精益物流实战课件.pptx

Click to edit Master title style,Click to edit Master text styles,Second level,Third level,Fourth level,Fifth level,*,*,Page,*,单击此处编辑母版标题样式,Page,*,单击此处编辑母版标题样式,培训导师：上海爱波瑞 高级咨询,/,培训师 王 月,精益物流实战,双击修改标题文字,精益物流实战课件,第1页,此次培训主要内容,精益物流思想及概念,精益物流体系构筑,布局与生产线设计,线边货店设计,容器标准化管理,搬运作业管理,实现均衡生产,精益物流实战课件,第2页,精益物流思想及概念,精益物流实战课件,第3页,1908,汽车生产在固定地点进行操作，工人围绕汽车生产而移动,亨利,福特创造了移动式汽车装配流水线，,充分表达了精益中“流,”,理念各流程,步骤流转顺畅，没有停顿和等候现象。,认识“流动”源头,精益物流实战课件,第4页,TOYOTA,丰田佐吉创造了带有自动停顿,功效织布机，阐述了“不做,设备看管人”、变“动”为,“,働,”价值理论。,1902,1937,丰田喜一郎创造了,“,按时化,”,生产体制，表达了精益生产中,连续流理念，强调流程中各步骤均衡效率,TPS,演绎了精益“流”思想,精益物流实战课件,第5页,零件堆放地,完成品堆放地,不良品堆放地,按本身进度进行生产,按前工序进度补充零件,部品,部,件,部,件,部,件,部,件,部,件,部,件,后工序,（,主生产线,）,前工序,（,零件加工线,）,使用禁止,（要検査）,试想：假如没有精益物流,精益物流实战课件,第6页,后工序,（,主生产线,）,前工序,（,零件加工线,）,后工序,（,主生产线,）,部品,部品,部品,A,B,C,必要条件：,高速度切换,多能工化,必要条件：,小数量搬运,必要条件：,平准化生产,供给商,必要条件：,引取看板,按时化,有精益思想“流”,精益物流实战课件,第7页,流建立,=,在物流链上,(,生产周期,),最少材料等候,(,库存,),人力生产力,=,最少无增值时间,“按时化”和拉动生产,.,生产,:,平准化混合生产,;,“,全神关注于不均衡”生产线平衡,;,线边超市“低自主性”,(,小容器和所,有零部件,);,操作工“标准作业”,;,低成本自动化,.,物流,:,灵活供给水蜘蛛小火车,;,超市,(,易于水蜘蛛取货,);,供给商循环取货,;,小容器,(,看板控制,);,一些零部件同时化,搬运方法,丰田企业物流链,精益物流实战课件,第8页,装载率100%大批量运输真效率高吗？,物流费用=运输费用（支付给运输部门部分,+,搬运设备,+-,）？,工厂,库存及出货,运输,库存及分发,工厂,+,+,+,成本,成本,成本,物流,何谓高效物流？,精益物流实战课件,第9页,造成过量生产,后道工序售出情况无法频繁地反馈给前道工序,不论运输成本怎样低廉，假如“按时化”水平低下就不,可能降低物流总成本，也不可能实现高效物流,我们经常碰到物流“误区”,假如只考虑运输费用,大量运输势必降低运输频率,因为不清楚什么时候能够被送走，所以前后工序都需要有仓库,精益物流实战课件,第10页,精益物流出发点,JIT,真谛：只创造价值，没有浪费！,零库存,零距离,零缺点,零物流,降低成本最好方法，就是不让成本发生！,从企业经营角度来讲，最大愿望并非使经营效率,化，最好是不让这些活动发生。