福安染整技术培训教材.doc

福安染整技术培训教材

浙江福安织造科技

染 整 厂
培
训
教
材

赖秋福 编制日期：2011-8-26

染 整 基 础 知 识

第一章 漂染基础知识

一、 织物及只要化学结构性能
｛
植物纤维 如棉麻等
动物纤维 如羊毛、蚕丝等

人造纤维 如粘胶
合成纤维 如涤纶、锦纶、晴纶、维纶、丙纶等
1、纺织纤维的分类

天然纤维
化学纤维

｛
纺织纤维｛

2、常用纺织物及要紧化学性能
1） 棉织物
棉织物耐碱不耐酸，强酸（如H2SO4）会引起织物损害强力下降，而使织物失去使用价值。
2） 涤纶织物
涤纶织物耐酸不耐碱，当强碱（如NaOH）浓度浓度较大且在一定的温度·时刻作用下，碱液会腐蚀涤纶，使涤纶溶解。
3） 涤棉织物（T/C） 是棉的涤的混纺织物。
二、 染化剂及其性能
1、酸和碱
1）酸是溶于水中会带有或轻或重的酸味，常见的酸有：硫酸、冰醋酸、草酸等。
2）碱是带有涩味及手感滑腻，常见的碱有：烧碱、纯碱、小苏打、磷酸二钠、硅酸钠等。
3）PH值与酸碱强弱的关系
①PH值分1~14
PH值小—酸性强
PH值大—碱性强
PH值=7—中性
②PH值与酸碱性关系可用如下土表示：

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14
← PH=7 →
酸性增强 （中性） 碱性增强
③酸遇碱会产生中和，生成非酸非碱的盐和水
如2NaOH+H2SO4=Na2SO4+H2O
（烧碱） （元明粉）
2、氧化剂和还原剂
1） 常见的氧化剂：如双氧水、次氯酸钠
2） 常见的还原剂：如保险粉、亚硫酸钠
3、常见助剂及其作用
1） 渗透剂：减低溶液的表面张力，使纤维易被润湿渗透
2） 洗涤剂：起洗涤作用，使织物上的污物易于去除，长做煮漂助剂
3） 烧碱（NaOH）：强碱，作棉布煮练剂，亦可作剥色助剂，用后应用酸中和方可洗清
4） 纯碱（碳酸钠Na2SiO3）：作软水剂，T/C织物煮练助剂及活性染料固色剂
5） 小苏打（碳酸氢钠NaHCO3）：可作活性染料固色剂
6） 磷酸三钠：Na3PO4起软水作用
7） 六编磷酸钠：起软水作用
8） 硅酸钠（Na2SO4）：作棉布煮练助剂，亦可作双氧水漂白的稳固剂
9） 双氧水（H2O2）：漂白剂，对织物起漂白作用，也可作脱氧剂
10）亚硫酸钠（Na2S2O3）：作棉织物煮练助剂，防止棉织物脆损，亦可作残氧中和剂及去氯剂
11）硫化钠（Na2S）：硫化染料染色助剂，使硫化燃料充分还原溶解
12）次氯酸钠（NaClO）：作漂白剂，亦可剥色及洗缸
13）食盐（NaCl）或元明粉（Na2SO4）：作直截了当活性染料硫化染料的促染剂，可提高染料的上染百分率
14）保险粉（NaS2O4）：强还原剂，起剥色及还原清洗作用
15）分散剂（或扩散剂）：作分散燃料染色助剂，使分散染料平均分散在染液中保证染液的稳固性
16）冰醋酸（HAC）：作分散染料染色助剂调剂PH值，作碱的中和剂
17）硫酸铵[（NH4）2SO4]：作分散染料的抗碱剂，亦可起跳级PH值作用
18）匀染剂：能使染料平均上染，达到匀染成效
19）草酸：可洗除织物上的锈斑
20）固色剂：（固色剂Y或M）使直截了当染料牢固着在纤维上，从而提高染色牢度
21）柔软剂：与纤维结合或吸附在纤维表面，起润湿作用，改善织物的手感
22）平平加O：作直截了当，活性染料匀染剂
23）去油剂：清除纤维上的油污
24）膨化剂：使纤维膨化，有利于料渗透到纤维的内部
25）修补剂：使纤维吸色平均，有利于匀染
26）增白剂：提高漂白布的白度
27）消泡剂：减少或去除溶液的泡沫
28）大苏打：作接脱氧剂，除残氧
29）太古油：作硫化染料染色渗透剂，渗透力强可使硫化黑，布马黑，手感柔软
30）尿素：增溶剂，亦可作硫化染料防脆剂
三、 染色的基础知识
1、什么称为染色？染色过程包括哪三个时期？
1） 染色：是指染料从染液面转移到纤维上，使纤维染上颜色的过程。随着上染的进行，染液中染料的浓度越来越小，而纤维上染料浓度越来越大，直至上染达到平稳为止。
2） 染色过程的包括三个时期：吸附→扩散→固着（其中扩散决定上染的快慢）
① 吸附：染料由染液被吸附到纤维表面,在吸附过程中加元明粉或食盐起促染作用
② 扩散：染料由纤维表面扩散到纤维内部
③ 固着：扩散到纤维内部的染料与纤维结合
三个时期的表示方法：
染料由染料 吸附 纤维表面 扩散 纤维内部 固着 纤维上
2、什么称为浴比？浴比大小对染色有什么阻碍？
1） 浴比是指被染物的重量与所用染液体积之比。
如1：20表示的意义：
若织物重200Kg，则溶液的体积=20×200=4000L（升）
2） 浴比大小对染色的阻碍
条件：其他染色条件相同的情形下，如织物重相同，染料用量相同，温度时刻相同，助剂用量相同等。
小浴比有利于染深色 大浴比有利于匀染（但色浅）
3、染料浓度的两种表示方法及明白得
1） %：是指染料重量对织物重量的百分数
如：染料浓度为2%，若织物重100kg，则所需染料重2%×100=2kg
2） g/l：是指1升溶液中所含有的染料克数
如：染料浓度为10g/L溶液体积为300L，则所需染料的重量=10×300=3000g=3kg
4、各种常用的纤维可用什么染料上染？
1） 涤纶→分散染料
2） 晴纶→阳离子染料
3） 棉→直截了当活性硫化染料等
4） 锦纶→酸性染料分散染料等
5） T/C织物→一样选用分散染料高温高压上染涤纶，再用棉用染料在常温常压下上染棉

