精益生产和精益物流.pptx

Click to edit Master title style,Click to edit Master text styles,Second level,Third level,Fourth level,Fifth level,*,*,单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,*,*,单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,*,*,第,11,章 精益生产与精益物流,创新思维与科技创新,第1页,目 录,1,精益生产,2,精益物流,3,现场管理,第2页,精益生产,11.1,第3页,11.1 精益生产,精益生产是经过系统结构、人员组织、运行方式和市场供求等方面变革，使生产系统能很快适应用户需求不停改变，并能使生产过程中一切无用、多出东西被精简，最终到达包含市场供销在内生产各方面最好结果一个生产管理方式。与传统大生产方式不一样，其特色是“多品种”，“小批量”。,第4页,11.1 精益生产,图,11-1,精益生产,第5页,11.1.1 发展过程,大规模流水生产在生产技术以及生产管理史上含有极为主要意义。,不过第二次世界大战以后，社会进入了一个,市场需求向多样化,发展新阶段，对应地要求工业生产向多品种、小批量方向发展，单品种、大批量流水生产方式弱点就日渐显著了。为了顺应这么时代要求，由,日本丰田汽车企业,首创精益生产，作为多品种、小批量混合生产条件下高质量、低消耗进行生产方式在实践中探索、创造出来了。,第6页,11.1.1 发展过程,丰田生产方式指导思想是，经过生产过程整体优化，改进技术，理顺物流，杜绝超量生产，消除无效劳动与浪费，有效利用资源，降低成本，改进质量，到达用最少投入实现最大产出目标。,日本企业在国际市场上成功，引发西方企业界浓厚兴趣，西方企业家认为，日本在生产中所采取方式是其在世界市场上竞争基础。,20,世纪,80,年代以来，西方一些国家很重视对丰田生产方式研究，并将其应用于生产管理。,第7页,11.1.2 定义,精益生产是经过系统结构、人员组织、运行方式和市场供求等方面变革，使生产系统能很快适应用户需求不停改变，并能使生产过程中一切无用、多出东西被精简，最终到达包含市场供销在内生产各方面最好结果。,精益生产,关键是消除一切无效劳动和浪费。,它把目标确定在尽善尽美上，经过不停地降低成本、提升质量、增强生产灵活性、实现无废品和零库存等伎俩确保企业在市场竞争中优势，同时，精益生产把责任下放到组织结构各个层次，采取小组工作法，充分调动全体职员主动性和聪明才智，把缺点和浪费及时地毁灭在每一个岗位。,第8页,11.1.2 定义,消除一切无效劳动和浪费方法：,（,1,）追求零库存。,（,2,）追求快速反应。,（,3,）企业内外环境友好统一。,（,4,）人本主义。,（,5,）库存是“祸根”,第9页,11.1.3 实质,精益生产方式既是一个以最大程度地降低企业生产所占用资源和降低企业管理和运行成本为主要目标生产方式，又是一个理念、一个文化。实施精益生产方式,JIT,就是决心追求完美、追求卓越，就是精益求精、尽善尽美，为实现七个零终极目标而不停努力。它是支撑个人与企业生命一个精神力量，也是在永无止境学习过程中取得自我满足一个境界。,精益生产方式实质是管理过程，包含人事组织管理优化，大力精简中间管理层，进行组织扁平化改革，降低非直接生产人员；推行生产均衡化同时化，实现零库存与柔性生产；推行全生产过程（包含整个供给链）质量确保体系，实现零不良；降低和降低任何步骤上浪费，实现零浪费；最终实现拉动式按时化生产方式。