,精益物流实战课件,第11页,精益物流体系构筑,精益物流实战课件,第12页,精益物流体系组成要素,内部连续物流,外部连续物流,稳定基础（,5S,和恪守基本）,.,超市,.,全方面拉式计划,仓库设计,.,同时化,(,看板,/,次序板,),.,拉动看板,.,平准化,.,布局和生产线设计,线边超市,.,标准作业,.,快速换型,低成本自动化,.,水蜘蛛,.,全方面拉式计划,循环取货,.,循环取货,.,出站和发运,.,出货和发运,.,入站和采购,.,入库和采购,外部连续物流,精益物流实战课件,第13页,后工序,前,工序,后工序到前工序,领取,必要,零件,必要,时间,必要,数,量,精益物流关键,按时化,精益物流实战课件,第14页,后工序,（,主生产线,）,前工序,（,零件加工线,）,按时化终极状态,毁灭物流,精益物流实战课件,第15页,去除或降低不增值步骤：,把流程中冗长步骤进行简化，提升流程增值步骤百分比，缩短整个流,程时间，从而提升了流程效率。,优化增值步骤：,这是指优化增值步骤本身，尽管这些步骤在流程中是增值，但依然有提升空,间，所以在精益过程中，深入挖掘增值步骤潜力提升增值步骤效率，会大大提升流程效率,增值步骤整合：,这是指对全部增值步骤整体上优化，增值步骤假如能够并行，经过整合后，,也能够大大提升流程效率。,精益关键理念：,流程优化前步骤,流程优化后步骤,工作流动时间,增值,精益之前,等候与在库时间,不增值,1,2,3,4,1,2,3,4,流程时间,5,5,精益之后,相同工作，不过完成时间大不一样。,精益意在流动中创造价值,精益物流实战课件,第16页,实战案例分享,“鹞”式战斗机维修过程物流改进,精益物流实战课件,第17页,物流改进：布局与生产线设计,精益物流实战课件,第18页,物留,物流,精益物流强调是连续流、一个流,精益物流实战课件,第19页,生产制程应该像河水一样流淌,-,连续流生产目：缩短制造周期,精益物流实战课件,第20页,A,B,C,A,B,C,精益物流天敌,集群式布局,精益物流实战课件,第21页,漂亮集群式布局带来了什么？,22,精益物流实战课件,第22页,未按工艺流排步集群布置：,物流路线长；,物料滞留时间长，批量大,增值比,集群式布局对物流路线产生危害,精益物流实战课件,第23页,A,B,C,改进方法：按工艺流程实施布局,精益物流实战课件,第24页,按工艺流程排布生产线,使单件流动成为可能,经过多能工作业使少人化成为可能,缩短物流距离,降低搬运浪费,降低等候浪费,连续流生产线：,直线型,U,型,直线型流水布局,设备布局改进是精益思想表达,车床,钻床,铣床,步行,步行,步行,步行,投入,产出,精益物流实战课件,第25页,川崎摩托机加工厂，功效性布局（零工式）到流程布局（流水线式）发展,;,第一步,:,每个孤立机器安排一个操作工,;,第二步,:,每个操作工负责,2-3,台机器,;,第三步,:,流程流水线单元,;,第四步,:,流程流水线单元按次序排列，而且含有操作多个单元操作工,功效性和流程性布局差异,精益物流实战课件,第26页,A,类产品（高运转）是半自动化生产线（维持单件流）很好候选者,;,B,类产品是手动，低自动化生产线很好候选者,;,C,类产品（低运转）是单工作台,/,手动生产线很好候选者，零活应对,许多类型产品,Q:,数量,P:,产品型号,B(15),A2,(10),C(120),(,3,),A1,3,种型号,=,一年中销售量,45%,10,种型号,=,一年中销售量,35%,15,种型号,=,一年中销售量,15%,120,种型号,=,一年内,5%,销售量,布局和生产线设计从,P.Q,分析开始,精益物流实战课件,第27页,为每一个,A,类产品做一份流程图,;,检验产品与流程矩阵归类相同流程产品,;,之后，检验,B,和,C,类产品（给最适当,A,类产品家族或建立独立工作台,/,生产线）,X,X,X,X,X,X,X,X,X,X,X,X,A,B,C,D,E,F,1,2,3,4,5,6,7,X,X,X,X,X,X