四、 常用染料及其要紧染色性能
1、直截了当染料
1） 是一种无须其他介质就 能直截了当上染棉麻等织物的染料。
2） 易溶于H2O（但对硬水敏锐，须在软水条件下染色）。
3） 在染色中加元明粉（Na2SO4）或食盐（NaCl）起促染作用。
4） 用固色剂Y或固色剂M处理，能提高直截了当染料的染色度。
2、活性染料
1） 是一种反应性染料，能上染棉麻等织物，牢度较直截了当染料好。
2） 易溶于H2O，易水解，对硬水敏锐（须在软水条件下染色）。
3） 通常中性条件下上染，在弱碱（如Na2CO3PH=10-11）条件下固色。
4） 染色中加元明粉或食盐起促染作用。
3、分散染料
1） 是涤纶的专用染料，在水中溶解度专门小。
2） 染色时只能借助分散剂将染料平均分散在染液中才可上染。
3） 分散染料不耐碱，在高温及碱性条件下会分解破坏。
4） 在弱酸（如冰醋酸PH=5.6）条件下上染涤纶。
4、硫化染料
1） 是一种含硫的染料，不能直截了当溶于水。
2） 染色时先用硫化碱（Na2S）将染料还原溶解后方可上染。
3） 在染色过程中加食盐或元明粉起促染作用。
4） 只要用于棉织物的深浓色平中的上染，如黑色深兰色等。
5、阳离子染料
1） 能直截了当溶于水，在水溶液带阳电荷。
2） 只要用于晴纶之外的上染。
3） 在弱酸（冰醋酸PH=4.5）条件下上染晴纶。
4） 在染色中加元明粉或匀染剂1227起到匀染作用。
6、酸性染料
1） 酸性染料分子中含有磺酸基，羟基等酸性基团。
2） 能溶于水，在水溶液中带负电荷。
3） 在酸性或中性介质上染羊毛，蚕丝等蛋白质纤维，亦能够上染锦纶。
4） 按染料的染色性能不同可分为强酸浴染色，弱酸浴染色及中性浴染色的酸性染料。

第二章 前处理

本章要紧讲述前处理的目的，煮练（或漂白）工艺，并对煮练的质量问题进行分析。

一、 煮练的目的：煮练又称为染色前处理，其目的要紧有以下两个方面：
1、 去除坯布上的杂质。如：机织油、蜡质、棉籽壳等。
2、 去除天然色素，增加织物的白度。
二、 煮练液组成及助剂作用
双氧水（H2O2）
硅酸钠（Na2SiO3）
纯碱 （Na2CO3）（或烧碱NaOH）
渗透剂（如JFC、榄油）

