位及时灌注混凝土，减少沉渣时间，以保证桩身质量。
4.1.3扩径控制和缩径控制
扩径、缩径都是由于成孔直径不规则出现扩孔或缩孔及其它不良地质现象引起的，扩孔一般是由钻头振动过大、偏位或孔壁坍塌造成的，缩孔是由于钻头磨损过甚、焊接不及时或地层中有遇水膨胀的软土。粘土泥岩造成的。缩径会减少桩的竖向承载力，而扩径会增加成本，必须采取有力措施予以控制。为避免扩径的出现，施工人员应检查钻机是否固定、平稳，要求减压钻进，防止钻头摆动后偏位，在成孔过程中还应要求徐徐钻进，以便形成良好的孔壁，要始终保持适当的泥浆比重和足够的孔内水位，确定孔内泥浆对孔壁有足够的压力，成孔尤其是清孔后应督促施工单位尽快灌注水下混泥土，尽可能减少孔壁在小于比重泥浆中的浸泡时间；为避免缩径的出现，钻孔前施工人员应详细了解地质资料，判别有无遇水膨胀等不良地质条件的土质，如有应要求施工单位采用失水率<3~5ml/30min的优质泥浆进行护壁，经常对钻头的直径进行校正，钻头直径一般比所需成孔直径小20~25mm为宜。
4.2溶洞桩基施工质量控制：
针对本工程溶洞分布较广，施工技术难度较大，我项目部严把质量关，确保工程进度，确保施工安全考虑，把桩基溶洞处理列为重中之重并按设计要求作相关施工监控。专门组织所有技术人员讨论、研究方案并学习有关溶洞处理方面的知识。根据地质条件，从技术、经济等方面经过比较，本工程拟选择了填充法、套内护筒法等施工技术配合使用处理溶洞，具体做法可因地制宜采取如下措施：
1、片石加粘土反复投入漏浆桩孔，直到打桩作业结束，完成灌注。
2、粗砂加片石多次投入漏浆及掉钻桩孔，直到打桩结束，完成灌注。
3、粘土、片石加袋装水泥直接投放入桩孔，稳定后继续打桩，发现漏浆或掉钻停止并继续投放，直到打桩结束，完成灌注。
4、采用砼直接灌注漏浆桩孔，停止漏浆继续打孔，发现漏浆继续灌注，直到打桩结束，完成灌注。
5、采用以上方法，不能顺利终孔，且溶洞较大，可采用钢护筒施工方案，钢护筒随钻孔桩钻的过程一边压入，一边钻进。钢护筒长度穿越溶洞，打至溶洞底部1m以下。继续钻进成孔后，以钢护筒为模板浇筑桩基混凝土。
4.2.1、施工段溶洞地质情况
根据地质勘察资料，本标段桩基地下存在有溶洞，如ZK3位置钻探发现-8.7m深度处有一0.7m高的溶洞，-11.6m深度处有一3.4m高的溶洞, -27.2m深度处有一2.3m高的溶洞, ZK5位置钻探发现-8.8m深度处有一0.7m高的溶洞，-11.6m深度处有一3.5m高的溶洞, -27.3m深度处有一2.2m高的溶洞。在钻孔桩施工前，我施工方根据业主方提供详尽的地质资料，进一步查清岩溶发育情况，制定合适的处理办法。
4.2.2、本施工段处理各种溶洞的施工措施
桩基础在施工前，应认真分析现有的地质钻探资料或超前钻的地质资料，了解溶洞的位置、大小和基本构造，有无充填、顶板的岩性和厚度，以及在地质钻探过程中对溶洞的描述。
（1） 施工前期准备：
A、 对地质资料中出现溶洞的桩基础，应加大泥浆制备量，以应付随时出现的失浆现象，同时根据必要加大泥浆的稠度。
B、 钻孔口附近作管线探测，对重要管线应提前作好保护措施，尤其在孔边2米范围内的管线。
C、 在孔口附近储备一定数量的粘土，并用纤维袋装好。同时还应储备一定数量的片石。储备量应视溶洞的大小，当不能确定溶洞大小时，储备量应大于10立方米，并在现场可及时调运。
D、 钻机安装时，应尽量加大触地面积，安放足够的枕木。在桩机后应用缆绳拉住。
E、 在钻孔附近，储备一定长度的钢护筒，以应会突发现象。
（2） 处理办法：