,第10页,11.1.3 实质,精益生产方式生产出来产品品种能尽可能满足用户要求，而且经过其对各个步骤中采取杜绝一切浪费（人力、物力、时间、空间）方法与伎俩满足用户对价格要求。精益生产方式要求消除一切浪费，追求精益求精和不停改进，去掉生产步骤中一切无用东西，每个工人及其岗位安排标准是必须增值，撤除一切不增值岗位；精简产品开发设计、生产、管理中一切不产生附加值工作。其目标是以最优品质、最低成本和最高效率对市场需求做出最快速响应。,第11页,11.1.3 实质,精益生产方式是围绕着最大程度利用企业职员、协作厂商与资产固有能力综合哲学体系。这个体系要求形成一个处理问题环境并对问题不停改进改进，要求各个步骤都是最卓越，而这些步骤打破了传统职能界限。,精益生产方式与传统生产方式区分主要表现为：改变了品质控制伎俩；毁灭（降低）了各种缓冲区；增加了职员参加感和责任感；培训职员并与职员交流；仅在需要地方采取自动化；精益组织结构。,第12页,11.1.3 实质,精益生产方式主要特征表现为：,（,1,）品质,寻找、纠正和处理问题；,（,2,）柔性,小批量、一个流；,（,3,）投放市场时间,把开发时间减至最小；,（,4,）产品多元化,缩短产品周期、减小规模效益影响；,（,5,）效率,提升生产率、降低浪费；,（,6,）适应性,标准尺寸总成、协调合作；,（,7,）学习,不停改进。,第13页,11.1.4 终极目标,精益生产终极目标是“零浪费”，详细表现在,PICQMDS,七个方面，目标细述为：,（,1,）“零”转产工时浪费（,Products,多品种混流生产）：将加工工序品种切换与装配线转产时间浪费降为“零”或靠近为“零”。,（,2,）“零”库存（,Inventory,消减库存）：将加工与装配相连接流水化，消除中间库存，变市场预估生产为接单同时生产，将产品库存降为零。,（,3,）“零”浪费（,Cost,全方面成本控制）：消除多出制造、搬运、等候浪费，实现零浪费。,（,4,）“零”不良（,Quality,高品质）：不良不是在检验位检出，而应该在产生源头消除它，追求零不良。,第14页,11.1.4 终极目标,（,5,）“零”故障（,Maintenance,提升运转率）：消除机械设备故障停机，实现零故障。,（,6,）“零”停滞（,Delivery,快速反应、短交期）：最大程度地压缩前置时间（,Lead time,）。为此要消除中间停滞，实现“零”停滞。,（,7,）“零”灾害（,Safety,安全第一）。,第15页,11.1.5 管理工具,精益生产管理工具主要包含以下几个方面：,（,1,）按时化生产（,JIT,）：按时生产方式是起源于日本丰田汽车企业，其基本思想是“只在需要时候，按需要量生产所需产品”。这种生产方式关键是追求一个无库存生产系统，或使库存到达最小生产系统。,（,2,）看板管理（,Kanban,）：,Kanban,是个日语名词，表示一个挂在或贴在容器上或一批零件上标签或卡片，或流水线上各种颜色信号灯、电视图像等。看板是能够作为交流厂内生产管理信息伎俩。看板卡片包含相当多信息而且能够重复使用。惯用看板有两种：生产看板和运输看板。,第16页,11.1.5 管理工具,（,3,）零库存管理：工厂库存管理是供给链一环，也是最基本一环。就制造业而言，加强库存管理，可缩短并逐步消除原材料、半成品、成品滞留时间，降低无效作业和等候时间，预防缺货，提升客户对“质量、成本、交期”三大要素满意度。,（,4,）全方面生产维护（,TPM,）：,TPM,起源于日本，是以全员参加方式，创建设计优良设备系统，提升现有设备利用率，实现安全性和高质量，预防故障发生，从而使企业到达降低成本和全方面生产效率提升。