铁路通道施工作业指导书.doc

资源描述

铁路通道施工作业指导书　　一、防排水施工作业指导书 1适用范围适用于新建山西中南部铁路通道X标隧道二次衬砌、防水板、纵环向排水盲管及止水带和止水条的安装作业等。 2作业准备 2.1、内业技术准备作业指导书编制后，在开工前组织技术人员认真学习实施性施工组织设计，阅读、审核施工图纸，澄清有关技术问题，熟悉规范和技术标准。制定施工安全保证措施，提出应急预案。对施工人员进行技术交底，对参加施工人员进行岗前技术培训，考核合格后持证上岗。 2.2、外业技术准备施工作业中所设计的各种外部技术数据收集。修建生产、生活房屋，配齐生活、办公设施，满足主要管理人员进场生活、办公需要。 3技术要求隧道防排水采用“防、截、排、堵相结合，因地制宜，综合治理”的原则，达到防水可靠，经济合理，不留后患的目的。隧道防水等级必须达到国家标准《地下工程防水技术规范》（GB50108）规定的一级防水等级标准，施工排水应符合《污水综合排放标准》（GB8978-1996）的规定，衬砌结构不允许渗水，表面无湿渍。隧道结构防水一般由喷射混凝土、全封闭柔性卷材防水层和二次衬砌结构自防水，施工缝、变形缝防水等组成。暗洞段防水：初支与二衬间设防水板加土工布，隧道衬砌纵向施工缝采用外贴式橡胶止水带加遇水膨胀止水胶进行处理，环向施工缝（含仰拱）采用中埋式橡胶止水带加遇水膨胀止水胶进行处理，变形缝采用中埋式橡胶止水带加外贴式橡胶止水带加聚苯乙烯硬质泡沫板加双组份聚硫密封膏嵌缝材料处理，二衬拱部预留Ф50mmPVC充填注浆孔，待混凝土达到设计强度后进行充填注浆。暗洞段排水：洞内设置双侧排水沟加中心沟，衬砌背后设置环向排水板型盲沟、纵向盲管，将地下水引入洞内侧沟和中心排水沟排出。明洞段防水：明洞衬砌外缘设置1.5mmECB单面自粘式防水卷材+水泥砂浆保护层，隧道衬砌纵向施工缝、环向施工缝（含仰拱）、变形缝防水同暗洞。明洞段排水同暗洞。 4工艺流程盲管（沟）检验批质量验收记录表: 04010507□□□ 责任人：技术主管盲管（沟）检验批质量验收记录表: 04010507□□□ 基面检查处理（检查净空及初期支护表面处理）环、纵向排水盲管安装施工缝止水条安装防水板铺设防水板原材料检验和试验隐蔽检查合格不合格衬砌台车定位施工缝止水带安装二次衬砌施工隐蔽检查合格不合格隐蔽检查不合格合格修补隧道结构防排水施工工艺流程图施工缝与变形缝处理质量验收记录表: 04010503□□□ 责任人：技术主管防水板防水质量验收记录表: 04010504□□□ 责任人：技术主管施工缝与变形缝处理质量验收记录表: 04010503□□□ 责任人：技术主管 5施工要求 5.1 排水盲管施工排水盲管施工工艺流程：钻孔定位安装锚栓捆绑盲管盲管纵向环向连接。 5.1.1 环向排水盲管施作方法隧道拱墙防水卷材背后设置宽度1米带凸点LDPE排水板型盲沟，纵向间距为8米，地下水较大时，加密设置。 5.1.2 纵向排水盲管施作方法纵向排水盲管沿纵向布设于左、右墙角水沟底上方，视水量大小采用Ф80mmHDPE透水盲管。纵向排水盲管按设计规定划线，以使盲管位置准确合理，盲管安设的坡度与线路坡度一致。排水管采用钻孔定位，定位孔间距在30cm～50cm。将膨胀锚栓打入定位孔或将锚固剂将钢筋头预埋在定位孔中，固定钉安在盲管的两端。用无纺布包住盲管，用扎丝捆好，用卡子卡住盲管，然后固定在膨胀螺栓上。采用三通与环向透水管相连引入侧沟。 5.1.3 排水盲管施工控制要点 ①纵向贯通排水盲沟安装应按设计规定划线，以使盲管位置准确合理，划线时注意盲管尽可能走基面的低凹处和有出水点的地方。 ②盲管与支护的间距不得大于5cm，盲管与支护脱开的最大长度不得大于110cm。 ③集中出水点沿水源方向钻孔，然后将单根集中引水盲管插入其中，并用速凝砂浆将周围封堵，以使地下水从管中集中引出。 ④盲管上接头用无纺布的渗水材料包裹，防止混凝土或杂物进入堵塞管道。 5.2防水板施工隧道防水板施工工艺流程图 N 1.防水板质量检查/检验； 2.划焊缝搭接线； 3.防水板可分拱部和边墙两段截取，对称卷起备用。 