根据地质钻探资料或超前钻的钻探资料，结合现场的实际施工情况，在钻进过程中，及时判别孔底的地层变化。当钻进至溶洞顶板时，冲锤采用低锤密实击的的方法施工，以防止顶板过早破坏，造成失浆。同时，在钻进中，密切观测桩机底盘的水平、岩样的变化和孔内水位的变化。在成孔进程中，出现以下几种情况的处理方案：
A、 当钻孔过程中，首次出现较快速度的失浆，且失浆量超过4m3时，应停止冲孔，提起冲锤，及时向孔内抛填粘土、片石等预先准备的物料，并用冲锤压实。直至漏浆情况停止。向孔内补浆至护筒底面以上。
B、 再次冲进过程中，对失浆量不大，且地质钻孔中反映出的溶洞小于1米时，采用上面的方法处理，直至终孔。
C、 当反复快速失浆，且累计失浆量超过10立方的桩基础，不能顺利成孔，应用抛填粘土包、片石的办法，首先堵漏，回填至护筒底面。并及时通报监理、设计及业主代表，征得同意后，作全护筒处理。
D、 在地质资料或钻孔的实际情况反映出溶洞层数为两层或超过两层时，应分层处理。当单层溶洞累计失浆量超过10立方或多层溶洞累计失浆量超过15立方，而且失浆速度较快，不能顺利成孔。经有关方面同意后，作钢护筒处理。护筒顶面设在第一层溶洞顶面以上50厘米，且进入中风化，在保证桩孔中土层内的护壁后，用冲锤继续成孔，直至设计标高。为防止在超灌混凝土量， 在钢筋笼上溶洞位置上下1米范围作钢护筒。多层溶洞的桩基础施工比较复杂，以上的方法是采用套筒法处理，第一次钢护筒的设置为防止快速失浆，而造成的孔壁塌孔，以保证孔内护壁的安全，钢筋笼上的护筒是为防止混凝土超灌。
（3） 应急措施：
A、 孔内出现失浆的应急措施：
桩基础应严密注意孔内泥浆水头的变化，当出现失浆、失浆速度较慢时，应及时补浆，保持泥浆水头。当失浆速度较快，而且补浆不能及时跟进时，水头损失从护筒底面以下计超过4米，应及时用袋装黄土、片石抛填，填筑时用冲锤压实，直至泥浆不再流失。孔壁在无泥浆的情况下，不应暴露超过1小时。
B、 混凝土浇筑时超灌的应急措施：
桩基础在成孔过程中，对于出现的溶洞，及时采用充填和钢护筒的方式处理，尽量避免混凝土超灌。混凝土在浇筑过程中，当孔壁丈夫力增大，造成侧壁溶洞穿孔的情况，应摸清情况，并及时通知驻地监理，当超灌量不大时，连续灌注，对出现的灌量由驻地监理签认。当出现较大的超灌时，应通知业主，及时处理解决。因此，在混凝土浇筑前对桩孔附近的地质情况进行认真分析，同时结合成孔过程的实际情况，判定是否可能出现以上情况，并加大混凝土首次浇筑的储备量。当混凝土浇筑一定深度，钢筋笼无法提起时，应继续灌筑，同时通知有关人员现场处理。
（4） 几项关键技术指标的界定：
A、 地质资料与实际的施工情况不同：
如果由于施工图纸设计的部分变化或地质钻孔深度不能满足施工需要的情况，需经业主、设计和驻地监理召开会议，界定超前钻的应用范围。为桩基础的施工、验收提供有力的依据。但由于地质情况比较复杂，地层变化大，难免出现局部与实际施工不符的情况，应及时通知驻地监理。对在钻进过程中的溶洞，出现应急情况时，按本方案及时处理。
B、 不能顺利成孔的技术界定：
桩基础施工过程中，钻至溶洞时，孔内泥浆急剧流失，孔壁失去平衡和稳定，同时泥浆在流失过程中，还将形成一定的负压，极易造成孔壁的坍塌。孔壁的坍塌会造成地面施工机械、人员及地面建筑物的安全，尤其对周围管线造成极大破坏。根据我司桩基础的施工经验，当孔内泥浆在连续失浆10立方以上，且失浆速度较快时，可界定为不能顺利成孔。
4.2.3、　钢护筒施工工艺
A、内护筒长度的确定
护筒长度L＝h＋3（m）（h为地质超前钻确定的溶洞高度）
B、内护筒内径的确定