,（,5,）利用价值流图来识别浪费：生产过程中处处充满着惊人浪费现象，价值流图（,Value Stream Mapping,）是实施精益系统、消除过程浪费基础与关键点。,第17页,11.1.5 管理工具,（,6,）生产线平衡设计：因为流水线布局不合理造成生产工人无谓地移动，从而降低生产效率；因为动作安排不合理、工艺路线不合理，造成工人三番五次地拿起或放下工件。,（,7,）拉系统：所谓拉动生产是以看板管理为伎俩，采取“取料制”即后道工序依据“市场”需要进行生产，对本工序在制品短缺量从前道工序取相同在制品量，从而形成全过程拉动控制系统，绝不多生产一件产品。,JIT,需要以拉动生产为基础，而拉系统操作是精益生产经典特征。精益追求零库存，主要经过拉系统作业方式实现。,第18页,11.1.5 管理工具,（,8,）降低设置时间（,Setup Reduction,）：为了使停线等候浪费减为最少，缩短设置时间过程就是逐步去除和降低全部非增值作业，并将其转变为非停线时间完成过程。精益生产是经过不停消除浪费、降低库存、降低不良、缩短制造周期时间等详细要求来实现，降低设置时间是帮助我们到达这一目标关键手法之一。,（,9,）单件流：,JIT,是精益生产终极目标，它是经过不停消除浪费、降低库存、降低不良、缩短制造周期时间等详细要求来实现。单件流是帮助我们到达这一目标关键手法之一。,第19页,11.1.5 管理工具,（,10,）连续改进（,Kaizen,）：,Kaizen,是个日语名词，相当于,CIP,。当开始准确地确定价值，识别价值流，使为特定产品创造价值各个步骤连续流动起来，并让客户从企业拉动价值时，奇迹就开始出现了。,第20页,11.1.6 管理标准,图,11-2,精益生产实施,精益生产不但是一个生产方式，而是一个管理思想，一个管理标准。,第21页,11.1.6 管理标准,精益生产管理标准是：,标准,1,：消除八大浪费：企业中普遍存在八大浪费包括：过量生产、等候时间、运输、库存、过程（工序）、动作、产品缺点以及忽略员工创造力。,标准,2,：关注流程，提升总体效益：管理大师戴明说过：,员工只须对,15%,问题负责，另外,85%,归咎于制度流程,。什么样流程就产生什么样绩效。改进流程要注意目标是提升总体效益，而不是提升局部部门效益，为了企业总体效益即使牺牲局部部门效益也在所不惜。,标准,3,：建立无间断流程以快速应变：将流程中不增值无效时间尽可能压缩以缩短整个流程时间，从而快速应变用户需要。,第22页,11.1.6 管理标准,标准,4,：降低库存：降低库存只是精益生产其中一个伎俩，目标是为了处理问题和降低成本，而且低库存需要高效流程、稳定可靠品质来确保。很多企业在实施精益生产时，认为精益生产就是零库存，不先去改造流程、提升品质，就一味要求下面降低库存，结果可想而知，成本不但没降低反而急剧上升，于是就得出结论，精益生产不适合我行业、我企业。这种误解是需要极力防止。,第23页,11.1.6 管理标准,标准,5,：全过程高质量，一次做对：质量是制造出来，而不是检验出来。检验只是一个事后补救，不但成本高而且无法确保不出差错。所以，应将品质内建于设计、流程和制造当中去，建立一个不会犯错品质确保系统，一次做对。精益生产要求做到低库存、无间断流程，试想假如哪个步骤出了问题，后面将全部停顿，所以精益生产必须以全过程高质量为基础，不然，精益生产只能是一句空话。,第24页,11.1.6 管理标准,标准,6,：基于用户需求拉动生产：,JIT,本意是：在需要时候，仅按所需要数量生产，生产与销售是同时。也就是说，按照销售速度来进行生产，这么就能够保持物流平衡，任何过早或过晚生产都会造成损失。过去丰田使用“看板”系统来拉动，有了信息系统后辅以,ERP,或,MRP,信息系统则更轻易达成企业外部物资拉动。