1.工作平台就位； 2.初支及渗漏水处理 3.切除锚杆及钢筋网端头； 4.如超挖超过铺板规定，编铁丝网回填； 5.拱顶画出隧道中线第一环及垂直隧道中线的横断面线。准备工作洞外准备洞内准备电热压焊器及爬行式热合器，垫上隔热纸固定防水板焊缝补强 Y 移工作平台下一循环焊接防水板搭接缝质量检查防水板防水质量验收记录表: 04010504□□□ 责任人：技术主管 5.2.1 施工准备 ⑴洞外准备：检验防水板质量，用铅笔划焊接线及拱顶分中线，按每循环设计长度截取，对称卷起备用。 ⑵洞内准备：铺设台架行走轨道；施工时采用两个作业台架，一个用于基面处理，一个用于挂防水板，基面处理超前防水板两个循环。 ⑶断面量测：测量断面，对隧道净空进行量测检查，对个别欠挖部位进行处理，以满足净空要求；同时准确测放拱顶分中线。 ⑷基面处理： ①局部漏水采用注浆堵水或埋设排水管直接排水到边。 ②钢筋网等凸出部分，先切断后用锤铆平抹砂浆素灰（如下图）。有凸出的管道时，用砂浆抹平（如下图）。锚杆有凸出部位时，螺头顶预留5mm切断后，用塑料帽处理（如下图）。 ③初期支护应无空鼓、裂缝、松酥，表面应平顺，凹凸量不得超过±5cm（如下图）。 5.2.2 铺设防水板防水板超前二次衬砌1-2个衬砌段长度，用自动爬行热焊机进行焊接，铺设采用专用台车进行。 ⑴铺设前进行精确放样，弹出标准线进行试铺后确定防水板一环的尺寸，尽量减少接头。 ⑵复合式防水板铺设采用洞外大幅预制，洞内整卷起吊，无钉铺设工艺。从拱顶向两侧铺设，防水板铺设要有一定松驰量。在喷砼表面采用ZIC-16电锤Φ8钻头钻眼，塑料膨胀螺栓固定，锚固点拱部环向间距0.5m；边墙间距1.0m；梅花形布置，并左右上下成行固定。沿隧道纵向在锚固点上绑扎铁丝，防水板用背带与铁丝绑紧。 ⑶分离式防水板铺设采用从下向上的顺序铺设，松紧应适度并留有余量（实铺长度与弧长的比值为10：8），检查时要保证防水板全部面积均能抵到围岩。 ⑷分离式防水板铺挂前，用带热塑性圆垫圈的射钉将缓冲层平整顺直地固定在基层上（见下图），缓冲层搭接宽度不小于50mm，可用热风焊枪点焊，每幅防水板布置适当排数垫圈，每排垫圈距防水板边缘40cm左右，垫圈间距：侧壁80cm，2～3个垫圈/m2，顶部40cm，3～4个垫圈/m2。暗钉圈固定缓冲层示意 ⑸两幅防水板的搭接宽度符合设计要求并不小于15cm。 ⑹环向铺设时，下部防水板应压住上部防水板。 ⑺防水板之间的搭接缝应采用双焊缝、调温、调速热楔式功能的自动爬行式热合机热熔焊接，细部处理或修补采用手持焊枪，单条焊缝的有效焊接宽度不应小于15mm，焊接严密，不得焊焦焊穿。 ⑻防水板纵向搭接与环向搭接处，除按正常施工外，应再覆盖一层同类材料的防水板材，用热焊焊接。 ⑼三层以上塑料防水板的搭接形式必须是“T”型接头。 ⑽分段铺设的卷材的边缘部位预留至少60cm的搭接余量并且对预留部分边缘部位进行有效的保护。 ⑾防水板的接缝应与衬砌施工缝错开1.0～2.0米。 ⑿绑扎或焊接钢筋时，采取措施应避免对卷材造成破坏。 ⒀混凝土振捣时，振捣棒不得接触防水板，以防防水板受到损伤。 ⒁防水板的搭接缝焊接质量检查应按充气法检查，将5号注射针与压力表相接，用打气筒进行充气，当压力表达到0.25MPa时停止充气，保持15min，压力下降在10%以内，说明焊缝合格；如压力下降过快，说明有未焊好处。用肥皂水涂在焊缝上，有气泡的地方重新补焊，直到不漏气为止。 ⒂施工要点控制 ①防水板表面平顺，无褶皱、无气泡、无破损等现象。 ②当基面轮廓凸凹不平时，要预留足够的松散系数，使其留有余地，并在断面变化出增加悬挂点，保证缓冲面与混凝土表面密贴。 ③防水板搭接用热焊器进行焊接，接缝为双焊缝，焊接温度应控制在200～270oC为宜，并保持适当的温度即控制在0.1～0.15m/min范围内。太快焊缝不牢固，太慢焊缝易焊穿、烤焦。 ④焊缝若有漏焊、假焊应予补焊；若有烤焦、焊穿处以及外露的固定点，必须用塑料片焊接覆盖。 ⑤焊接钢筋时在其周围用石棉水泥板进行遮挡，以免溅出火花烧坏防水层；灌注二衬砼时输送泵管不得直接对着防水板，避免混凝土冲击防水板引起防水板被带滑脱，防水板下滑。 ⑥所有防水材料必须采用合格厂家生产的定型产品，所有产品必须有出厂合格证和质量检验证明。 ⑦详细记录各种防水材料的安放部位，做到可追溯性。 ⑧防水材料在使用前应做好相应的试验、检验工作，委托有相应资质的机构对防水材料进行检测。 ⑨施工中发现的问题及时与生产厂家或供应商联系，以求尽快解决，不合格的材料坚决不用于本工程。 5.3 止水带及止水条施工二次衬砌的变形缝、施工缝是隧道施工的薄弱环节，也是隧道工程防水的重点，在施工中要高度重视。止水带施工工艺流程：挡头模板钻钢筋孔穿钢筋卡放置止水带下一环节止水带定位灌注混凝土拆挡头板下一环止水带定位施作方法:沿衬砌环向每隔0.5～1.0m在端头模板上钻一φ12mm的钢筋孔。将制成的钢筋卡，由待灌混凝土侧向另一侧穿过挡头模板，内侧卡进止水带一半，另一半止水带平靠在挡头板上。待混凝土凝固后拆除挡头板，将止水带拉直，然后弯钢筋卡紧止水带。施工控制要点： ①检查待处理的施工缝附近1m范围内围岩表面不得有明显的渗漏水，如有则采取必要的挡堵(防水板隔离)和引排措施。 ②按断面环向长度截取止水带，使每个施工缝用一整条止水带，尽量不采取搭接，除材料长度原因外只允许有左右两侧边基上部两个接头，接头搭接长度不小于30cm，且要将搭接位置设置在大跨以下或起拱线以下边墙位置。 ③止水带对称安装，伸入模内和外露部分宽度必须相等，沿环向每0.5m设二根φ6mm短钢筋夹住，以保证止水带在整个施工过程中位置的正确。止水带处砼表面质量应达到宽度均匀、缝身竖直，环向贯通，填塞密实，外表光洁。 ④浇注混凝土时，注意在止水带附近振捣密实，但不得碰止水带，防止止水带走位。止水带施工中泡沫塑料对止水带进行定位，避免其在混凝土浇筑中发生移位。 6 劳动组织防水板施工一般需要4～6个人一组，施工人员经培训合格后上岗，并保持相对稳定，可根据施工现场情况及时调整：止水条、止水带以及排水盲管作业根据现场情况具体组织。 7 材料要求所有防排水材料进场均需进行试验，合格后才能使用，且符合相应的技术规范和设计要求。 8机具设备机具设备配置表序号机具规格型号数量用途备注 1 简易吊装设备自制 1 吊装防水板 2 射钉枪或铁锤可调节火力 4 打入钢钉 3 简易台架自制 2 基面处理铺设防水板 4 自动爬行热焊机 3 焊接防水板 5 热风枪 4 焊接防水板 6 冲击电钻 4 钻定孔位 9质量要求 9.1质量验收参照规范 ⑴《铁路隧道工程施工技术指南》（TZ2043-2008） ⑵《铁路隧道工程施工技术指南》（TZ214-2005） ⑶《铁路隧道工程施工质量验收暂行标准》（铁建设[2005]160号） 9.2防水工程的质量要求 ⑴衬砌不渗水，结构表面无湿渍； ⑵混凝土抗压强度和抗渗压力符合设计要求； ⑶防水层连接紧密，无渗水现象，立面拐角的防水毯无空鼓和皱褶； ⑷材料甩头预留长度不小于规定长度，其收边和保护达到了设计要求； ⑸防水层的破损处已按要求修补达标； ⑹防水层与其它防水材料的连接符合设计要求； 9.3 分项验收标准 9.3.1 防水板防水（1）主控项目 ①防水板、土工复合材料的材质、性能、规格必须符合设计要求。检验数量：按进场批次检验检验方法：检查产品合格证 ②防水板必须按设计要求进行焊接，焊接应牢固，不得有漏焊。检查数量：检查焊缝数量的5%，并不得小于3条焊缝。检查方法：采用双焊缝间充气检查。 ③防水板铺设范围及铺挂方式应符合要求。铺设时防水板应留有一定的余量，挂吊点设置的数量应合理。检查数量：全部检验。检查方法：查隐蔽工程验收记录、观察。（2）一般项目： ①铺挂防水板的基面应坚实、平整、圆顺，无翻水现象；阴阳角处应作成圆弧形。检查数量：全部检查。检查方法：查隐蔽工程验收记录、观察。 ②防水板焊缝无漏焊、假焊、焊焦、焊穿等现象。检查数量：全部检查。检查方法：查隐蔽工程验收记录、观察。 ③防水板的铺设应与基层固定牢固，不得有绷紧和破损现象。检查数量：全部检查。检查方法：查隐蔽工程验收记录、观察。 ④防水板的搭接宽度不应小于15cm，焊缝宽度单条焊缝的有效焊接宽度不小于15mm。