,X,X,X,X,X,X,X,X,X,X,X,X,X,工序,产品类型,尽可能专为一个产品家族设计一个流程流水线,产品与流程矩阵分析,精益物流实战课件,第28页,预装配,仓库,材料流,装配,控制,布局改进例：流水线式布局,精益物流实战课件,第29页,预装配,超市,材料流,装配,控制,包装,布局改进例：,U,型单元式布局,U,型线特征：,-,公平建立立式作业方式,，使人能够走动,-,训练多能工（消除工种,区分）,-,先提升人利用率（尽可能,选择小型，低价设备）,-,努力向零缺点前进,-,小批量生产,30,精益物流实战课件,第30页,U,型单元式生产线布局标准,立式作业标准：,人类从站立中进步,步行标准：,步行能消除疲劳,一个流生产标准：,大量生产浪费过多,一人多工序操作标准：,从定位工作中解放,进料出料同一人担当标准：,重视生产线神经,作业量公平标准：,能看出浪费，除去浪费,生产线停顿标准：,停顿意味工程不良,精益物流实战课件,第31页,现实状况很多现象是互为因果,集群设备布局,大批量作业,换模时间长,搬运距离长,设备维护不好,易出现批量缺点且难发觉,大量在制品,改进从这里开始,为何精益物流从布局改进开始,精益物流实战课件,第32页,布局改进后现场是脆弱,是其它改进带动,作业和搬运改进,换模过程改进,5S,及目视化改进,设备维护改进,管理者能力改进,其它改进,-,布局改变仅是改进开始,精益物流实战课件,第33页,节拍时间,=,有效生产时间,(1),客户需求,(2),(1),没有计划停工总时间,.,(2),在那段时间内单元需求数量,.,比如,:,时间：,2 x 8,小时,(480,分钟,),停机：,20,分钟,/,班,节拍时间,=,清洁：,10,分钟,/,班,需求：,10.000,单元,/,周,=0,45,钟,=27,秒,/,单元,2 x(480-20-10),10.000/5,连续流布局要素：按节拍生产,精益物流实战课件,第34页,连续流布局要素：少人化改进,精益物流实战课件,第35页,张三,李四,王五,赵六,姓名,工程名,磨床,钻床,车床,铣床,能熟练、圆满地掌握其它技能。,掌握技能能够，但有些缺点。,有缺点、经过帮助能够达成目标。,初学阶段。,连续流布局要素：培养多能工,精益物流实战课件,第36页,改功效性布局为以流程为基础布局，通常需要更多设备,小型线上设备概念是指较小较少通用设备,;,内部研发这种类型设备是可能,通常内部研发设备有,;,-,清洁和冲洗设备,;,-,简单机加操作,;,-,小压机,;,-,用吹风机、家用烤箱烘干加热。,用改进眼光去看现场，去看一个通惯用自动化集中设备,:,-,什么是机器内部真正增值操作,;,-,怎样使得设备能够简化成适应单件流生产线,.,连续流布局要素：小型化设备,精益物流实战课件,第37页,不匀均,传布全线,=,操作压力,=,浪费,生产线节拍,=,平均操作工节拍,时间,(,秒,),ABC,操作工,2,操作工,1,ABC,ABC,操作工,3,不匀均,集中在工作站,时间,(,秒,),A B C,操作工,2,操作工,1,A B C,A B C,操作工,3,生产线节拍,=,操儿工节拍,连续流布局要素：平衡作业效率,精益物流实战课件,第38页,垃圾洞,全部零部件在操作工伸手范围内,;,小容器和两个大箱系统正面供给,;,空箱在出口位置,(,第二层,);,5S.,垃圾箱,许多因为容器糟糕位置造成操作,工移动浪费,;,容器没有固定位置,;,容器不法正面供给,;,没有,5S.,连续流布局要素：作业站设计,精益物流实战课件,第39页,1.,在产品生命周期，体积和类型基础上设计生产线,2.,设计小型轻易移动线内设备,3.,考虑到客户节拍时间,4.,在流程指令中制成单件流,5.,降低