,标准,7,：标准化与工作创新：标准化是将企业中最优异做法固定下来，使得不一样人来做都能够做得最好，发挥最大成效和效率。而且，标准化也不是僵化、一成不变，标准需要不停地创新和改进。,第25页,11.1.6 管理标准,标准,8,：尊重员工，给员工授权：尊重员工智慧和能力，给他们提供充分发挥聪明才智舞台，为企业也为自己做得更加好。在丰田企业，员工实施自主管理，在组织职责范围内自行其是，无须担心因工作上失误而受到处罚，犯错一定有其内在原因，只要找到原因施以对策，下次就不会出现了。所以说，精益企业雇佣是“一整个人”，不精益企业只雇佣了员工“一双手”。,第26页,11.1.6 管理标准,标准,9,：团体工作：在精益企业中，灵活团体工作已经变成了一个最常见组织形式，有时候同一个人同时分属于不一样团体，负责完成不一样任务。最经典团体工作莫过于丰田新产品发展计划，该计划由一个庞大团体负责推进，团体组员来自各个不一样部门，有营销、设计、工程、制造、采购等，他们在同一个团体中协同作战，大大缩短了新产品推出时间，而且质量更高、成本更低，因为从一开始很多问题就得到了充分考虑，在问题带来麻烦之前就已经被专业人员所处理。,第27页,11.1.6 管理标准,标准,10,：满足用户需要：就是要连续地提升用户满意度，为了一点眼前利益而不惜牺牲用户满意度是相当短视行为。丰田从不把这句话挂在嘴上，总是以实际行动来实践，尽管产品供不应求，丰田在一切准备工作就绪以前，从不盲目扩大规模，保持稳健务实作风，以赢得用户尊敬。丰田财务数据显示其每年利润增加率几乎是销售增加率两倍，而且每年增加率相当稳定。,标准,11,：精益供给链：在精益企业中，供给商是企业长久运行宝贵财富，是外部合作人，他们信息共享，风险与利益共担。,第28页,11.1.6 管理标准,标准,12,：“自我反省”和“现地现物”：,“自我反省”目标是要找出自己错误，不停地自我改进。丰田认为“问题即是机会”，当错误发生时，并不责罚个人，而是采取更正行动，并在企业内广泛传输从每个体验中学到知识。,“现地现物”则提倡不论职位高低，每个人都要深入现场，彻底了解事情发生真实情况，基于事实进行管理。,第29页,11.1.6 管理标准,精益生产改进标准是：,1,）取消（,Eliminate,）,对程序图上每一项工序都加以审查，确认其保留必要性，凡可取消者一律取消，比如：,取消一切能够取消工作内容、工作步骤、工作步骤及作业动作（包含身体、手、脚和脚跟）。,取消一切不安全、不准确、不规范动作。,取消不方便或不正常作业。,取消一切无须要闲置时间。,第30页,11.1.6 管理标准,2,）合并（,Combine,）,对程序图上操作和检验项目，考虑相互合并可能性，凡能合并者，在确保质量、提升效率前提下给予合并，比如：,把必须突然改变方向各个小动作合成一个连续曲线动作。,把几个工具合并为一个多功效工具。,把几道分散工序合并为一道工序。,合并可能同时进行动作。,第31页,11.1.6 管理标准,3,）重排（,Rearrange,）,对程序图上作业序列进行宏观分析，考虑重新排列必要性和可能性，有时仅仅经过重排就可显著提升效率，比如：,重新排列工艺流程，使程序优化。,重新布置工作现场，使物流路线缩短。,重排流水线工位，消除微弱步骤。,重新安排作业分工，使工作量均衡。,第32页,11.1.6 管理标准,4,）简化（,Simplify,）,这里既包含将复杂流程加以简化，也包含简化每道工序内容，比如：,降低各种繁琐程序，降低各种复杂性。,使用最简单动作来完成工作。,简化无须要设计结构，使工艺更合理作业方法力争简化。,运输路线，信息传递路线力争缩短。