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施工组织设计正新仓库钢结构

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2020年5月29日
文档仅供参考
一 施工组织设计
1 工程概况
项目名称:正新橡胶(中国)有限公司新建仓库钢结构屋面
工程地点:昆山
建设单位:正新橡胶(中国)有限公司
本工程主体为两栋单层钢结构仓库,其中仓库一建筑面积2970平方米,仓库二建筑面积6038平方米,屋面梁采用H型焊接钢梁, 主要梁之间采用双向钢性连接, 次梁及檩条采用铰接。
次结构采用G450,镀锌量350g/m2, 屈服强度450Mpa。
屋面压型钢板采用镀锌钢板制作,用螺栓隐埋式固定于檩条,连接点每波设置一个,每块钢板与同一檩条的连接不得少于3个连接点。
整个施工过程将严格按照业主提供的招标文件的要求执行,并根据中国施工规范及有关标准进行施工,根据ISO9002管理标准对施工全过程进行质量管理。

2 施工组织机构
2.1. 现场施工组织机构图
质 量 员
施工计划员
现场项目经理

安 全 员
资料统计员

项目技术负责人

项目工程师

构件验
收
班
屋面板安装
吊
装
班一
吊
装
班二
高强螺栓班
测

量

班
电

修

班
墙面安装班

2.2.工程项目主要管理人员职责
n 工程项目主要管理人员职责:
(1)项目经理:本公司现场代表,全面负责本工程施工,其职责为:
A．履行工程合同、确保项目目标的实现、提高企业的信誉。
B．设计项目的组织机构、恰当选配人员、组织精干高效的领导班子。
C．接受企业的委托或在其授权下,负责处理项目以外的各项关系。
D．组织有关的协调会议,进行信息交流。
E．对工程成本、质量、安全检查进行监督管理。
F．负责工程变更、交工验收和交工文件。
G．负责合同规定的售后服务。
(2)技术负责人:负责本工程项目施工技术革新、质量管理,对施工质量负技术责任。
A. 分管施工技术、质量监督检验组的日常工作。
B. 组织编制项目质量计划。
C. 组织编制单位工程施工组织设计、施工方案和作业指导书。
D. 负责规范、标准、设计文件、质量体系文件和技术资料的控制。
E. 负责项目的技术培训。
F. 参加图纸会审、处理设计变更、负责向施工人员进行技术交流。
G. 组织技术攻关,开展QC小组活动,运用统计技术分析或解决施工技术难题,
确保工程质量符合规定要求。
H. 负责本工程的质量检验、评定工作,具有质量否决权。
I. 建立工程现场与公司之间的技术质量信息传递反馈渠道。
(3) 项目工程师:在项目经理及分管领导的领导下负责本专业的施工管理:
A. 参加设计交底、图纸会审,办理设计变更、经济签证、负责图纸资料的收发和保
管。
B. 编制分部分项工程施工方案,并结合施工实际,制订具体的技术革新组织措施,
向班组进行安全检查技术交底并督促班组执行。
C. 编制与控制本专业的施工计划(包括施工进度计划、施工机具计划、施工劳力计
划、材料设备进场计划等)。
D. 检查督促班组自检。参加本专业分项、分部工程的质量评定活动。
E. 负责整理本专业性分项、分部工程质量检验评定的原始资料,并对其同步性、真
实性、完整性负责。
F. 支持质检员的质量检查工作。对班组违章造成质量问题或发生质量失控,有权责
令班组或操作业返工或停止作业。
n 工程项目部各职能组的组成与职责:
(1) 施工技术部:
(2) 由公司根据工程实际情况派专业技术人员组成,职责如下:
A. 编制施工组织设计及施工方案;
B. 按照ISO9002质量体系标准要求及施工及验收规范施工组成组织实施工程施工,
落实工程施工的人力、机具和材料满足施工要求;
C. 落实工程进度、质量符合业主和规范的要求;
D. 解决工程技术革新上的问题;
E. 负责工程变更事项的签证。
(3) 质量监督组
由质监处派人组成,主要负责按照ISO9002质量体系标准和施工验收规范的要求,监督、指导有关现场施工质量管理体制的组织、程序运用等,确认工程可靠地按照质量计划执行。
(4) 安全组
由安全处派人组成,主要负责以下工作:
A. 按照业主安全管理规定及国家和地方政府有关规定,建立现场安全检查系统工
程。
B. 监督现场施工中安全检查管理体制的执行情况,根据需要进行指导、劝告、更正。
C. 编写包括安全检查、事故报告在内的安全管理报告书。
D. 制订安全一票否决权制度。
(5) 材料部
由材料设备处派人组成,主要负责以下工作:
A. 针对本项目制定材料制造厂家、供应商的明细表。
B. 选择设备材料制造商厂家、供应商,并进行洽谈与签订合同。
C. 催货、组织运输检验。
D. 负责现场的材料设备管理。包括发料、保管、验收。
2.3 劳动力安排计划
n 施工人员配置
在施工人员组织上,精心安排,做到监督到位、管理到位,并及时解决交叉施工问题,保证施工人员到位,顺利施工。
劳动力实行专业化组织,按不同工种,不同施工部位来划分作业班组,使各专业班组从事性质相同的工作,提高操作的熟练程度和劳动生产率,每一个施工班组和施工环节设置质量监控和安全监控。以确保工程质量和施工进度。
根据设计施工图纸及工程量,各专业工种根据工程进度,组织劳动力进场,项目经理部对全现场劳动力实行动态管理。
1. 施工人员组织
1.1钢结构安装人员组织
工种
电工
安装工
测量
铆工
油漆工
吊车司机
起重工
电焊工
合计
人数
2
15
3
5
3
3
5
8
44
1.2 屋面板施工人员组织
工种
电工
安装工
测量
架子工
合计
人数
1
16
2
8
27
3 钢结构设计
3.1 项目结构设计立案
n 由项目管理工程师根据合同的要求发出项目结构设计通知。