1、组成

2、助剂作用
1） 双氧水
① 作用：去作织物上的天然色素，增加织物的白度。
② 要紧功能：
a、 双氧水是一种漂白剂。由于双氧水中有硫酸作稳固剂，因此使用时不要直截了当落在布上，也不要溅到自己的身上。
b、 双氧水在酸性条件下稳固，在碱性条件下容易分解，故在碱性条件下分解起漂白作用。
c、 双氧水分解速度随温度升高而加快，60℃时分解率近50%。
2） 硅酸钠
①作用
a、 作双氧水煮漂的稳固剂，防止双氧水分解过快而对纤维造成损害。
b、 吸附铁质。防止织物上产生铁锈斑。
②注意问题
a、 硅酸钠用量不宜过多，否则会阻碍织物的手感。
b、 煮练后织物必须充分洗涤，否则会产生硅酸胶沉淀，阻碍织物手感。
3） 纯碱
作用
① 去除杂质，如棉籽壳在碱剂作用下充分膨化，分解，从而易从织物上脱落，达到去除 目的。
② 调剂PH值，使双氧水在碱性条件下分解起到漂白作用。
4） 烧碱：漂白布氧漂需加入烧碱，要紧是精练剂，可与棉纤维产生皂化反应，从而去除棉纤维上的蜡质，油质等杂质。
5） 渗透剂：关心织物润湿，渗透（应在煮练开始时加入）。
三、 本工艺操作曲线
100℃X45—90′
1、 煮漂（牛漂）
双氧水

纯碱硅酸钠
降温80℃
渗透剂
5′

10′

10′
10′
60℃

100℃X80′—90′
双氧水
2漂纯白
10′
增白剂

5′
(纯碱硅酸钠)

降温80℃

60℃
渗透剂
5′

10′
10′ 10′
10′

四、 工艺操作要点
1、加料顺序
渗透剂→硅酸钠、纯碱（漂白布可加烧碱及增白剂）→升温至60℃（一样不超过70℃）加双氧水。
2、 双氧水在60℃时应加入，若入料湿度过高，双氧水分解过快，易造成煮练不匀。
3、 双氧水加入时应先稀释平均后缓慢加入。一样用10倍水稀释。H2O2浓度过高分解率过快，易造成煮练不匀。
4、 双氧水加入时刻许多于10分钟，否则浓度过高会造成煮练不匀。
5、 加完双氧水后应连续运行5分钟后再升温。
6、 煮练保温要足够，水洗要充分。
1） 保温目的：使煮练达到匀、透成效。时刻60-90分钟
若时刻过短。，煮练成效差，会使染色显现色花、色差等质量问题。
2） 水洗目的：洗净坯布上残余的碱剂、双氧水等，否则会造成染色的色花、色差。
水洗要求要充分，必须时加HAC中和残余的碱液。
水洗后布间应为中性（PH7-7.5）可用PH试纸检验。
五、 煮练质量问题分析
1、操作不当引起染色色花（色差）缘故及预防方法：
1） 氧水加入时浓度、温度过高，加入速度过快，引起煮练不匀，造成色花（或色差）
预防： 60℃加入双氧水，加前应用10倍水稀释平均后缓慢加入，加入时刻许多于10分钟。
2） 煮练不透：煮练时刻过短织物上杂质去除不匀而使织物各部分吸色率不同，造成 色花。
预防： 按工艺要求，煮练保温时刻要足够，助剂要落齐。
3） 煮练过程中死布
预防：死布处理好后，应用连续保温20分钟。
4） 煮练后水洗不充分，布上含残碱、双氧水造成染色不匀。
预防：煮练后应充分水洗，必要时加洗，洗水后用1%冰醋酸中和，再洗去除残碱，用1%亚硫酸钠（Na2S2O3）在60℃×20’条件下去除残氧。
2、 几个有关问题
1）什么缘故有些漂白布越翻工越沉？
纯棉漂白包括氧煮和荧光增白两部分，两者不能互相代替。氧煮要紧退除杂质和色素而增加白度。假如氧煮布底不够白，靠加大荧光增白剂用量增白，是不能达到白度要求的，因为增白剂过量，反为变沉（BS过量会变等）。假如属氧煮布底不够透、不够白，增白后不够白的，解决方法只能重新氧煮。
2）什么缘故有些T/C漂白越翻工越差，不够白？
一样拉缸做的T/C漂白是涤不够白。而棉的增白剂BS差不多足够。无需再加，假如翻工时不是加一些DT增白剂，而是加棉的增白剂BS，结果越加越蓝，不白。
3）什么缘故有时剪板对色够白，而洗水后反为变黄变沉呢？
要紧是水质问题，能够用六偏磷酸钠煮一煮，改良水质，退掉坯布上的金属离子，而提高白度。
4）煮练后慢降温、防死皱。
专门是拉架平纹，双纱平纹，大园机精梳平纹等氧煮后降温太快，会造成死皱。防止或减少死皱的措施之一是洗循环水，慢降温。方法是：机不停入冷水，满后放三分之一，再入冷水，满后放二分之一，再冷水，满后直截了当。
5）确保氧煮工艺保温时刻，以防质量问题产生。
氧煮布底不但要求表面白度，而是要求漂白深度一致。这就要求我们在按工艺称准料。按规定温度加入双氧水的基础上，要把握好工艺保温时刻，这是防止缸差关键措施之一。氧煮保温时刻，一样要按工艺规定执行，当蒸汽压力不够的情形下，要适当延长保温对色的时刻。
6）氧煮板对色差不多，氧煮质量就没有问题吗？
氧煮板对色差不多，多少是没有问题的。但有部分只是表面对色差不多，实际内在质量有问题，下面两缸布煮操作不同，把单支棉纱横截面放大，示图如下：
A缸与B缸氧煮板表面对色差不多，但A缸加大双氧水，高温缩短氧煮时刻，结果只是将棉纱表面专门薄的地点漂白，而B缸按正常工艺，对棉纱表面的漂白比较深，内在质量符合要求。
假如用这两缸氧煮布做漂白，那使增白到两缸差不多，但两缸剪板放在一起对比，就会发觉B缸越看越白，而且白得通透、丰润。
假如用这两缸氧煮布做染色，两缸吸色量不同，会显现缸差，即使返修到合色，但两缸布剪板放在一起对色，就有缸差，实际上A缸较沉、较浮，而B缸颜色丰润，上色平均，比较实，比较鲜艳，浅色更为明显。