,第33页,精益物流,11.2,第34页,11.2 精益物流,图,11-3,精益物流,精益物流起源于日本丰田企业一个物流管理思想，其关键是追求毁灭包含库存在内一切浪费，并围绕此目标发展一系列详细方法。它是从精益生产理念中蜕变而来，是精益思想在物流管理中应用。,第35页,11.2.1 目标,精益物流目标是：依据用户需求，提供用户满意物流服务，同时追求把提供物流服务过程中浪费和延迟降至最低程度，不停提升物流服务过程增值效益。,企业物流活动中浪费现象很多，常见有：不满意用户服务、无需求造成积压和多出库存、实际不需要流通加工程序、无须要物料移动、因供给链上游不能按时交货或提供服务而等候、提供用户不需要服务等，努力消除这些浪费现象是精益物流最主要内容。,第36页,11.2.1 目标,实现精益物流必须正确认识以下几个问题：,（,1,）精益物流前提：正确认识价值流。,价值流是企业产生价值全部活动过程，这些活动主要表达在三项关键流向上：从概念构想、产品设计、工艺设计到投产产品流；从用户订单到制订详细进度到送货全过程信息流；从原材料制成最终产品、送到用户手中物流。,第37页,11.2.1 目标,（,2,）精益物流确保：价值流顺畅流动。消除浪费关键是让完成某一项工作所需步骤以最优方式联接起来，形成无中止、无绕流和排除等候连续流动。详细实施时，首先要明确流动过程目标，使价值流动朝向明确。其次，把沿价值流全部参加企业集成起来，摒弃传统各自追求利润极大化而相互对立观点，以最终用户需求为共同目标，共同探讨最优物流路径，消除一切不产生价值行为。,第38页,11.2.1 目标,（,3,）精益物流关键：用户需求作为价值流动力。在精益物流模式中，价值流流动要靠下游用户拉动，而不是靠上游来推进，当用户没有发出需求指令时，上游任何部分都不要去生产产品，而当用户需求指令发出后，则快速生产产品，提供服务。当然，这不是绝正确现象，在实际操作中，要区分是哪一个类型产品，如是需求稳定、可预测性较强功效型产品，能够依据准确预测进行生产，而需求波动较大、可预测性不强创新型产品，则要采取准确反应、延迟技术，缩短反应时间，提升用户服务水平。,第39页,11.2.1 目标,（,4,）精益物流生命：不停改进，追求完善。,精益物流是动态管理，对物流活动改进和完善是不停循环，每一次改进，消除一批浪费，形成新价值流流动，同时又存在新浪费而需要不停改进，这种改进使物流总成本不停降低，提前期不停缩短而使浪费不停降低，实现这种不停改进需要全体人员参加，上下一心，各司其职、各尽其责，到达全方面物流管理境界。,第40页,11.2.2 方法,精益物流根本目标就是要消除物流活动中浪费现象，,Daniel T.Jones,等曾总结当前行之有效方法有,7,种：过程活动图、供给链反应矩阵、产品漏斗图、质量过滤图，需求放大（扭曲）图、决议点分析图、实体结构图，而其中最惯用方法是过程活动图和实体结构图。,第41页,11.2.2 方法,1,）过程活动图,这是一个传统工业工程方法，它由,5,阶段组成：,（,1,）过程流研究；,（,2,）浪费识别；,（,3,）过程再思索；,（,4,）流向设计或运输路线再优化；,（,5,）价值流中每项活动存在必要性深入确认。,在利用过程活动图进行分析时，主要把握三个关键点：过程总体考查；每次过程详细统计，包含所花时间、所需人员、产品所移动距离、所用设备及场地面积；用,5W1H,法（活动为何存在、谁来执行、用什么设备、在哪里、何时和怎样实施）进行分析。,第42页,11.2.2 方法,2,）实体结构图,是从整个供给链角度识别价值流，它有利于了解供给链结构及供给链运行情况，普通由容量结构图和成本结构图两部分组成。