3.2 结构设计策划
n 由结构设计部经理和详图设计部经理根据合同要求制定项目结构设计策划表,报技术总监审批后执行。
n 结构设计部经理和详图设计部经理制定详细结构设计计划,确定关键日期,并反映在每周工作报告中。
n 各部门经理每周检查工作并向技术总监汇报设计进度,填写每周工作报告。
n 各部门经理每周和技术总监检查设计计划以确保不影响项目的总进度。
3.3.设计输入评审
n 技术总监、结构设计部经理和详图设计部经理根据项目文件,确定设计输入资料完
整后,由各部门经理指派设计工程师进行实际操作。
n 结构设计部和详图设计部对结构设计及技术数据的可行性进行评审,考虑是否符合
有关国家规范和标准的要求。
3.4 结构设计
n 结构设计工程师根据设计策划和设计文件进行结构设计。
n 结构设计工程师根据技术条件填写设计数据输入审核表,由校对工程师进行校对、审核后,由结构设计工程师将数据输入电脑程序进行结构设计。
3.5 结构设计验证及结构设计评审
n 结构设计工程师完成结构设计计算书,将计算书和有关设计图纸提交总工程师进行文件审查和结构设计验证。
n 总工程师根据结构设计审核表,按不同设计阶段对照设计输入对结构设计结果进行设计评审后,提交审核意见。
3.6 详图设计及评审
n 详图设计工程师根据合同和结构设计计算书,完成详图设计。
n 详图校对工程师完成构件加工图纸校对后,填写图纸校审记录表。
n 详图设计负责人完成安装图图纸校对后,填写图纸校审记录表。
n 原详图设计工程师根据校审记录表的意见对详图设计和安装图进行最后修改。
n 所有图纸完成后,由原结构设计工程师进行最终确认。
3.7 设计院的设计评审
n 项目结构设计计算书和设计图纸由项目管理工程师送交设计院进行设计评审和盖章。
3.8 设计交底
n 根据项目的进度安排,由设计的有关人员对制造部和项目管理部及相关技术人员进行设计交底,并做会议纪要备忘。
4 构件制作
4.1 材料选用
对于制作所采用的材料,需严格把好质量关,以保证整个工程质量。材料入库后由本公司物供部门组织质量管理部门对入库材料进行检验和试验。按供货方提供的供货清单清点各种规格型钢和钢板数量,并计算到货重量;按供货方提供的型钢和钢板尺寸及公差要求,对于型钢,抽查其断面尺寸,对于各种规格钢板,抽查其长宽尺寸、厚度及平整度,并检查型钢及钢板的外表面质量。
4.2 钢梁及其它构件制作
4.2.1原材料
钢梁设计材质均为Q345钢。
(a) 对主材的要求
原材料必须具有钢厂的质量保证书,材质合格证,入厂复验单,检查部门需按国家现行标准<碳素结构钢>规定进行抽样检验,未经检验或检验不合格的钢材严禁投产。当钢材表面有锈蚀、麻点或划痕等缺陷时,其深度不得大于该钢材厚度负偏差值的1/2。
(b) 对辅材的要求
焊条应符合现行国家标准GB5117－85之规定,焊丝、焊剂应符合现行国家标准GB1300－77之规定,并应有出厂质量证明书,入厂复验单,合格后方可使用,严禁私自代用。
4.2.2 构件加工
n 生产的准备
a. 技术准备:制作前,应进行设计图纸的自审和互审工作,并按工艺规程做好各道工序的工艺准备和技术交底,以保证钢结构制造过程做到先进、经济合理、安全适用。
b. 材料准备:材料的矫正必须在划线前进行,其矫正后的钢材表面,不应有明显的凹面或划痕,划痕深度不得大于0.5mm。钢柱连接用材料包括焊条、焊丝、焊剂等,应与有关钢材匹配使用,妥善保管。
c. 工程施工及验收所使用的计量器具必须合格,定期对所使用的计量器具送计量部门进行计量检定,并保证在检定有效期内使用。计量检验应符合<计量检测作业指导书>中的规定。
n 放样和号料
a. 要求划线工应具有较高的操作技能,要有熟练的看图和绘图本事,并熟悉钢柱的生产过程,了解各工序的生产特点,加工方法和机械设备性能及工艺要求,最好是具有较为丰富的生产经验。
b. 划线和号料前必须审图,图纸不清或有疑问应及时找有关技术人员联系解决。
c. 放样前应核对施工图纸并熟悉工艺要求,对施工图中结构件的重要节点尺寸放实样校核。
d. 号料前应按照发料单核对钢材规格、材质、批号、并应清除钢材表面油污、泥土等脏物,且表面质量应符合3.1.b的规定。
e. 号料人员在号料时应在钢板或型材上注明构件号、零件号、规格、数量、并做好标记的移植(按<材料标记及移植规定>执行)。对不同材质零件,采用不同颜色标注。
f. 对于柱翼缘板、腹板在号净料时应划上检查线。
g. 焊接H型钢、腹板、翼缘板宽度方向号净料,长度方向一次号料加荒料50mm。在号净料的基础上予留焊接收缩余量及切割边缘加工等加工量应符合下表之规定。
加工余量(mm)
剪切
手工切割
半自动切割
切割缝
1
4－5
3－4
刨边
2－3
3－4
1
铣平
2－3
4－5
2－3
h. 焊接H型钢腹板,翼缘板拼接焊缝应相互错开200mm以上,与加劲板错开100mm以上。板材、型材长度方向拼接长度为:Lmin³500mm。角钢槽钢的接料采用标准接头,并注意错开与其它零件联接的位置。
i. 板材拼接坡口要求用刨边机加工(除图纸注明的坡口外)。
埋弧焊:10£d£20光双产45°-6
20<d£40光双产35°-6
手工焊:6£d£20光双产35°-2
j. 钢梁上的连接孔为成品孔,零件板上的孔为样板号孔,号孔应使用与孔径相等的圆规规孔,并打上样冲作出标记,便于钻孔后检查孔位是否正确。
k. 如出现号错料、切错料问题时,应及时和有关技术人员联系解决。
n 切割
a. 切割人员必须具有特殊工种操作证,和较高的操作技能,熟悉所使用的切割设备的机械性能和一些技术参数,有丰富的生产实践经验。
b．机械剪切的允许偏差(mm)
项目
允许偏差
零件宽度、长度
±3.0
边缘缺棱
1.0
型钢端部垂直度
2.0