第三章 硬水软化

1、 软化水的目的：
保证印染用水质量使印染加工能顺利进行。
（对染色来说可明白得为：保证用水质量，幸免硬水中的钙、镁离子与染料发生反应而阻碍染色产品的质量）
针对：钙、镁离子 Ca→Ca2+ Mg→Mg2+
2、 常见的软水方法
纯碱法（Na2CO3） 磷酸三钠法（Na3PO4） 六偏磷酸钠法[（NaPO4）6]
上述三种称为化学软化法，差不多原理：
在水中加入纯碱、磷酸三钠和六偏磷酸钠等软水剂，这些软水剂和水中的钙镁离子结合发生沉淀或形成稳固的洛合物而达到软化水的目的。
A、Na2CO3法
纯碱与水中的钙镁盐形成碳酸钙（CaCO3），碳酸镁（MgCO3）沉淀，从而将钙镁盐从水中去除。反应如下：
Ca2+ + Na2CO3 → CaCO3 + 2Na+
Mg2+ + Na2CO3 → MgCO3 +2Na+
B、Na3PO4法
原理与Na2CO3法相同（既是磷酸三钠与钙镁盐形成磷酸钙，磷酸镁沉淀而使钙、镁盐从水中去除）。反应如下：
3Ca2+ +2 Na3PO4 → Ca3（PO4）2 +6Na+
3Mg2+ +2 Na3PO4 → Mg3（PO4）2 +6Na+
C、（NaPO3）6法
（NaPO3）6能与水中的钙镁盐生成稳固的可溶性洛合物，从而达到软水的目的
（NaPO3）6Na2[Na4（PO3）6]反应如下：
2Ca2+ + Na2[Na4（PO3）6] → Na2[Ca2（PO4）6] +4Na+
2Mg 2+ + Na2[Na4（PO3）6] → Na[Mg2（PO4）6] + 4Na＋
3、 三种软水方法优缺点比较
Na2CO3
Na3PO4
呈碱性

优点是既具有软水作用，又有渗透和乳化性。缺点是和硬水作用生成的钙盐、镁盐具有不溶性，容易沉积在纤维上，而且用Na2CO3软水，往往会发生严峻的表面染色现象，阻碍产品质量。
（NaPO3）6→PH值近中型。优点是它与硬水生成的钙盐、镁盐具有可溶性，可不能沉积在纤维上，而且还能够从工艺生成的不溶性钙染料、镁染料沉淀中夺取钙离子、镁离子而使沉淀重新溶解，从而提高染色产品质量。缺点是没有渗透和乳化性。
综合上述三种方法得出比较理想的软水剂应是六偏磷酸钠。
结论：（NaPO3）6是较理想的软水剂。
4、（NaPO3）6（六偏）用量
现行用量为0.01%，则200kg（1：15）3000升水溶液用20克六偏，我认为该用量是不够，达不到专门好的软水成效。
介绍用g/L（即每克升表示或每升多少克）六偏用量为0.1-0.3g/L
5、 软水种的一些不规范操作
如：没有化学反应概念，操作者心情过急，加完软水后即开入染料，造成软水成效欠佳。
规范化：软水剂 染料
↓ 5-10min ↓
室温