与过程活动图一样，经过实体结构图能够消除无须要活动，或简化、合并活动或调整活动次序以到达降低浪费目标。,利用供给链管理整体思维，站在用户立场，无限追求物流总成本最低是精益物流真正关键所在。,第43页,11.2.3 系统基本框架,1,）以客户需求为中心,在精益物流系统中，用户需求是驱动生产源动力，是价值流出发点。价值流流动要靠下游用户来拉动，而不是依靠上游推进，当用户没有发出需求指令时，上游任何部分不提供服务，而当用户需求指令发出后，则快速提供服务。系统生产是经过用户需求拉动。,第44页,11.2.3 系统基本框架,2,）按时,在精益物流系统中，电子化信息流确保了信息流动快速、准确无误，还可有效降低冗余信息传递，降低作业步骤，消除操作延迟，这使得物流服务按时、准确、快速，具备高质量特征。,货物在流通中能够顺畅，有节奏流动是物流系统目标。而确保货物顺畅流动最关键是按时。按时概念包含物品在流动中各个步骤按计划按时完成，包含交货，运输，中转，分拣，配送等各个步骤。物流服务按时概念是与快速一样主要方面，也是确保货物在流动中各个步骤以最低成本完成必要条件，同时也是满足客户要求主要方面之一。按时也是确保物流系统整体优化方案能得以实现必要条件。,第45页,11.2.3 系统基本框架,3,）准确,包含：准确信息传递，准确库存，准确客户需求预测，准确送货数量，等等，准确是确保物流精益化主要条件之一。,第46页,11.2.3 系统基本框架,4,）快速,精益物流系统快速包含两方面含义：第一是物流系统对客户需求反应速度，第二是货物在流经过程中速度。,物流系统对客户个性需求反应速度取决于系统功效和流程。当客户提出需求时，系统应能对客户需求进行快速识别，分类，并制订出与客户要求相适应物流方案。客户历史信息统计，积累会帮助制订快速物流服务方案。,第47页,11.2.3 系统基本框架,货物在物流链中快速性包含，货物停留节点最少，流通所经路经最短，仓储时间最合理，并到达整体物流快速。速度表达在产品和服务上是影响成本和价值主要原因，尤其是市场竞争日趋激烈今天，速度也是竞争强有力伎俩。快速物流系统是实现货物在流通中增加价值主要确保。,第48页,11.2.3 系统基本框架,5,）降低成本、提升效率精益物流系统经过合理配置基本资源，以需定产，充分合理地利用优势和实力；经过电子化信息流，进行快速反应、按时化生产，从而消除诸如设施设备空耗、人员冗余、操作延迟和资源等浪费，确保其物流服务低成本。,第49页,11.2.3 系统基本框架,6,）系统集成,精益系统是由资源、信息流和能够使企业实现“精益”效益决议规则组成系统。精益物流系统则是由提供物流服务基本资源、电子化信息和使物流系统实现“精益”效益决议规则所组成系统。,含有能够提供物流服务基本资源是建立精益物流系统基本前提。在此基础上，需要对这些资源进行最正确配置，资源配置范围包含：设施设备共享、信息共享、利益共享等。只有这么才能够最充分地调动优势和实力，合理利用这些资源，消除浪费，最经济合理地提供满足客户要求优质服务。,第50页,11.2.3 系统基本框架,7,）信息化,高质量物流服务有赖于信息电子化。物流服务是一个复杂系统项目，包括大量繁杂信息。电子化信息便于传递，这使得信息流动快速、准确无误，确保物流服务按时和高效；电子化信息便于存贮和统计，能够有效降低冗余信息传递，降低作业步骤，降低人力浪费。另外，传统物流运做方式已不适应全球化、知识化物流业市场竞争，必须实现信息电子化，不停改进传统业务项目，寻找传统物流产业与新经济结合点，提供增值物流服务。,第51页,现场管理,11.3,第52页,11.3 现场管理,现场有广义和狭义之分。