搬运浪费，尽可能少用传送带,生产线布局和设计,20,标准,精益物流实战课件,第40页,6.,设计以,0,为目标换模时间,7.,没有孤岛操作,8.,人机工作分离,9.,结合工作件进入和出去,10.,设备之间宽度应该尽可能窄少,11.,只放必要材料在手臂长度范围内,12.,工作应该是从右向左流程,(,逆时针,),精益物流实战课件,第41页,13.,机器人,:,微妙机动性是很主要,14.,尽可能低速度,15.,当异常发生时设备应该停顿,16.,机械处理方式应首选电力,17.,没有仔细研究前不要自动化供给零件,18.,不要同时加工几个零件,19.,在新设备安置前先进行模拟,20.,经过流程组织布局而且保持硬件设施灵活,精益物流实战课件,第42页,实战案例分享,某齿轮企业连续流生产改进,精益物流实战课件,第43页,物流改进：线边货店设计,精益物流实战课件,第44页,线边货店设计应该室操作工动作浪费最小化,通常在线边货店尽可能不用大货架装载,线边货店应该放置小容器或手推车并固定位置,最好是伸手就能碰到位置,线边货店不是仓库（缓冲）,合理时间别数量管理（后补充拉动）,大容器,(,几天,/,在制品,),动作浪费,无标准作业,取件困难,不平衡,存量大、占用空间,小容器,(2,或,4,小时在制品,),标准作业恪守,制造周期缩短,生产线平衡,节拍生产,平准化,线边货店（小容器装正面供给）,线边货店作用和意义,精益物流实战课件,第45页,9,不一样类型线边货店,精益物流实战课件,第46页,尽可能,(,先进先出架子,),用小容器正面供货,.,物流应该供给容器到最靠近操作工增值区,.,一些容器能够被放到操作工增值区内,(,假如不,可能供给容器在增值区边缘时,),线边货店是生产操作工和搬运工内部接口，他们工作应该是完全分开,只有当正面供货不可能时,(,因为产品体积,),才用小容器或手推车做后面供货,.,最靠近增值区组件供给是标准作业期间最好供给,(,浪费消除,),70 cm,60 cm,主要工件流,正面供给,VAA-,增值区,70 cm,60 cm,主要工件流,后面供货,线边货店设计,精益物流实战课件,第47页,线边货店配送设计,最好线边货店布局,=,操作工总是用最少动作从一个地方取件,线边货店配送设计应该考虑到,2,个以上产品型号配送,通用零部件连续供给（总在货店里）,专用零部件特殊供给,-,依据批量生产条件连续配送（连续或者看板配送）,-,依据品种次序要求序列配送（平准化）,采取连续配送还是序列配送将影响到货店设计，所以在设计内,部配送系统时，结合实际选取最好方法,精益物流实战课件,第48页,物流改进：容器标准化,精益物流实战课件,第49页,容器标准化管理目标,容器标准化管理内容：尺寸收容标准化,+,小型化,整理、整理表达,精益物流配送需要,看板需求,降低成本、消除浪费（过量生产、周转使用等）,容器当成传递信息工具,精益物流实战课件,第50页,分工作用,物流成本,消除动作浪费,保护零件,小容器,原因,大容器,为何要设计小型化容器,51,精益物流实战课件,第51页,600 x 400 400 x 300 300 x 200,小型化容器设计标准,最先优化容器管理，不一样型号容器数量必须降低到最小（减,少在制）,在生产线上使用不一样规格标准容器,国际通用最有效运输标准是卡车宽度,2.4,米，并以此设计容器,标准,基本容器组件尺寸所以是,0.,6 