第二部分 常用染料的染色

要紧介绍分散染料、直截了当染料、活性染料、硫化染料、阳离子染料、酸性染料以混织物的染色。

第一章 分散染料的染色
分散染料是一种非水溶性的染料，要紧上染涤纶，本文要紧讲述分散染料的上染典线，操作要点以及质量问题分析：
一、几个有关问题：
1、分散染料的类型：
分三类：E、SE、S三类
1）E类：低温型、匀染性好、升华牢度差、适合吸尽法染色。
2）S类：高温型、匀染性差、升华牢度好、适合热溶法染色。
3）SE类：中温型、性能介于S、E类之间。
2、分散染料的要紧染色性能：
1）溶解性：
染料中分子中不含有水溶性基因，溶解度专门低，染色时必须借助分散便染料平均分散在染液中。
2）稳固性：
耐酸不耐碱，在高温碱性条件下，分散染料分子中某些基因会水解成被子还原，使染料结构发生变化造成色浅或萎暗。
3）升华牢度
“升华”是指固体染料经高温处理会直截了当变成气体的过程称为升华。
拼色时要求尽量选择升华牢度相近的染料，以保证获得中意的成效
3、分散染料染涤纶的方法：
高温高压法、热溶法、载体法
重点：高温高压法：（是指温度高于100℃，压力大于1大气压的条件下进行染色）。
1）适合升华牢度低和分子量较小的低温型的分散染料。
2）染料匀染性好、色泽浓艳、手感良好。
3）染料利用率高、可染制深色产品。
4）此法适用多品种，小批量生产。
二、分散染料染色操作曲线（高温高压法）
130~30℃~45′′