以φ1.5m桩为例，内护筒内径应大于Φ170cm，同时外径应小于外护筒内径5cm左右，如果只下一次内护筒（一层溶洞），内护筒内径选用174cm，壁厚为1cm，则外径为175cm。当遇到第二层溶洞时，第二层溶洞的内护筒（即第三次护筒）选用170cm内径。
C、溶洞顶部冲孔
根据超前钻的资料，当钻孔施工接近溶洞顶部时，提起钻头、钻杆，移开钻机，采用冲击钻机冲孔，冲孔钻头外径150cm。用冲击钻冲孔时，要求轻锤慢打，使孔壁圆滑坚固，提升高度一般不超过50cm。所有卡扣及钢丝绳必须先经测试检查，其它施工工艺及注意事项与常规相同。
D、内护筒的沉放方法
（1）当冲击穿过溶洞顶部时要反复提升冲锤，在顶部厚度范围上下慢放轻提，冲锤不明显受阻碍，说明顶部已成孔并且是圆滑垂直的，此时用钢丝绳活扣绑住内护管，用吊机（或冲机自吊）把内护筒放入外护筒内至孔底。到孔底后，内护筒不会靠自重沉到溶洞底部（因溶洞底有沉渣、沉淀物等）。此时，钻机重新就位。
（2）护筒沉设利用钻机进行，在钻机的钻杆上附加压架，利用钻机的钻进压力和钻杆、钻头的重量，使内护筒随钻头的钻进而下沉，直到溶洞的底部。
E、内、外护筒间空隙及内护筒与溶洞底部间空隙的处理
（1）在内护筒底部及顶部100cm范围内回填砂、碎石，中部回填中砂。
（2）用高压喷射灌浆法（施喷法）对回填体进行灌浆处理。灌浆后，
内护筒上下两端空隙被砂、碎石及浆液冲填固结，固结强度要求达到30MPa，其抗渗系数可达10－7m／s。灌浆处理后，即可重新冲孔。
（3）在内护筒顶部及底部100cm范围内回填小碎石素水泥混凝土，内护筒中部回填砂，同样能起到堵塞空隙的目的。
（4）对于需要处理多层溶洞的桩基，一般仍采用上述灌浆法填充固结空隙进行施工。目的是为了增加溶洞底部（同时有可能是下层溶洞的顶部）附近填充物的密度和强度，并且增加内、外护筒间的胶合力。
（5）重新冲钻，直至嵌入完整基岩。当符合设计及规范要求时，经监理工程师同意即可终孔，此桩即成孔。
套内护筒法要求对施工过程的每个环节（从确定内护筒长度、内径到沉放方法乃至内外护筒间空隙、内护筒与溶洞底部间空隙的处理）都必须落实到位，便可顺利成孔。
4.3灌注过程质量监控
4.3.1混泥土坍落度控制
混凝土的坍落度对成桩质量有直接影响，坍落度合理的混凝土应是拌和均匀、和易性好、内阻小、初凝时间长、润滑性好且有较好的触变性能，坍落度合理的混凝土可有效地保证混凝土灌注性、连续性和密实性，一般应控制在18~22cm范围内。要配制出合理坍落度的混凝土来保证桩身质量，施工人员必须重视一下几点：1）制作混凝土的原材料必须符合使用要求，特别是水泥的质量必须保证，粗骨科尺寸级配要合理，所使用的材料要进行二次复检方可投入使用;2）混凝土的配合比要通过试验确定；3）做好混凝土在现场搅拌的质量控制工作，严格按照配合比进行投料；4）现场要设有专人对搅拌站的混凝土进行坍落度指标的检验；5）按设计要求做好混凝土的试块工作，并保证取样的真实性。
4.2.2导管埋深控制
导管底端在混凝土面以下的深度是否合理关系到成桩质量，必须予以严格控制。施工单位在开始浇筑时，料斗必须储足一次下料能保证导管埋入混凝土达1.0m以上的混凝土初灌量，以免因导管下口未被埋入混凝土内造成管内反混浆现象，导致浇注失败；在浇注过程中，要经常探测混凝土面实际标高、计算混凝土面上升高度、导管下口与混凝土面现对位置，及时拆卸导管，保持导管合理埋深，严禁将导管拨出混凝土面，导管埋深一般应控制在2~6m，过大或过小都会在不同外界条件下出现不同形式的质量问题，直接影响桩的质量。
4.2.3钢筋笼上浮控制