x,0.,4,（参考）,精益物流实战课件,第52页,大型零件使用特殊容器管理,因为有零件对一个标准容器来说太长,我们能够用更长容器，,但仍需设计标准宽度（如：,0.4,、,0.6,、,0.8,等）,考虑大型容器正面供给和作业者方便操作可能,大型容器规格设计考虑运输工具标准,大型容器定置管理,大与多是不一样概念,精益物流实战课件,第53页,容器内零部件怎样固定放置,零件被放置在容器内应以确保足够保护和准确为基准，而且能,让操作者高效取出和放入,容器内零件放置是依据零件形状自然地确定，或固定在形状,货垫里（零件行迹化管理）,形状货垫材料,:,-,热成形镶嵌货垫很适合零件形状，自已就能够形成一个容器，但,需要特殊加工,-,装在隔层或平硬材料里形状货垫能够快速取用零件,-,带厚纸板货垫,考虑通用性,精益物流实战课件,第54页,混载搬运推车设计,设计各种适合零件几何形状和供给方法特殊手推车,不过要考虑各作业工序分工,55,精益物流实战课件,第55页,组件取件货店,无人搬运车运输到装配线使用点,装配线使用点,组件货店容器管理,精益物流实战课件,第56页,600,400,620,420,小型容器带轮,或在手推车上,零件在,小手推车上,货盘类型,容器类型,货店类型,小型容器,/,货店,820,620,600,400,600,800,2,个小型容器,带轮或在手推车上,中型容器带轮,或在手推车上,零件在中型,手推车上,中型容器,/,货店,820,1220,600,400,600,800,800,1200,820,1220,820,1220,820,1220,820,1220,4,个小型容器,带轮或在手推车上,2,个中型容器,带轮或在手推车上,带轮大容器,零件在大手推车内,大型容器,/,货店,适合生产线货店容器类型,精益物流实战课件,第57页,制作容器数据信息板,增加关于供给商和运输频率信息,可循环利用容器代替厚纸板容器,容器充分利用,(80%,利用率,),把标准容器数量控制在最小范围内非常主要,与供给商确认是否能用相同容器交付零部件,制作供给商小可循环容器计划,划定一个暂时再包装（拆包装）区域可能是非常必要,怎样使用小型容器,精益物流实战课件,第58页,物流改进：搬运作业管理,精益物流实战课件,第59页,物流搬运目标,搬运目标有,2,种,其一是搬运东西本身便是目标之所在,比如，在大卡车上，尽可能装载，并大量往上堆积以,求运费成本降低，定时班次卡车便是,另一个目标，是适时地将分散于四面各生产工程串,连起来,以到达能顺利进行生产目标,精益物流实战课件,第60页,讲师：谢克俭,精益物流表达了,JIT,搬运思想,应优先考虑到 将需要物品，在需要时间，适,时搬运所需要量,这就是丰田生产方式中,按时,化思想理念,尽管各生产工程相互隔离分散，但其前、后工程关,系是一样,搬运机能是以到达生产顺畅为目标,为实现“按时化”而在物流上下工夫,精益物流实战课件,第61页,精益物流搬运条件,后工程生产情报要尽可能屡次化快速地向前工程传,送，同时也需经常反应该初生产现况,能以最少限量库存，应付生产工程全体最大产量,，这也就是一次取用各种物品搬运方式,比如：,以,1,台卡车运输各式各样零件，这么话各工程只需少许库存，便能,应付其生产所需零件。利用变量搬运时，将情报由后工程向前工程传达,而产生出来效果。不须设有中间仓库必要，因而能够降低其间所应增,加各项费用，并能依照正确生产情报来从事生产,精益物流实战课件,第62页,物料搬运标准（一）,定量不定时,这也是看板方式基本条件，依照着把需要物品，,在需要时候，仅领取需要量为标准。后工程在使用,到一定数量时，从某个时点起向前工程领取时，并不,是以经过时间多寡为基本条件，应以消费量为领取,标准。所以，假如发生停线等事情时，其受到影响,生产部分搬运工作也会自动配合延后。普通在自己,工厂内制品搬运，都是采取此法,精益物流实战课件,第63页,物料搬运标准（二）,定时不定量,这种情形并不是以零件消耗量作为运输基准，而是以,经过时间来做基本考虑。假如因发生停线，零件消耗,量便随之降低，那么，这次取用量也跟伴随会产生,改变。