2℃/分
1~2℃/min

80℃分
80~90℃×5′

匀染剂SE
(分散剂N)
冰酸
助剂

水洗

染料

室温
1、染液
染液组成助剂的作用
1）组成：冰醋酸、匀染剂SE（或分散剂N）、分散染料
2）助剂作用：
① 冰酸：冰醋酸、匀染剂SE（或分散剂N）、分散染料
② 分散剂N（匀染剂SE）
使分散染料平均分散在染液中，保持染料在染液中的稳固性，防止染料凝聚。
2、分散染料什么缘故要在微酸性（PH=5-6）的条件下上染。
① 若PH值过低（PH—＜4= →染料色＝光会发生变化，且上染率下降。
② 若PH过高（如碱性）染料在高温碱性条件下会分解破坏，色光发暗，且涤纶在碱性高温条件受到损害。
3、分散染料染色如何化料加料？
1）化料方法：
冷水打浆：温水（＜50℃＝充分搅拌平均，稀释过滤后，方可加入染缸使用。
① 先加入冰酸（稀释后加入）调剂PH值（可用PH试纸测量）。
② 再加溶解好的匀染剂可分散剂。
③ 最后加入散平均好的染料。
即：冰酸→分散剂（匀染剂）→染料
注意问题：
加料前检查加料桶的过滤网是否完好。
4、染色最高温度什么缘故是130℃？
因为130℃时，分散染料的上染百分率最高色泽鲜艳，匀染性，浮色少。
1）假如温度过高，染料易分解且纤维易受损。
2）假如温度过低，上染率低、透染性差，因此，分散染料最高适宜温度为130℃。
5、染色中对升、降温有什么要求，什么缘故？
1）升温要求：
操纵好升温度，否则升温过快，会造成染料上染过快，而显现色差现象。
① 色花：是指染色上染不平均。
② 中途保温（90℃*5‘）目的：是使染料被纤维平均吸咐后升温，以防止色花。
③ 升温速度：应缓慢，一样操纵在1~2℃/min
2）降温要求：
① 要求：染色后自然降温80℃以下（一样操纵在1~2℃/min）
② 假如染后突然降温，易显现鸡爪印（皱痕）或使织物手感粗糙。
③ 一样操作：
以2℃/分钟降温到80℃后进行水洗后处理，严禁80℃以上开盖水洗，否则易显现安全问题。
6、130℃保温（30~45min）的目的是什么？
1）目的：使纤维染透、染匀。
浅色：保温时刻短。
深色：保温时刻长。
2）假如保温时刻短些→不利于染料平均扩℃散，易造成色花、色浅现象。
三、染色操作要点：
1、染色洗缸注意高温缸输料管道清洁。
2、提早化料、染料一样提早20—30分钟化好搅拌分散平均待用。
3、化料温度不超过50℃，否则染料会凝聚。
4、开料前要检查化料桶的过滤网是否完好。
5、禁止边升温边加入染料，加入染料后应织物进行一定时刻（如5min）后才能升温。
6、升温、降温速度要严格按工艺曲线进行，以防升温、降温过快而造成质量问题。
7、染后应该自然降温至80℃下，方能打开染缸工作门，以免烫伤。
四、染色质量问题分析
1、色花产生的缘故是什么，如何预防？
1）煮练后水洗不洁净，布间PH值不平均造成色花。
预防：
经松驰煮练后的半成品，水洗一定要洁净，布面的PH值操纵在7—7.5，必要时，清洗水后用1%的冰酸中和残碱后再水洗，要做到当班煮练，当班染色。
2）化料加料不当，造成色花。
3）预防：
① 分散染料应从先用1：10的冷水打浆，再用温水（＜50℃＝化料，充分搅拌平均，稀释过滤后，方能加入染缸。
② 加料顺序，先加入稀释的冰酸的冰酸（或染色酸）→再加入溶解好的助剂（匀染剂或分散剂）→最后加入分散染料。
③ 升温过快，保温时刻不够造成色花（升温过快引起上染速率过快而造成色花，保温时刻不足，使匀染不匀，透染不充分引起色花）。
严格按工艺要求做好升温保温。
4）染色容布量过多、过长染色打结或染色时暂停造成色花。
预防：
① 染色容布时是否适当，应依照不同机型和织物的厚薄不同而定，一样容布量操纵在原设计量的80%左右。
② 染色布长，一样操纵在每圈布长不超过3mm。
③ 按照织物的厚薄不同及时调整喷嘴直径的大小，以便织物顺畅进行防止喷嘴过大织物堆置纷乱造成染色时打结。
2、鸡爪皱（折皱）产生缘故是什么，如何预防？
1）产生缘故：（侧重于操作方面因素）。
① 降温速度过快，染后急降温冷却造成折皱
② 染后容布量过多，喷嘴选用不合理造成折皱。
2）预防：
① 染后应自然降温（2℃/min）至80℃以下再采纳边加边排液水洗。
② 同前1—4
③ 染色液中可加入防皱匀染剂0.51g/L促使织物沉降润滑，减小鸡皱痕，同时使织物手感得到改善。
④ 染色时可选用非毒性膨化剂使纤维充分膨化，克服皱痕。
⑤ 染后织物采纳轧热水烘燥减小鸡爪痕。
⑥ 进行半成品检查，发觉皱痕严峻的不要定型，应进行回修。
⑦ 有可能时情形下尽量提高每圈布进行速度。
3、染色时发觉折皱如何解决？
分两种情形：
1）一样性皱痕：
2）应形前可复染一次，工艺条件：135℃×30′后，自然降温（2℃/min）至80℃后进行水洗即可。
严峻皱痕；
定型前一缸分为两缸，并加入亲水性的整理剂1—2g/L然后再按工艺进行处理。
4、分散染料涤在什么样条件下进行洗缸清洁。
1）深色急转浅色时清洗缸。
2）染一种颜色时刻过长，转染另一种颜色时要清洗缸。
5、洗缸清洗时候要注意什么问题
1）染缸要分深、中、浅专用染缸机台，并每周清洗一次。
2）为有利生产机台清洁，实行机内经常清洗。
3）热交换器过滤网应每班清洗一次。
4）洗缸时要开染机及喷淋管进行淋喷洗将水放至尺位看不见为止。
5）洗缸水位采纳满缸水进行还原清洗。
6）洗完后，降温至80℃以下，排压后，将机内清缸水放入化料桶，并清洗化料桶及输料管道。
7）冷水冲洗染机及料桶至洁净。
8）清缸参考工艺

浅色
中色
深色
特深
保险粉（kg/缸）Cna2S2O4
5
8
10
12
碱（kg/缸）CNaOH
8
10
15
15
或采纳清缸剂8—15g/缸 要紧工艺条件： 130℃×30—60min
6、分散染料显现色花后应如何去解决。
1）煮练不良造成色花，可经再煮练一次在高温染色机内复色。
① 煮练：按常规工艺
② 复色：按常规染色工艺（130×30′）
③ 染色处方：
染色 5—10%（占原先染料总量）
匀染剂 100—200%（占原先匀染剂总量）
修补剂 0.5—2ml/L
PH值 用冰醋酸调剂至5—6
2）轻微色花：
① 染色显现少量色花如何处理？
可用均染剂SE或修补剂染一次。
参考工艺
染料 3—5%（占原先染料总量）
匀染剂SE 100%（占原先匀染剂总量）
或修补剂 0.5—2g/L
用HAL调剂PH为5
工艺条件：130℃×30′
② 严峻色花处理方法
A、方法：经剥色（脱色）处理后→复样→再复染
B、剥色参考
保险粉（Na2S2O4） 5—6g/L
烧碱（NaOH） 3—4g/L
135℃×30′
③ 复样由化验室负责，复染由染色工负责