在灌注混凝土前，钢筋笼自重与悬吊力形成平衡状态，在混凝土灌注过程中，由于下列原因引起钢筋笼上浮：
1)钢筋笼在孔口固定不牢固或提升导管用力过猛，将钢筋笼钩挂；
2）混凝土面到达钢筋笼底面时，导管埋深过浅，灌注量过大或混凝土面超过钢筋笼底一定高度时，导管埋深过大；
3）混凝土质量差，对于易离析、坍落度损失大的混凝土，都易使钢筋笼上浮，解决的办法是操作要正确、确保混凝土质量及加快混凝土灌注。
另外，施工单位需做好如下控制措施：
1）在钢筋笼上加压重物，并在上端加焊4根较粗钢筋（020以上）固定在钢护筒顶部施工平台上；
2）用细钢筋在钢筋笼上加焊浮倒刺；
3）当混凝土上升至钢筋笼底部附近时，小步提升导管以保持较小的埋管深度（≥1.5m），并稍稍减缓混凝土的灌注速度。
4.2.4桩头质量控制
有关规范规定当凿除桩顶浮浆层后，应保证设计的桩顶标高及桩身混凝土质量。在钻孔灌注桩施工中，要想保证桩头的质量，必须控制好最后一次灌注量，桩顶不能偏低，凿出浮浆高度后必须保证暴露的桩顶混凝土达到设计强度值，这就要求灌注混凝土的高度要超过桩顶标高。在实际施工中，超灌量控制不当是经常存在的问题，超灌量过大，造成浪费，超灌量不足，桩质量不能得到满足。另外，在开挖桩头检测时发现，由于桩顶混凝土与孔内泥浆有直接接触，里面有时会裹有泥砂和浮浆等杂质，对桩头质量产生极大影响。施工人员必须重视影响桩头质量的因素，要求采取如下控制措施：
1）严格成孔工艺，清孔彻底，采用正确的水下混凝土灌注工艺，使钻渣、泥皮被顶起至桩顶，在桩头形成较厚的浮浆层；
2)施工中应测准混凝土上升面标高；
3）应确定合理的超灌量，根据浮浆层厚度及桩顶标高附近的工程地质情况，宜取0.5－1.0m的超灌高度；
4）清孔泥浆要满足要求，灌注混凝土前，要进行孔底泥浆取样，孔底50cm范围内的泥浆比重≤1.25、粘度≤28s；5）在混凝土灌注过程中，尽量少上下活动导管，导管埋深在2~6m范围。

后勤长：程帅
材料员：屈国顺
安全员：周大卷
桩基6#
桩基2#
桩基1#
安全负责人：丁友新
桩基队负责人：张天才
项目经理：魏强
附表 劳动组织管理网络图

桩基n#

五、安全环保措施
5.1建立健全安全生产保证体系，设立专职安全员，全面落实安全生产制度和规程。
5.2强安全生产教育和安全交底工作，进入工地必须戴安全帽、穿工作服、防滑鞋、戴防护手套。
5.3施工现场所有设备、设施、安全装置、工具配件以及个人劳保用品必须经常检查，确保完好和使用安全。
5.4冲击成孔机操作时应安放平稳，以便防止冲孔机突然倾倒或钻具突然下落而发生伤亡事故。钻机钻进时，孔口人员应集中精力，钻具需要立悬或摆放时，必须牢固垫稳，操作岗位不得离人。
5.5随时检查桩施工附近地面有无开裂现象，防止机架和护筒等发生倾斜和下沉。
5.6冲击钻具应平稳起吊，防止冲撞护筒和孔壁，钻具进出孔口时，严禁孔口附近站人，停钻时孔口加遮盖防护。在危及人身安全设备旁设立醒目警示标志，严禁人员靠近跨越。
5.7用电设备应派专人看管，应有良好的接地、接零和漏电保护装置，严禁带点作业。非电工不准随意拆卸或修理电器设备，对过路电缆应深埋或架空。
5.8经常检查冲击钻头、钢丝绳磨损情况，卡扣松紧程度、转向装置灵活与否，防止夹钻、卡钻或掉钻。
5.9废弃的泥浆等应按环境保护的有关规定处理。
附表 安全生产组织机构图
安全生产第一责任人：魏强

安全生产组长：张天才

治安防盗：屈国顺
扬尘治理：杨振
安全文明施工：丁友新

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