这种方式较惯用在两地相隔较远情况下才采,用。像外包零件交货搬运方式便属这类,精益物流实战课件,第64页,前道工序,A,前道工序,C,前道工序,B,后道工序,A,B,C,搬运改进：高装载率与混载搬运,改进前：单载（满载）搬运,65,精益物流实战课件,第65页,前道工序,A,前道工序,C,前道工序,B,后道工序,B,A,C,B,A,C,B,A,C,搬运改进：高装载率与混载搬运,改进后：混载搬运,66,精益物流实战课件,第66页,装货时间1小时,运输时间1小时,卸货时间1小时,前道工序,后道工序,20吨：运输能力10吨/班=,2班，1货车，1位驾驶员,40吨：运输能力10吨/班=,4班，2货车，2位驾驶员,改进前：单车单人搬运,搬运改进：独立搬运与接力式搬运,精益物流实战课件,第67页,在前道工序装货,在后道工序卸货,1小时,前道工序,后道工序,40吨：运输能力10吨/班=,4班，3货车，1位驾驶员,改进后：接力式搬运,搬运改进：独立搬运与接力式搬运,精益物流实战课件,第68页,1小时,前道工序,后道工序,前道工序,前道工序,前道工序,1小时,3小时,改进前：单人单车单程搬运,搬运改进：单程搬运与中转站搬运,精益物流实战课件,第69页,改进后：中转站搬运,搬运改进：单程搬运与中转站搬运,前道工序,前道工序,前道工序,中转站,后道工序,后道工序,精益物流实战课件,第70页,物流搬运（水蜘蛛）步骤,步骤一：,均衡配送，按生产节拍准备批次，同时供给批次,步骤二：,容器大小、形状、以及标准容量设计考虑搬运、作业性质,步骤三：,设计使用车型和仓库物品配列，便于“水蜘蛛”检取,步骤四：,确定场所、棚架仓库，标准上靠近生产线，防止弯腰等浪费动作,步骤五：,确定生产线上货店位置及直送料架，台车向料架移动、取拿方便,步骤六：,设计制作“水蜘蛛”搬运台车，尽可能手推式、安装脚轮，,步骤七：,确定“水蜘蛛”人选，动作灵活、头脑清楚、掌握现场情况,精益物流实战课件,第71页,物流改进：实现均衡生产,精益物流实战课件,第72页,精益物流前提,均衡生产,精益物流实战课件,第73页,均衡生产改进之一,平均化,决定生产量,月产量,=,用户需求量,品 名,机 型,月生产计划,平均化指示（日产量）,QS-2,QS-3,QS-4,A,B,C,0,16000,4000,日计划,1000,日计划,800,日计划,200,稼动日：,20,天,精益物流实战课件,第74页,品 名,机 型,日生产计划,1/4,时间别周期生产,QS-2,QS-3,QS-4,A,B,C,1000,800,200,日计划,250,一个周期,200,生产,50,稼动日：,20,天,一天生产计划量按品种、,数量进行生产，确保,4,周,期分割循环。,均衡生产改进之二,平准化,决定周期别生产数量和品种,精益物流实战课件,第75页,平准化实施方法,决定过程时间,月产量,日产量,=-,每个月工作日数,每日工作时间,过程时间,=-,每日必须数量,精益物流实战课件,第76页,平准化实施方法,设定各车型生产次序,轿车,跑车,行李车,4600,2300,2300,1,、产量（例车型）,2,、月需求（累计,9,200,）,3,、每个月工作日数：,20,4,、每日工作时间：,460,分种,精益物流实战课件,第77页,平准化实施方法,计算不一样车型过程时间,产品,月需求,日产量,过程时间,稼动时间,轿车,4600,230,2,分钟,20,天,跑车,2300,115,4,分钟,20,天,行李车,2300,115,4,分钟,20,天,累计,9200,460,1,分钟,20,天,1,2,3,4,精益物流实战课件,第78页,谢 谢 大 家！,精益物流实战课件,第79页,