c. 碳素结构钢在环境温度低于－20℃时,低合金结构钢在环境温度低于－15℃时,不得剪切。
d. 气割用氧气纯度应在99.5％以上,乙炔纯度应在96％以上。
e. 板材气割应在专用平台上进行,平台与板材的接触应为线状或点状接触。
f. 切割前应将钢材表面距切割边缘约50mm范围内的铁锈、油污等清除干净。对高强度大厚度钢板的切割。
g. 气割后,断口上不得有裂纹和分层,并清除边缘上的熔瘤和飞溅物,其允许偏差应符合下表之规定。
气割的允许偏差(mm)
项目
允许偏差
零件宽度、长度
±3.0
切割面平面度
0.05t且不大于2.0
割纹深度
0.3
局部缺口深度
1.0
切割面垂直度
不大于钢材厚度的10％且不大于1.5mm
注: t为切割面厚度
n 制孔
制孔人员须具有较高的操作技能,熟悉并能熟练使用所有的摇臂钻床,了解本工序的生产特点 和工艺要求。
构件主材上的孔为成品钻孔,零件板上的孔为加工钻孔。
采用钻模时,钻模制作允许偏差应符合下列规定。
1> 相邻两孔中心距:± 0.2 mm。
2> 两最外排孔中心距:± 0.3 mm。
3> 两对角线孔中心距:± 0.45 mm。
零件、部件孔如设计无要求时,孔距的允许偏差应符合下表之规定。
螺栓孔孔距范围
≤500
501-1200
1200-3000
＞3000
同一组内任意两孔间
±1.0
±1.5