检查数量：检查焊缝数量的5%，并不得小于3条焊缝。检查方法：观察和尺量检查。 9.3.2 施工缝、变形缝防水 (1)主控项目： ①施工缝、变形缝所用止水带、止水胶等材料的品种、规格、性能等应符合设计要求。检查数量：品种、规格全部检查，性能按批取样试验检测。检验方法：检查产品合格证、出厂检验报告并进行有关性能试验。 ②施工缝防水施工应符合下列规定： a 后浇筑混凝土应在先浇筑的混凝土终凝后方可进行。浇筑前应对原有混凝土表面进行清洗，清除浮浆保持湿润并铺厚度为30～50mm的1∶1水泥砂浆。 b 遇水膨胀止水条安装前应检查是否受潮膨胀。 c止水条确保位置准确、固定牢靠。检查数量：全部检查。检查方法：观察。 ③变形缝的防水施工应符合下列规定： a止水带接头连接符合设计要求，接缝平整、牢固，不得有裂口和脱胶现象。 b中埋式止水带应和变形缝中心线重合，止水带不得穿孔。 c混凝土浇筑前应校正止水带位置，保持其位置准确、平直。检查数量：全部检查。检查方法：观察。 ④施工缝、变形缝等细部构造做法应符合设计要求，表面不得有渗漏。检查数量：全部检查。检查方法：观察和尺量。 (2)一般项目： ①施工缝、变形缝填塞前，缝内应清扫干净，保持干燥不得有杂物和积水检查数量：全部检查。检查方法：观察。 ②施工缝、变形缝的外观应达到缝宽均匀、缝身竖直、环向贯通、填塞密实、外表光洁。检查数量：全部检查。检查方法：观察。 9.3.3 盲管 (1)主控项目： ①盲管材料质量符合设计要求。检验数量：按进场批次检验。检查方法：进行试验。 ②反滤层的砂、石粒径和含泥量应符合设计要求。检验数量：按进场批次检验。检查方法：进行试验。 ③盲管的布置符合设计要求。 ④衬砌背后设置的排水盲管、隧道设置的中心排水沟应根据坑道的渗水情况，配合衬砌一次施工，施工中应防止混凝土或压浆浸入盲管或暗沟内堵塞水路。检查数量：全部检查。检查方法：观察。 ⑤盲管（沟）的综合排水效果应符合设计要求。检查数量：全检检查方法：观察 (2) 一般项目： ①盲管的构造符合设计要求。检查数量：全检检查方法：观察 ②盲管的坡度应符合设计要求。检查数量：全检检查方法：观察 10 安全环保措施 ⑴防水作业人员必须经过培训上岗，技术人员应加强现场指导，严把质量关。 ⑵对设计采用的注浆防水等措施，严格按照设计和有关技术规定执行。 ⑶施工缝垂直设置，不留斜缝，确保止水条形成全封闭的防水圈。 ⑷防水砼拌和前，应加强对原材料的检验，合格的材料方能用于施工。在浇注过程中应加强振捣，确保砼的密实性。 ⑸洞口段施工时，应注意隧道中心水沟和边墙侧沟与洞外排水设施的顺接，确保排水畅通。二、衬砌施工作业指导书 1适用范围适用于新建中南GGTJ-3标三项目部隧道二次衬砌的施工作业，包括衬砌模板、钢筋、混凝土、仰拱及仰拱填充作业。 2作业准备 2.1、内业技术准备作业指导书编制后，在开工前组织技术人员认真学习实施性施工组织设计，阅读、审核施工图纸，澄清有关技术问题，熟悉规范和技术标准。制定施工安全保证措施，提出应急预案。对施工人员进行技术交底，对参加施工人员进行岗前技术培训，考核合格后持证上岗。 2.2、外业技术准备施工作业中所设计的各种外部技术数据收集。修建生产、生活房屋，配齐生活、办公设施，满足主要权利、技术人员进场生活、办公需要。 3技术要求隧道衬砌要遵循“仰拱超前、墙拱整体衬砌”的原则，初期支护完成后，为有效地控制其变形，仰拱尽量紧跟开挖面施工，仰拱填充采用栈桥平台以解决洞内运输问题，并进行全幅一次性施工。仰拱施作完成后，利用多功能作业平台人工铺设防水板，绑扎钢筋后，采用液压整体式衬砌台车进行二次衬砌，采用拱墙一次性整体灌注施工。混凝土在洞外采用拌和站集中拌和，混凝土搅拌运输车运至洞内，混凝土输送泵泵送入模。 4 施工工艺流程衬砌施工工艺流程见下图 5 施工要求 5.1 衬砌模板模板衬砌台车必须按照隧道内净空尺寸进行设计与制造，钢结构监控量测确定施作二衬时间施工准备台车移位台车定位施作止水带隐蔽检查灌筑混凝土台车脱模退出养护 1.敷设防水板及盲沟 2.中线水平放样 3.铺设衬砌台车轨道 1.水平定位立模 2.