广义现场包含任何企业用来从事生产经营场所，如厂区、车间、仓库、运输线路、办公室以及营销场所等；狭义现场是指企业内部直接从事基本或辅助生产场所，或企业为用户制造产品或提供服务制造中心，是生产系统布置详细表达，是企业实现生产经营目标基本要素之一。普通所说现场，默认为狭义现场。,现场管理是指用科学管理伎俩对生产现场各生产要素，包含人（工人和管理人员）、机（设备、工具、工位器具）、料（原材料）、法（加工、检测方法）、环（环境）、信（信息）等进行合理有效计划、组织、协调、控制和检测，使其处于良好结合状态，以实现质量、成本、交货期、效率、安全、员工士气等管理目标。,第53页,11.3 现场管理,图,11-4,现场管理,第54页,11.3 现场管理,现场管理是企业专题综合管理，包括企业管理方方面面。对应地，现场管理研究方法或技术也很多，如,5S,管理、定置管理、目视管理、工厂设计、工作地布置、标准化管理、全方面质量管理（,Total Quality Management,，,TQM,）、计划与生产过程控制、工作研究、人因工程、质量控制（,Quality Control,，,QC,）小组、学习型团体、班组建设、精益生产、六西格玛、全员设备维修（,TPM,）、企业流程再造、制造执行系统（,MES,）等。在对现场进行管理时，能够依据实际生产情况和管理目标，选择适当管理方法。,第55页,11.3.1 5S管理,5S,起源于日本企业广泛采取现场管理方法，经过开展整理（,Seiri,）、整理（,Seiton,）、清扫（,Seiso,）、清洁（,Seikeetsu,）和素养（,Shitsuke,）五项活动，规范现场、现物，营造一目了然工作环境，培养员工良好工作习惯，实现对生产现场中生产要素进行有效管理，其含义见表,11-1,。,第56页,11.3.1 5S管理,表,11-1 5S,管理含义,第57页,11.3.1 5S管理,5S,对于塑造企业形象、降低成本、提升工作效率、安全生产、改进现场等发挥了巨大作用。详细而言，,5S,作用可主要概括为以下五个方面：提升工作效率；确保产品质量；保障生产安全；降低生产成本；提升企业文化。另外，推行,55,还含有消除交货延迟、培养有企划能力以及自主管理干部和员工等作用。,当前很多企业在,55,基础上，增加安全,S,（,Safety,）或习惯化（,Shiukanka,），形成,6S,，增加服务,S,（,Service,）或坚持（,Shikoku,），形成,7S,；也有企业加上效率（,Speed,）、简化程序（,Simple,）、软件设计及应用（,Software,）形成,8S,。,第58页,11.3.2 目视管理,目视管理是利用形象直观、色彩适宜各种视觉感知信息来组织现场生产活动，到达提升劳动生产率目标一个管理方式。它是以视觉信号为基本伎俩，以公开化为基本标准，尽可能地将管理者要求和意图让大家都看得见，从而到达员工自主管理、自我控制及提升劳动生产率目标。所以目视管理是一个以公开化和视觉显示为特征管理方式，也可称之为“看得见管理”“一目了然管理”。目视管理在日常生活中得到广泛应用，如交通信号灯，红灯停、绿灯行；排气口上绑一根小布条，看布条飘动可知其运行状态。,第59页,11.3.2 目视管理,图,11-5,物品目视管理,第60页,11.3.2 目视管理,目视管理可在生产现场经过将工作中发生问题、异常、浪费以及六大管理目标等状态进行可视化描述，使生产过程正常是否“一目了然”。当现场发生了异常或问题，操作人员便能够快速采取对策，预防错误，将事故发生和损失降到最低程度。目视管理方式能够贯通于各个管理领域中，经常与,5S,管理结合使用，提升现场管理水平。