相邻两组的端孔间
±1.5
±2.0
±2.5
±3.0

高强度螺栓孔允许偏差参见下表
名称
允许偏差(mm)
螺栓孔名义直径
13.5
17.5
22,24
30,33
圆度
1.0
1.5
中心线倾斜度
应不大于板厚的3%,且单层不得大于2.0mm,多层板迭组合不得大于3.0mm。
制孔后应用磨光机清除孔边毛刺,并不得损伤母材

n 接料
a. 接料人员应熟悉图纸的要求和工艺要求。
b. 型材拼接时,采用国家规定的标准接口,或执行合同要求。
板材接料,应严格控制对接接头的错边量,其偏差应符合下表之规定。

板厚(mm)
8<d£18
d>18
允许偏差
ｓ£1.5
ｓ£2.0

c. 对接口错边量必须由专检人员(电焊)检查合格后,才能进行焊接,作业方法按GZZS－13<埋弧自动焊作业指导书>;GZZS－19<手工电弧焊工艺守则>执行。
所有板材接料焊缝应进行无损检查,经检查合格后方能转入下道工序。对有不允许存在缺陷的焊缝应用碳弧气刨清根后方可焊接,经无损检查仍有局部不合格时,对不合格的局部缺陷进行返修,返修次数最多不得超2次。
n 构件的组装装配
装配铆工要有较高的操作技能,要有熟悉的看图本事,并熟悉和了解本工序的生产特点和加工方法及工艺要求,生产经验丰富。装配铆工在装配前,应认真审核图纸,校核零件尺寸,对不合格的零件不得装配。连接接触面和沿焊缝边缘30 - 50mm范围内的铁锈、毛刺、污垢、冰雪等污物应清除干净。对焊接H型钢的翼缘板可提前用反变形机进行反变形。
焊接连接组装H型的允许偏差应符合下表的规定:
焊接组装H型的允许偏差(mm)
项目
允许偏差
高度(h)
±2.0
垂直度( D )
b/100且不大于2.0
中心偏移(e)
±2.0
零件装配完毕后应进行自检合格后方可进行焊接
4.2.3焊接和焊接检验
n 焊接的要求
a. 焊工应经过考试合格后方可从事焊接工作。
b. 焊接时不得使用药皮脱落或焊芯生锈的焊条和受潮结块的焊剂及已熔烧过的渣壳。作业方法按GZZS-13<埋弧自动焊作业作指导书>及GZZS-19<手工电弧焊工艺守则>执行。
c. 焊条、焊剂使用前应按规定进行烘干。
d. 焊接材料型号应与焊件材质相匹配。
材 质
埋弧自动焊
手工电弧焊
Q345
H08A+HJ431
E5015或E5016
Q235
H08A+HJ431
E4303
e. 施焊前,焊工应复查焊件接头质量和焊区处理情况,当不符合要求时,应修整合格后方可施焊。
f. 对接接头、T形接头、十字接头等对接焊缝及对接和角接组合焊缝,应在焊缝的两端设置引弧和引出板,其材质和坡口形式应与焊件相同,引弧和引出板的焊缝长度:埋弧焊应大于50mm,手工电弧焊应大于20mm,焊接完毕后,应采用气割切除引弧和引出板,并修平整,不得用锤击落,并要求在主焊缝附近打上焊工钢印。
g. 焊接时,焊工应遵守焊接工艺,不得自由施焊及在焊边外的母材上引弧。
g. 焊接完毕后,焊工应清理焊缝表面熔渣及两侧的飞溅物,检查焊缝大小尺寸
是否符合图纸要求。
n 焊接检验
碳素钢应在焊缝冷却到环境温度后方可进行焊缝探伤检查。
板材拼接及有要求焊透的焊缝要求100%UT,焊接头内部缺陷分级应符合GB11345-89Ⅱ级之规定。
要求焊缝饱满无气孔、夹渣、裂纹并清除焊接区的飞溅和熔渣。
局部探伤的焊缝,有不允许缺陷时,应在该缺陷两端增加探伤长度,增加的长度不应小于该焊缝长度的10%,且不小于200mm,当仍有不允许缺陷时,应对该焊缝100%探伤检查。
4.2.4涂装
n 除锈:所有构件均采用喷砂除锈,除锈质量等级应达到SA2.0级标准(GB8923-88)。
n 涂装:所有构件均按要求预涂两道醇酸底漆(总厚50mm)。在高强螺栓和焊缝部
位两侧50mm处不能刷防锈漆,到现场安装完毕后补刷防锈漆。
4.2.5 构件的验收
n 检查人员必须具有一定的看图本事,熟悉图纸和钢梁的生产过程及工艺要求,
最好具有丰富的生产经验。
n 构件制作完成后,应按照施工图和本工法的规定进行验收。
n 构件外形尺寸允许偏差应符合GB50205- <钢结构工程施工质量验规范>中
附录C中表执行。
n 检查是否按要求打上中心线和钢号。
4.2.6 构件的包装发运
构件出厂时,应有以下资料:
n 产品合格证。
n 施工图和变更文件。
n 制作中对技术问题的处理协议。
n 钢材连接材料,涂装材料的质量证明书或实验报告。
n 焊接工艺评定报告。
n 高强度螺栓磨擦面抗滑移系数试验报告,焊缝无损检验报告和涂层检测资料。
n 构件发运和包装按GZZS-4<成品包装发运作业指导书>进行。
4.3 施工前构件检验及复检
4.3.1 构件检验内容
构件检验主要包括构件型号检验和构件几何尺寸检验,构件型号检验主要根据材料进场计划进行认真核对,并做现场构件型号检查记录。构件几何尺寸检验主要包括节点、杆件的支座偏差、小拼及中拼单元尺寸偏差、钢架定位放线偏差、地面拼装后的尺寸偏差及吊装至设计位置后的尺寸偏差、钢架支座处或圈梁上预埋件的偏差等。
4.3.2 技术试验准备
高强螺栓:
由于门式刚架的高强螺栓按每一批号,每批每种型号做8套扭矩系数复试。同时高强螺栓摩擦面按每 吨钢梁为一批,每批做3组抗滑移系数实验。
5 现场施工方案
5.1 主体结构施工方法
工程主体结构 采用箱型柱及梁柱刚性连接,施工中要注意现场焊接的质量。
安装基本流程如下:
现场焊接