拱部中心线定位 3.边墙模板净空定位 1.清理基底 2.装设钢制挡头模板 3.装设止水条 1.自检 2.监理工程师隐检洞外混凝土拌合混凝土运输混凝土泵送捣固涂刷脱模剂钢筋质量验收记录表: 04010402□□□ 混凝土质量验收记录表: 04010403□□□ 责任人：技术主管衬砌模板质量验收记录表: 04010401□□□ 责任人：技术主管防水板防水质量验收记录表: 04010504□□□ 防水板防水质量验收记录表: 04010504□□□ 防水板防水质量验收记录表: 04010504□□□ 防水板防水质量验收记录表: 04010504□□□ 防水板防水质量验收记录表: 04010504□□□ 衬砌施工工艺流程图及钢模必须具有足够的强度、刚度和稳定性。衬砌台车经施工单位会同监理单位验收合格后方可投入使用。模板台车长度宜为9～12m，工点设计应根据沉降缝、预留洞室和预埋管线位置综合确定。模板台车侧壁作业窗宜分层布置，层高不宜大于1.5m，每层间距宜为2m左右，每层宜设置4～5个窗口，其净空不宜小于45cm×45cm。拱顶部位应预留注浆孔（3～5m一个）。模板安装必须稳固牢靠，接缝严密，不得漏浆。模板台车的走行轨Ⅰ、Ⅱ级围岩段，宜设在底板垫层（10cm厚的C25钢筋混凝土）面上，Ⅲ～Ⅳ级围岩段，宜铺设在填充混凝土面上。模板表面要光滑，与混凝土的接触面必须清理干净并涂刷隔离剂。模板的安装允许偏差和检验方法见下表。表1 模板安装允许偏差和检验方法序号项目允许偏差（mm）检验方法 1 边墙角 ±15 尺量 2 起拱线 ±10 尺量 3 拱顶 +10、0 水准测量 4 模板表面平整度 5 2m靠尺和塞尺 5 相邻浇筑段表面高低差 ±10 尺量 5.2 衬砌钢筋钢筋加工弯制前应调直，并将表面油渍、水泥浆和浮皮铁锈等均应清除干净；加工后的钢筋表面不应有削弱钢筋截面的伤痕；利用冷拉方法矫直伸长率：Ⅰ级钢筋不得超过2％，Ⅱ级钢筋不得超过1％。 ⑴ 钢筋的加工应符合设计要求，其允许偏差和检验方法符合表2规定。表2 钢筋加工允许偏差和检验方法序号名称允许偏差（mm）检验方法 1 受力钢筋顺长度方向的全长 ±10 尺量 2 弯起钢筋的弯折位置 20 3 箍筋内净尺寸 ±3 检验数量：施工单位按钢筋编号各抽检10%，并各不少于3件。 ⑵ 钢筋安装及保护层厚度允许偏差和检验方法应符合表3规定。表3 钢筋安装及保护层厚度允许偏差（mm）和检验方法序号名称允许偏差检验方法 1 双排钢筋，上排钢筋与下排钢筋间距 ±5 尺量两端、中间各1处 2 同一排中受力钢筋水平间距 ±20 3 分布钢筋间距 ±20 尺量连续3处 4 箍筋间距 ±20 5 钢筋保护层厚度 +10、-5 尺量两端、中间各2处检验数量：施工单位全部检查。 ⑶ 钢筋接头应设置在承受应力较小处，并应分散布置。配制在“同一截面”内受力钢筋接头的截面面积，占受力钢筋总截面面积的百分率，应符合设计要求。当设计未提出要求时，应符合下列规定： ① 焊（连）接接头在受弯构件的受拉区不得大于50％，轴心受拉构件不得大于25％； ② 在构件的受拉区，绑扎接头不得大于25％，在受压区不得大于50％； ③ 钢筋接头应避开钢筋的弯曲处，距离弯曲点的距离不得小于钢筋直径的10倍。 ④ 在同一根钢筋上应少设接头。“同一截面”内，同一根钢筋上不得超过一个接头。 ⑷ 采用电弧焊焊接，单面搭接焊，其搭接长度不得小于10 d，双面搭接焊，其搭接长度不得小于5 d，焊缝宽度不小于0.8d且不小于10㎜，焊缝高度不小于0.3d且不小于4㎜。 5.3 二次衬砌 5.3.1 施工方法拱墙二次衬砌采用全断面整体钢模衬砌台车、混凝土搅拌运输车运输、泵送砼灌注，振捣器捣固，挡头模采用钢模或木模。混凝土浇筑要左右对称进行，防止钢模台车偏移。砼生产采用自动计量拌合站拌合，砼拌合站设置应满足冬季施工要求。 5.3.2 施工程序 ⑴ 二次衬砌施作应符合以下要求： ① 深埋隧道二次衬砌施作一般情况下应在围岩和初期支护变形基本稳定后进行，变形基本稳定应符合：隧道周边变形速率明显下降并趋于缓和；或水平收敛（拱脚附近7d平均值）小于0.2mm/d，拱顶下沉速度小于0.15mm/d；或施作二次衬砌前的累积位移值，已达到极限相对位移值的80%以上；或初期支护表面裂隙（观察）不再继续发展。 ② 围岩及初期支护变形过大或变形不收敛，又难以及时补强时，可提前施作二次衬砌，以改善施工阶段结构的受力状态，此时二次衬砌应予以加强。 ⑵ 测量工程师和隧道工程师共同进行中线、高程测量放样。 ⑶ 根据中线和标高铺设衬砌台车轨道，要求使用标准枕木和鱼尾板；轨距与台车轮距一致，左右轨面高差＜10mm。起动电动机使衬砌台车就位。涂刷脱模剂。 ⑷ 起动衬砌台车液压系统，根据测量资料使钢模定位，保证钢模衬砌台车中线与隧道中线一致，拱墙模板成型后固定，测量复核无误。 ⑸ 清理基底杂物、积水和浮碴；装设钢制或木制挡头模板，按设计要求装设橡胶止水带，并自检防水系统设置情况。 ⑹ 自检合格后报请监理工程师隐蔽检查，经监理工程师签证同意后灌注砼。 5.3.3 注意事项 ⑴ 衬砌不得侵入隧道建筑限界，衬砌施工放样时将设计的轮廓线扩大5cm。 ⑵ 混凝土灌注前及灌注过程中，应对模板、支架、钢筋骨架、预埋件等进行检查，发现问题应及时处理，并做好记录。 ⑶ 混凝土振捣时不应破坏防水层。 ⑷ 衬砌施工缝端头必须进行凿毛处理，用高压水冲洗干净。 ⑸ 按设计要求预留沟、槽、管、线及预埋件，并同时施作附属洞室砼衬砌。 ⑹ 砼衬砌灌注自下而上，先墙后拱，对称浇筑。在施工过程中，如发生停电应立即起动备用电源，确保砼浇筑作业连续进行。 ⑺ 混凝土振捣时，不得碰撞模板、钢筋和预埋件。 ⑻ 泵送砼结束时，应对管道进行清洗，但不得将洗管残浆灌入到已浇筑好的砼上。 ⑼ 钢筋混凝土二次衬砌地段，必须用与二次衬砌混凝土相同配合比的细石混凝土或砂浆制作垫块，确保钢筋保护层的厚度，主筋保护层尺寸不小于30mm、迎水面主筋保护层不小于50mm。 5.4 泵送混凝土施工工艺 5.4.1 原材料选择及其控制 ⑴ 水泥的使用及保管 ①水泥进场必须有出厂合格证，并经检验合格后方可使用。 ②水泥进库后要注意保管，防止受潮。。 ③各种不同品种、标号的水泥应分别堆放，堆放时要考虑到先进先用的顺序，以免储存时期过长而失效。 ④水泥出厂超过三个月有效期，或发现水泥有受潮结块现象时，均应经过鉴定后按情况使用。 ⑵ 粗骨料粗骨料粒径应控制在0.3～0.4D（D为管径）范围之内，D=100mm时最大粒径不能超过25mm；D=125mm时，最大粒径不能超过30mm；D=150mm时，最大粒径不能超过40mm，且应采用连续级配，针片状颗粒含量不宜大于10%。 ⑶ 细骨料细骨料宜采用中砂，通过0.315mm筛孔的砂不应少于15%。 ⑷ 外加剂及掺合料的作用 ①泵送剂：改善砼的和易性及抹光性，增加抗渗性，减少泌水，防止离析。 ②粉煤灰：提高砼和易性，增加抗渗性，减少泌水及离析，防止砼开裂，可节约水泥，利于泵送。 5.4.2 配合比设计 ⑴ 泵送混凝土配合比，除必须满足混凝土设计强度和耐久性的要求外，尚应使混凝土满足可泵性要求。混凝土的可泵性，可用压力泌水试验结合施工经验进行控制。一般10s的相对压力泌水率S10不宜超过50%。 ⑵ 泵送混凝土的水胶比宜为0.38～0.50。水胶比过小，和易性差，流动阻力大，容易引发堵塞；水胶比过大，容易产生离析，影响泵送性能。 ⑶ 泵送混凝土的砂率宜为38%～45%。砂率过大，砼流动性差，泵送性能差，砂率过小，容易影响砼粘聚性、保水性，容易脱水，造成堵塞。 ⑷ 采用高效减水剂时，泵送混凝土的坍落度宜控制在150～180mm范围之内。 ⑸ 泵送混凝土的最小水泥用量（含掺合料）不宜小于300kg/m3，水泥用量过小，影响管壁润滑膜的形成及质量。 5.4.3 砼搅拌 ⑴ 混凝土各种原材料的质量应符合配合比设计要求，并应根据原材料情况的变化及时调整配合比。一般情况下每班抽测2次，雨天应随时抽测。严格按照经批准的施工配合比准确称量混凝土原材料，其最大允许偏差应符合下列规定（按重量计）：胶凝材料（水泥、矿物掺合料）为±1%；外加剂±1%，粗细骨料为±2%，拌合用水为±1%。 ⑵ 混凝土原材料计量后，宜先向搅拌机投放细骨料、水泥和矿物掺和料，搅拌均匀后加水并将其搅拌成砂浆，再向搅拌机投入粗骨料，充分搅拌后再投入外加剂，并搅拌均匀。 ⑶ 水泥、砂、石储备要满足砼不间断施工需要。 ⑷ 泵送混凝土搅拌的最短时间，不应小于3.0min。 ⑸ 每种配合比的泵送混凝土全部拌制完毕后，应将混凝土搅拌装置清洗干净，并排尽积水。 5.4.4 砼运输 ⑴ 砼在运输中应保持其匀质性，做到不分层、不离析、不漏浆。运到灌注点时，要满足坍落度的要求。 ⑵ 混凝土宜在搅拌后60min内泵送完毕，且在1/2初凝时间内入泵，并在初凝前浇筑完毕。 ⑶ 混凝土搅拌运输车装料前，必须将拌筒内积水倒净。当运至现场的混凝土发生离析现象时，应在浇筑前对混凝土进行二次搅拌，但不得再次加水。 ⑷ 混凝土搅拌运输车在运输途中，拌筒应保持2～4r/min的慢速转动。当搅拌运输车到达浇筑现场时，应高速旋转20～30s后再将混凝土拌和物喂入泵车受料斗。 ⑸ 混凝土搅拌运输车给混凝土泵喂料时，应符合下列要求： ①喂料前，中、高速旋转拌筒，使混凝土拌合均匀，若大石子夹着水泥浆先流出，说明发生沉淀，应立即停止出料，再顺转搅拌2～3min，方可出料。 ②喂料时，反转卸料应配合泵送均匀进行，且应使混凝土保持在集料斗内高度标志线以上。 ③中断喂料作业时，应使拌筒低速搅拌混凝土。 ⑹ 严禁将质量不符合泵送要求的混凝土入泵。 ⑺ 混凝土搅拌运输车喂料完毕后，应及时清洗拌筒并排尽积水。 5.4.5 砼灌筑及捣固砼自模板窗口灌入，应由下向上，对称分层，倾落自由高度不超过2.0m。在砼浇筑过程中，观察模板、支架、钢筋、预埋件和预留孔洞的情况，当发现有变形、移位时，应及时采取加固措施。施工中如发现泵送砼坍落度不足时，不得擅自加水，应当在技术人员的指导下用追加减水剂的方法解决。混凝土浇筑应连续进行。当因故间歇时，其间歇时间应小于前层混凝土的初凝时间或能重塑的时间。当超过允许间歇时间时，按接缝处理，衬砌砼接缝处必须进行凿毛处理。纵、环向施工缝按照设计要求设置中埋式橡胶止水带。混凝土浇筑分层厚度（指捣实后厚度）宜为振捣器作用部分长度的1.25倍，但最大摊铺厚度不宜大于600mm。在新浇筑完成的下层混凝土上再浇筑新混凝土时，应在下层混凝土初凝或能重塑前浇筑完成上层混凝土。浇筑混凝土时，应填写混凝土施工记录。采用插入式振动棒捣固，应符合下列规定： ⑴每一振点的捣固延续时间宜为20～30s，以混凝土不再沉落、不出现气泡、表面呈现浮浆为度，防止过振、漏振。 ⑵采用插入式振动器振捣混凝土时，振捣器的移动间距不大于振捣器作用半径的1.5倍，且插入下层混凝土内的深度宜为50～100mm，与侧模应保持50～100mm的距离，并避免碰撞钢筋、模板、预埋件等。当振捣完毕后，应竖向缓慢拔出，不得在浇筑仓内平拖。泵送下料口应及时移动，不得用插入式振动棒平拖驱赶下料口处堆积的拌和物将其推向远处。 ⑸对于有预留洞、预埋件和钢筋太密的部位，应预先制订技术措施，确保顺利布料和振捣密实。在浇筑混凝土时，应经常观察，当发现混凝土有不密实等现象，应立即采取措施予以纠正。 5.4.6 拆模及养护 ⑴ 二次衬砌拆模时间应符合下列规定： ① 在初期支护变形稳定后施工的，二次衬砌混凝土强度应达到8.0MPa以上。 ② 初期支护未稳定，二次衬砌提前施作时混凝土强度应达到设计强度的100%以上。 ③ 特殊情况下，应根据试验及监控量测结果确定拆模时间。 ⑵ 混凝土浇筑完毕后的12小时以内开始对混凝土进行养护，混凝土养护的最低期限应符合表4的要求，且养护不得中断。混凝土养护期间，混凝土内部温度与表面温度之差、表面温度与环境温度之差不宜大于20℃，养护用水温度与混凝土表面温度之差不得大于15℃。浇水次数应能保持混凝土处于湿润状态。当环境气温低于5℃时不应浇水。表4 混凝土养护的最低期限混凝土类型水胶比洞内平均气温T（℃）养护期限（d）胶凝材料中掺有矿物掺和料 ≥0.45 5≤T＜10 28 10≤T＜20 21 T≥20 14 ＜0.45 5≤T＜10 21 10≤T＜20 14 T≥20 10 胶凝材料中掺有矿物掺和料 ≥0.45 5≤T＜10 21 10≤T＜20 14 T≥20 10 ＜0.45 5≤T＜10 14 10≤T＜20 10 T≥20 7 5.4.7 泵送砼操作规程及其注意事项 ⑴ 混凝土泵的操作人员必须经过专门培训合格后，方可上岗操作。 ⑵ 混凝土泵与输送管连通后，应按所用混凝土泵使用说明书的规定进行全面检查，符合要求后方能开机进行空运转。 ⑶混凝土泵启动后，应先泵送适量水以湿润混凝土泵的料斗、活塞及输送管的内壁等直接与混凝土接触部位。 ⑷ 经泵送水检查，确认混凝土泵和输送管中无异物后，应采用下列方法之一润滑混凝土泵和输送管内壁。 ① 泵送水泥浆； ② 泵送与施工混凝土相同配合比但粗骨料减少50%的混凝土通过管道。 ⑸ 开始泵送时，混凝土泵应处于慢速、匀速并随时可反泵的状态。泵送速度应先慢后快，逐步加速。同时，应观察混凝土泵的压力和各系统的工作情况，待各系统运转顺利后，方可以正常速度进行泵送。 ⑹ 泵送混凝土时，如输送管内吸入了空气，应立即反泵吸出混凝土至料斗中重新搅拌，排出空气后再泵送。 ⑺ 泵送混凝土时，料斗内应保持足够的混凝土。 ⑻ 当混凝土泵出现压力升高且不稳定、油温升高、输送管明显振动等现象而泵送困难时，不得强行泵送，并应立即查明原因，采取措施排除。可先用木槌敲击输送管弯管、锥形管等部位，并进行慢带泵送或反泵，防止堵塞。 ⑼ 当输送管被堵塞时，应采取下列方法排除： ①重复进行反泵和正泵，逐步吸出混凝土至料斗中，重新搅拌后泵送。 ②用木槌敲击等方法，查明堵塞部位，将混凝土击松后，重复进行反泵和正泵，排除堵塞。 ③当上述两种方法无效时，应在混凝土卸压后，拆除堵塞部位的输送管，排出混凝土堵塞物后，方可接管。重新泵送前，应先排除管内空气后，方可拧紧接头。 ⑽ 泵送混凝土有计划中断时，应预先确定中断浇筑的部位，且中断时间不宜超过1h。 ⑾ 管道清洗 ① 洗管前先进行反吸，以降低管内压力。 ② 洗管时，料管出口方向前方严禁站人。 ③ 预先准备好排浆沟、管，不得将洗管残浆灌入已浇筑好的砼上。 ⑿ 排除堵塞，重新泵送或清洗混凝土泵时，布料设备的出口应朝安全方向，以防堵塞物或废浆高速飞出伤人。 ⒀ 管道安装原则管线宜直、转弯宜缓，以减少压力损失；接头严密，防止漏水漏浆，避免下斜，防止泵孔空管，灌筑点应先远后近，并符合下列要求： ① 管道合理固定，不影响交通运输，不影响已绑扎好的钢筋，不影响模板振动。 ② 管道、弯头、配件存有备品，可随时更换。 3 防水板防水质量验收记录表: 04010504□□□ 防水板防水质量验收记录表: 04010504□□□ 施工缝与变形缝处理质量验收记录表: 04010503□□□ 防水板防水质量验收记录表: 04010504□□□ 仰拱质量验收记录表: 04010406□□□ 责任人：技术主管仰拱填充质量验收记录表: 04010407□□□ 责任人：技术主管 6 劳动力组织结合工期要求和工点具体特点进行合理的配置。结合正常施工需要，1台衬砌台车施工时，主要人员如下：钢筋安装12人，模板安装6人、混凝土运输6人，混凝土输送泵1人，混凝土振捣2人，工班长1人，领工员1人，安质员1人，技术1人。 7 材料要求水泥应有合格证书及试验报告，符合相关技术规范和设计要求。粗骨料粒径应控制在0.3～0.4D（D为管径）范围之内，D=100mm时最大粒径不能超过25mm；D=125mm时，最大粒径不能超过30mm；D=150mm时，最大粒径不能超过40mm，且应采用连续级配，针片状颗粒含量不宜大于10%。细骨料宜采用中砂，通过31.5mm筛孔的砂不应少于15%。外参料应有出厂合格证书及实验报告，符合相关技术规范要求和设计要求。 8 机械设备配置混凝土运输车6辆（实际施工中应按运距及搅拌机生产能力确定）、60型输送泵2台或车载泵2台（1台备用）、备用发电机1台、混凝土拌合站一座、全液压整体钢模衬砌台车1台，装载机1台。 9 质量要求 9.1 质量验收规范《铁路隧道工程施工技术指南》《铁路隧道工程质量验收暂行标准》 9.2 二次衬砌质量要求 ⑴ 混凝土结构外形尺寸允许偏差和检验方法应符合表6的规定。检验数量：施工单位每一浇筑

展开阅读全文