第二章 活性染料染色

一、 差不多理论：
1、 活性染料有哪几种差不多类型，其染色固色范畴是多少。
差不多类型
染色温度（℃）
固色温度（℃）
X型
30—40℃
30—40℃
K型
40—70℃
80—95℃
SF、KN型
40—60℃
60—80℃
M、KE、H型
60—80℃
60—95℃
2、 活性染料什么缘故又称为反型型染料。
因为活性染料分子结构含有反应性基因团能与棉纤维与发生化学反应达到较高的染色牢度，因此又称为反应性染料。
其中以X型反应性最高，但最易水解，X型反应性最低，KN型处于X、K型中间，活性染料一个最大的缺点最易水解。
二、 染色工艺分析：
（以高温型染料K型为例说明）
1、 上染曲线：
（元明粉） 90℃×30-45‵
软水 染料 食盐 纯碱 ↑10—20‵
剪板
↓5‵ 10‵ 20‵ 20‵ 10‵ 1—2℃/min 水洗后处理
2、 加料顺序： 软水→染料→元明粉或NaCl→纯碱
3、 活性染料如何化料加料。
（1）、 化料要求：
1、 活性染料要随化随用，防止染料水解。
2、 化料温度不能过高，否则染料水解，降低染料的固色率。
3、 化料温度应从染料类型的不同而不同。
例如：
染料类型
化料
X型
＜ 40℃
KN、（F、E）型
60--70℃
K、KE型
＜ 70℃
化料温度不超过70℃否则水解加快，严禁活性沸水化料。
4、染色各助剂起什么作用？如何加料？
（1） 软水剂：如六偏磷酸钠，Na2CO3、Na3PO4等。
1、 作用：软化水，保证染色用水质量幸免活性染料与硬水中C作用。
2、 加料：在染色前加入。
（2） 元明粉或食盐：
[1、] A、用量不宜过多否则回使染料聚焦；降低染色的反应速率。
B、加入速度不宜过快，否则回显现不平均的现象。
[2、] 作用：促染，促使染料上染，提高染料上染率。
[3、] 加料方法：分批加入前次少后次多，一样能够2—3次加入每次应缓慢平均。
（3） 纯碱：
[1、] 作用：固色，使活性料与纤维在碱性条件下发生反应而结合。
[2、] 注意问题：加入不宜过多加入速度不宜过快，否则易显现象。
[3、] 加料方法：分批加入前次少后次多一样分2—3次加入，每次加入应缓慢平均。
5、加料总的要求是什么？
加料时应做到长、匀慢 即时刻长，缓慢，平均。
6、 升温要求：
a) 要求：操纵好升温速度（1-2℃/min）若升温过快,上染量急剧增加易显现色花现象。
b) 操纵方法：调剂好煮洗量，并经常测量染液前后，左右的温度变化。
7、 保温的目的是什么：对剪板对色有什么要求：
a) 保温目的：使染匀、染透。
b) 对样要求：
1、 按工艺要求保温一定时刻（20分）后剪样。
2、 剪板对色是不能赶忙放残液。
3、 剪出的板要经洗水后处理。
4、 对好色后方能进行下一工序操作。
8、 水洗后处理目的是什么？
a) 目的：去除浮色，提高染料色泽鲜艳及染色牢度。
浮色：残留在织物表面上的未与纤维结合的哪部分染料称浮色。
b) 充分洗水：如：冷水洗→ 热水洗→ 皂洗→ 水洗
三、 活性染料染色操作要点是什么？
（1） 染料要随化随用，防染料水解。
（2） 化料时应冷水打浆，温水或者热水溶解。
（3） 加料时做到长、匀、慢以防色花。
（4） 严格操纵染色升温速度，以防升温速度过快，而造成上染不平均的现象。
（5） 剪板对色要及时，保温内时刻足够，去除浮色提高质量。
四、 活性染料染色关键的操作的几个问题：
（1） 什么缘故化料时要求先用少量冷水调浆，化料温度不能过高？
1、 先用少量的冷水调浆目的是使染料容易充分湿透，假如直截了当把染料倒入水中即染料外层形成胶状，把染料颗粒包起来，使染料颗粒内部难湿透难以化开，因此应先用少量冷水调浆，再用热水来化开。
2、 化料的温度过高，就会引起染料的水解，降低染料固色率。
加料时什么缘故要缓慢平均？
这要紧是防止染料上染太快，假如一次性快速加入染料，便上染速率过快,会使纤维外层深，里面浅容易造成色花或条花。
3、 加完染料后什么缘故要上染一定时刻（如：10min）后方开始加盐？
盐是促染剂，当染料上染到达到一定程度时，差不多达到饱和难以连续上染加盐是为了打破这种平稳，但加盐促染前还要10—15min左右的时刻进行，染料才能充分渗透平均，否则易引起条花，色花。