防火喷涂
彩钢屋面板安装

形成框架
终拧高强度螺栓
初拧高强度螺栓

二次测量校正钢梁

安装主梁

钢梁形成一节间

安装第三节
安装下一节间
安装钢梁测量标高位移垂偏
各方验线验基准点
测量放线验线

校正合格

檩条安装
运至现场
构件验收

再次测量校正钢梁

主框架吊装顺序如下
跨间钢梁→檩条→水平支撑、垂直支撑。
5.2 安装前施工准备
5.2.1对场地要求
施工前场地须平整并满足吊车的行走要求,点负荷应达到40吨吊车行走要求,而且不会因雨雪造成吊车陷车和污染构件和板材。在吊车跨越地梁时必须提前作好坡道,地梁上铺土厚度不小于15cm,地梁上沿梁长方向应用木脚手板覆盖,并盖土以盖住木板,以防止压碎混凝土或使地梁产生裂纹,由于吊车支腿较长,坡度应不小于1:30。
5.2.2 梁起吊前的准备
(1) 钢梁起吊准备
吊装前检查梁的几何尺寸、承剪板位置与方向、高强度螺栓连接面、焊缝质量。起吊钢梁之前要清除摩擦面上的浮锈和污物。
5.3 钢梁吊装
钢梁吊装根据本项目结构特点采用分段吊装。
所有钢架的空中作业点的操作工作平台均能够用使用吊篮(包括柱梁连接点,钢梁空中连接点)。吊篮能够在钢梁吊装准备时,预先挂在钢梁上,当安装工人到作业点时,将吊篮打开,进行作业,吊篮形式如下:

钢梁吊装采用25吨和50吨汽车吊(视现场情况调整吊车吨位)。钢梁吊装完成部分整体框架后,调整结构的垂直度及轴线的闭合情况,然后紧固高强度螺栓。 高强度螺栓完成后,对梁柱连接的刚性接点施焊,焊接要求及质量控制见后面的质量控制部分。
梁间檩条在大梁就位,将梁柱节点螺栓紧固后安装。檩条可采用吊车将跨间檩条吊至屋面,人工散开,也能够人工将檩条用白棕绳拉到屋面进行安装。
钢梁吊装采用两点绑扎,吊车单机整体吊装。
5.4 檩条安装
檩条安装在两榀钢梁吊装完毕后进行,檩条的安装采用人工提升就位安装。安装檩条时,吊装第2榀钢梁的吊机不能卸载,保证钢梁的稳定。在两榀钢梁之间的檩条安装了三分之一使钢梁固定后,吊机卸载。此三分之一的檩条应在沿钢梁方向上平均布置安装,其余檩条的安装在吊车卸载后进行,同时吊车能够安装第三榀钢梁,这样安装能够加快钢梁安装的速度。
5.5 高强度螺栓连接
本工程高强螺栓采用大六角头型。
每个螺栓的施工预拉力p(KN)
高强螺
栓等级
螺栓公称直径(cm)
12
16
20
22
24
8．8级
45
75
120
150
170
10．9级
60
110
170
210
250
5.5.1工程概况
本工程钢结构连接大量采用高强螺栓连接,高强螺栓作为钢结构施工中的一个重要组成部分,在本工程中也占有相当大的比重。按施工设计要求快速、优质、安全地完成该项作业对保证整个工程施工目标的实现至关重要。
5.5.2技术要求
本工程所采用的高强螺栓为承压型,应符合<钢结构高强螺栓连接的设计、施工及验收规程>(JGJ82—91)的规定,连接面摩擦系数必须符合设计要求μ/0.30。
严格按施工图的设计要求进行安装施工,施工控制值应超过高强螺栓预拉力设计值约5-10%。
螺栓公称直径(mm)
设计值(KN)
施工控制值
M24
225
超过5-10%
M22
190
超过5-10%
M20
155
超过5-10%
连接处构件接触面的处理:
在吊装前对于摩擦面的油污、尘土、浮锈要进行清除,要求摩擦面保持干燥、清洁、平整,不得有毛刺、铁屑等残留物,若有应用钢丝刷及时清除,以提高其抗滑移系数。雨天严禁作业,雨后应用压缩空气吹净,干燥后再进行作业。
安装时严格控制高强螺栓长度,避免由于以长代短或以短代长而造成的强度不够、螺栓混乱情况,高强螺栓长度应按连接件厚度加上增长系数(见下表)。

螺栓直径
20
22
24
扭剪型高强螺栓增长系数
30
35
40

5.5.3高强螺栓进场检验、保管。
高强螺栓入库应按规定分类存放,防雨、防潮。螺纹损伤时不得使用。螺栓螺母、垫圈有锈蚀时应抽样检查紧固力,满足后方能使用。螺栓不得被泥土、油污沾染,始终保持洁净、干燥状态。
高强螺栓的形式、规格和技术要求必须符合设计要求和有关规定,高强螺栓必须经试验确定扭矩系数或复验螺栓拉力,符合规定时方准使用。
扭矩系数:N=M/D.P
M——紧固螺母上的扭矩(N.m)
D——螺栓公称直径(mm)
P——螺栓的紧固轴力(N)
5.5.4紧固程序和施工工艺
高强螺栓质量必须符合<钢结构施工及验收规范>(GB50205—95)中的第2、4、6条和钢结构用高强螺栓的专门规定。
高强螺栓紧固必须分两次进行,第一次为初拧,初拧紧固到螺栓标准预拉力的30—50%。第二次为终拧,终拧紧固到标准预拉力,偏差不大于±10%。为使螺栓群中所有螺栓都均匀受力,初终拧都应按从中间往四周的顺序进行。
当天安装的高强螺栓当天终拧完毕,高强螺栓终拧应采用专用电动扳手,在作业困难的地方也可用手动扳手进行。终拧扭矩应按设计要求进行,用电动扳手紧固时螺栓尾部卡头拧断后及终拧完毕,外露丝扣不得少于2—3扣。
螺栓直径(mm)
20
22
24
初拧扭矩(N.m)
220
300
390
高强螺栓安装工艺流程如下:

高强螺栓轴力试验合格
连接件摩擦系数试验合格
清除摩擦面浮锈、飞溅与油污
安装构件定位、临时螺栓固定
校正钢梁达预留偏差值
校正钢梁达预留偏差值
扭矩系数试验室控制值
紧固临时螺栓、冲孔检查缝隙
扳手校验、检查合格
超标加垫板
确定可作业条件(天气、安全)
安装高强螺栓拧紧、换掉临时螺栓
初 拧
按要求顺序做出标记
终 拧
检 查
轴力计检测
合 格
不合格
验收
节点全部拆除、高强螺栓重新安装

5.5.5高强螺栓施工安全注意事项
认真贯彻”安全第一”的生产方针,牢固树立生产必须安全,安全促进生产的统一思想,开工前做好安全教育。
熟悉本工种的安全技术操作规程,正确使用个人防护用品和安全措施。
主梁与次梁的高强螺栓安装时,两柱之间要拉一条钢缆绳,作扶手与系安全带用。
换穿高强螺栓要预先铺设一条安全走道,终拧高强螺栓时,在柱连接处挂一吊篮。
每人配备一工具袋,以便装小型工具及拧下来的高强螺栓头子。
每天上班前检查好电源装置,以免发生漏电现象。每天工作完毕后,做到工完场清。
5.5.6主要工机具配备
序号
名 称
型号规格
数量
备 注
1
电动扳手