,经过实施目视管理，能够做到：使管理形象直观，有利于提升工作效率；使管理透明化，便于现场人员相互监督，发挥激励作用；延伸管理者能力和范围，降低成本，增加经济效益；目视管理有利于产生良好生理和心理效应；目视管理能降低现场管理人员。,第61页,11.3.2 目视管理,普通而言，目视管理项目包含以下七个方面内容：,（,l,）规章制度与工作标准公开化。,（,2,）生产任务与完成情况图表化。,（,3,）以清楚、标准化视觉显示信息落实定置设计。,（,4,）控制伎俩形象与直观化。,（,5,）物品码放和运输数量标准化。,（,6,）现场人员着装统一化与挂牌制。,（,7,）色彩标准化管理。,第62页,11.3.2 目视管理,目视管理对所管理项目基本要求是统一、简明、醒目、实用、严格。同时，还要把握“三要点”：,透明化，无论是谁都能判明是好是坏（异常）,“一目了然”；,视觉化，明确标示各种状态，正常与否能迅速判断，精度高；,定量化，不同状态对应定量数据或可确定范围，判断结果不会因人而异。,第63页,11.3.3 定置管理,定置管理以生产现场为研究对象，经过整理、整理把与生产无关物品去除掉，把需要物品放在要求位置，以物在场所科学定置为前提，以定置信息系统为媒介，使各生产要素实现有机组合，到达生产现场科学化、标准化和规范化。简单而言，定置管理是对生产现场中人、物、场所三者之间关系进行科学分析研究，使之到达最正确结合状态一门科学管理方法。定置管理是,5S,活动中整理、整理针对实际状态深入与细化。,第64页,11.3.3 定置管理,图,11-6,定置管理,第65页,11.3.3 定置管理,定置管理实施能够：使各种物品合理化定置，最大程度地降低生产经营现场中物不安全原因；建立起规范、舒适、严格工作环境，降低生产中人不安全行为；使生产均衡，劳动组织合理，岗位责任明确，提升生产效率；使物流和各种物品摆放有序，防止碰伤、变形等，确保产品质量。总之，经过实施定置管理，能够构建一个“环境整齐、生产均衡、物流有序、纪律严明、设备完好、信息准确”生产经营现场。,定置管理主要内容，就是研究怎样建立科学有效信息系统，使现场之物处于受控状态，随时能够与人结合，从而提升工作效率。人与物结合是定置管理本质和主体，物与场所结合是定置管理前提和基础。,第66页,11.3.3 定置管理,（,1,）人与物、场所结合基本状态。,定置管理要在生产现场实现人、物、场所三者最正确结合。在生产现场，人与物结合状态有,A,、,B,、,C,三种基本状态。,A,状态是指人与物能马上结合发挥效能状态。这是生产中理想状态，在这种状态下能使生产井然有序。,B,状态是指人与物不能马上结合发挥效能状态。,C,状态是指人与物已失去结合意义，与生产无关。,实际生产时，为实现人与物有效结合，需要消耗一定工时和成本，所以，定置管理任务就是要设法消除,C,状态，认真分析,B,状态使之转化为,A,状态。,第67页,11.3.3 定置管理,（,2,）信息媒介物与人、物、场所关系,在生产活动中，众多对象物不可能都同人处于直接结合状态，而绝大多数是处于间接结合状态。要实现人与物科学结合，就必须依靠信息媒介物指导和确认。在定置管理中，使用特定信息包含引导性信息和确认性信息两类。,经过引导性信息人被引导到目标场所，分为两个层次：一是“该物在何处？”表明物品存放场所，如物品位置台账；二是“该处于哪里？”形象地指示存放物品处所或区域位置，如定置图。,第68页,11.3.3 定置管理,经过确认性信息确认场所和物品，也分为两个层次：一是“这里就是该场所”，表明该场所就是物品存放场所，如区域牌，货架标牌、名称、标号、图示等；二是“此物就是该物”，标明物确实认性信息，使人同该物结合成为有效结合，如物品名称、规格、数量、质量、颜色、形状等。,第69页,创新思维与科技创新,机械工业出版社,.4,第70页,