4、 什么缘故加盐要分次加？
分次加盐的目的是为了平均促染，以免促染太快，造成色花。
5、 加盐后什么缘故要进行一定时刻（如20分钟）才能固色。
要紧有两个方面的缘故：A、是让盐在缸内溶解平均，充分促染B、是让促染进入上染饱和达到平稳后，再加碱固色以达到最高上染量。
6、 加碱什么缘故成为“固色”？
活性染料加盐只有促染作用，但加碱会激发活性染料的活性，使染料与纤维在碱性条件下发生反应（化学反应）从而使染料固着在纤维上，因此称“固色”也由于这一种固色发生化学反应，达到较高的牢度。一旦固色色花印难以平均。
7、 加碱什么缘故要分次加入？
分次加入的目的是为了使固色平均，防止色花。
假如一次性加入易造成局部残液过高浓度与纤维反应加快，会容易引起色花。
8、 加料时什么缘故必须先关汽？
（1） 加料前先关汽目的是为了减少条差防止色花。
（2） 控缸升温时两边温度超过3℃染色有阻碍，超过5℃显现条花，超过10℃停
（3） 机进行修理。
（4） 有人测试过，拉缸是汽后立转10—15分钟缸内前后左右温度差不多平均，并等于表温，因此加料，不管氯煮时加入H202依旧染色时家染料盐、纯碱，都应先关汽才加料。
9、 加碱后什么缘故确保工艺保温时刻？
保温时刻应从加完碱后，并升温到工艺保温温度时才开始运算保温时刻，只有按工艺保温时刻剪板，质量才有保证，因为保温时刻制定是依照一定用量染料需要多少时刻进行反应确定的化验室也是那个时刻打样的。
10、 几种不按工艺规定剪板造成质量不稳固情形。
（1） 时刻未到“对”色剪板。
由于打板问题计料称料问题，布重浴比等问题都会造成色偏差，时刻未到差不多“对”色这种不正常性情形应报告班长或工艺员，不管如何样，缩短工艺，保温时刻，染料反应未充分，颜色上染不变，上不平均，没有丰满感，牢度也成问题。
（2） 提早剪板，补料不准确。
染料的上染只有达到工艺保温时刻才能稳固，剪板时刻越早，变化越大，越不稳固，假如时刻未到剪板，（通过煮、练、洗水、吹干送给工艺员睇色，到开单称料这段时刻，这缸布的实际保温时刻已延长了，这时上染也增加了，加入补料这缸布太深了，又要重新退浅了。）
（3） 延长时刻剪板，没有好处。
超过保温童为剪板，染料反应已终结，再染也没有用，反而会使一部分差不多上染的染料重新水解。
五、 活性染料质量分析：
1、 煮练不匀不透造成色花。
煮练不匀不透，织物上杂质去除不匀使织物部分吸湿率不同，产生色花。
预防：
（1） 用双氧水100℃释后缓慢加入其它助剂要落齐。
（2） 煮练保温时刻要足够。
（3） 死布处理以后要连续保温一定时刻（20min）
2、 煮练水渍不清，胚布带碱染色造成色花。
预防：清洗水后即10%冰醋酸中和残碱后再洗水，使布面PH7—7.5。
3、 化料不均，染料溶解不充分造成色花。
预防：染料应选用冷水打浆，再用热水溶解，充分搅拌，稀释过滤后使用。
4、 促染剂（元明粉或食盐）加入速度过快，使绳状织物表面里带促染剂，浓度不同，造成表里促染率不同，而形成色花。
预防：
（1） 促染剂应分批加入，每次加入应缓慢平均。
（2） 分批加入应前次少，后次多，每次加入相隔10—15分钟，使促染平均。
5、 固色剂（碱剂）加入过快，过多，造成色花。
预防：
（1） 分批加入，前次少，后次多。
（2） 每次加入应缓慢平均。
（3） 升温速度过快，绳状织物表面有差异造成吸色率相差而色花。
预防：按工艺严格要求操纵升温速度（1—2℃/min）调剂两边蒸气量。
6、 浴比过小，造成色差色花。
预防：按工艺要求把握水量。
7、 染浴洗水不清，造成色花。
染后残液洗水不清，从使织物表里带残色液浓度不同，在烘干时固着在织物上形成色花。预防：染后应该充分洗水，去除浮色。
8、色差（缸差，条差）产生的缘故是什么，如何进行加料追色
（1） 色差缘故：
A、 加料快慢程度不同。假如促染剂量加入少，是否分次加入都有阻碍，如一次性加入，时刻短，促染不充分，造成色 花。
B、 加料两边，蹭不平均，引起条差，如一边深色多，少的一边浅。
C、 保温时刻：如8*30‵20‵取样出布，30‵出布深浅不同造成色差。
D、 剪样对色手法不同造成色差。
要求：同一手法剪样对色。
如：保温20后剪样对色，且剪样后水洗程度不同。
E、 浴