4台
M20、M22、M24内套筒配套
2
手动测力扳手
M16-24
1套
包括套筒
3
轴力计

1套

4
电动铰刀钻
φ16-24
2套
修孔用
5
电动铰刀
φ16-24
1套
修孔用
6
小撬棍

4根

5.6屋面板安装
5.6.1安装准备工作
⑴ 按板的安装顺序和排版图,将板材就近摆放并做好防护,将檩条用木方支撑好,
使檩条间距符合图纸尺寸,同时也为钢板固定钉保持直线。
⑵ 在结构上放样出板的起始线,并拉线控制板的直线度和垂直,本工程的强面钢板
为横向敷设。
⑶ 屋面(含雨棚)桁条、墙面围梁(墙筋)须安装完妥;屋面、墙面收边固定铁件
须安装完妥;门窗开口收边固定铁件须安装完妥;屋顶通风器、避雷针设备等开口收边固定铁件须安装完妥;钢架须油漆安装完妥;天沟架须安装完妥;外墙及台度粉刷须完妥。
5.7.2安装顺序及安装方法
屋面板安装
n 安装顺序:先敷设50毫米的保温层。保温层的纵向连接用钉书器进行固定,如下图

并在屋顶上拉直,拉紧。如果有破损的地方,用与保温棉贴面相似的单面胶带进行修补。然后敷设第一块顶板,将屋面板扣在预先安装好的暗扣上。屋面板安装时屋檐口拉一根钢索,以保证板挑出屋檐口的长度一致。当屋面板敷设到沿屋顶坡度方向上通长时,用咬边机将屋顶板立向的介面缝咬合。
n 安装屋顶板时,根据屋面板施工顺序和装配方法施工,如果施工中遇到需要更改时,
应该及时通知甲方、监理和设计生产家,获得批准认可后方可进行整改施工。当天施工完毕后,及时清扫屋顶,并用吸铁石将铁屑去除,以防生锈。
清理及废料运弃:
敷设钢板区域内,切铁工作及固定螺栓时,所产生金属碎屑应于每日收工前清理干净。每日收工前需将屋面、地面、天沟上的残屑杂物(如PVC布、钢带等)清理干净。施工中剪裁之余废料,应每日派工收拾集中堆放。完工前所有之余废料,均需清理运弃。完工后应检查彩色钢板表面,其受污染部分应清洗干净。
注意事项:
彩色钢板切割时,外露面应朝下,以避免切割时所产生锉屑粘覆涂膜面,引起面层氧化。施工人员在屋面行走时,沿排水方向应踏于板毂,沿桁条方向应蹋桁条上,且须穿软质平底鞋。屋面需作纵向(排水向)搭接时,搭接长度须在15公分以上,止水胶依设计图施作,其搭接应该在桁条位置上。墙面搭接长度须在10公分以上,位置于桁条上。屋面板其靠近屋脊盖板端应向上10度,其靠近天沟端应向下扳20度。自攻螺絲固定于板肋,其凹陷量以自攻螺丝底面与板肋中线齐为原则,±1.5mm为合格,其过松部分应重新锁紧。每日收工时,应将留置屋架、地面彩色钢板材料用尼龙绳或麻绳捆绑牢固。自攻螺丝必须垂直支撑面,迫紧垫圈必须完整。
5.8 现场焊接施工
5.8.1工程焊接概况
本工程中主框架梁采用国产钢材平炉或顶吹氧气转炉Q345钢,材质要求符合<普通低合金高强度结构钢>(GB1591—94)的要求,钢吊车梁、制动桁架、屋面檩条、支撑等构件可采用国产钢材Q235B,
钢材可焊性分析:中国的Q345、Q235B等钢材,焊接性较好,本工程中钢材板厚不超过20mm,我司已施工的几幢高层钢结构钢材材质大部分为此种钢材,其中焊接最厚板达到130mm,对此类钢材的焊接有十分成熟的经验,能够充分保证其焊接质量。
5.8.2焊接部署及工艺准备
针对工程焊接特点,我司拟采用以CO2气保护半自动焊为主,手工电弧为辅的焊接方法,如下表所示:

焊接位置
母材
焊接方法
焊接材料

柱—梁、梁－梁
Q345
Q235
CO2焊
H08Mn2SiAφ1.2mm
手工焊
SH.J507 ф4.0mm
SH.J422 ф4.0mm
预埋板与柱底板
Q345
CO2焊
H08Mn2SiA φ1.2mm
根据工程焊接的母材材质、接头形式、焊接方法、采用焊材等,制定严格的焊接工艺规程指导焊接施工。
5.8.3焊接施工顺序
5.8.3.1为减少焊接变形和焊接残余应力,必须制定合理的焊接施工总体顺序,原则上根据测量提供的柱垂直度偏差数据进行安排。
5.8.3.2所有焊接原则上均采用对称焊接,如柱接柱焊接应由两名焊工在相对位置同步施焊。如局部位置无法达到以上要求,应先焊一边焊缝1/3厚度,,然后施焊另一边焊缝至完成。将已施焊1/3部分预热,再完成整体电焊。
5.8.4焊接施工管理
5.8.4.1焊接材料:所有焊材均要有质保书并符合规范要求,入库后分类保管,并保证通风干燥,不会受潮生锈,焊条使用前严格按使用说明进行烘焙,CO2气体纯度和含水量符合规范要求。
5.8.4.2焊接设备:计量合格,表具完好。接地要良好,并经常检修,使其处于良好工作状态。
5.8.4.3焊前准备工作。
a、焊工操作平台安装到位,保证必要的操作条件。
b、焊工配备的必要工具齐全,而且妥善放置。
C、对焊缝坡口尺寸进行检查、记录。
d、CO2焊接时,如风力＞3m/s,应采取防风措施。
e、若空气相对湿度大于85％时,应对焊接施工点进行吸湿,干燥处理后才能施焊。
f、焊接坡口上铁锈、油污、水份及其它影响焊接质量杂物,应于电焊前加以清除。
g、焊接部位母材预热,其预热范围应不小于焊缝两侧各100mm范围,焊接前用测温笔在离焊缝不小于75mm处实测预热温度,确保其温度达到所需最低预热温度。预热采用氧一乙炔火焰进行。(本项目母材厚度不大于20MM, 一般不需预热)。
常见的预热温度
钢材分类
环境温度
板 厚(mm)
预热及层间规范(℃)
普通碳素结构钢
0℃以上
≥50
100～150℃
低合金结构钢
0℃以上
≥36
100～150℃
5.8.4.4焊接施工中质量管理
a、焊接质量保证程序见附图。
b、焊工应随时注意焊接电流、电压及焊接速度,如发现任何问题,应马上上报,并进行整改,以确保质量。
c、每一焊道焊完后,应将焊渣及飞溅、焊瘤清除干净。如自检后发现缺陷,应用碳弧气刨清除干净,并返修好后再开始下一焊道焊接,如有裂缝不得擅自处理。
d、如非采取防雨措施,下雨天气严禁焊接作业,雨停后施焊应先用氧一乙炔焰烘干焊缝。
e、中断后焊缝重新焊接,应按规定工艺方法重新开始,而且直至焊完,不得中止。
f、焊接过程中应控制层间温度,对于A572－50,其层间温度应控制在150℃以下。
质量检查组
安装梁的垂直偏差记录
工地焊接工长
调整顺序、签发通知、信息反馈
焊条组
焊条烘干
电焊小组
施焊开始、工艺控制
电焊小组
焊口处理、调整、预热
质 检
工艺、规范控制检查
电焊小组
焊前自预检
质 检
焊前焊口检查
质 检
焊条烘烤时间、温度
专职质检
超声波探伤检查
电焊小组
焊后外观自检
质 检
外观检查
质 检
焊中规范控制、检查
信息反馈
g、焊接完成后,焊工应记录完成日期,并提交焊接工长以作记录。
焊接质量保证程序图

5.8.4.5焊接施工工艺见附图。
焊接施工工艺图
操作平台、防风棚及吊篮就位
焊前确认
根据测量结果确认焊接顺序
衬板引弧
板安装检测
焊接完成
坡口清理
预 热
低氢型焊条
或焊丝焊接
焊中检测
碳弧气刨
砂轮打磨
局部处理
必要时后热
焊缝外观检查
填写焊缝质量检查表
打 磨
超声波探伤检查
焊接场地清理
工艺记录报告
不合格
合 格
预热温度测试
时间控制位置
出现缺陷
局部修整
柱-梁、梁-梁接头高度方位、间隙测定、错口检测气候条件检查
坡口形状、角度、钝边及切割表面精度检查、根部垫板检查
中心轴线偏差检测
焊机工作状态良好、接地安全检查
焊接材料检查(焊丝、气体、焊条烘干温度、时间、保温)
确定安全施焊条件
CO2送气管漏气、堵塞、冬季施工保
温检查
工艺、电流、电压检测
焊道清渣、外观检查
层间温度检测
焊道裂纹、气孔自检CO2气体流量纯度压力检测
送丝稳定性检查导电嘴保护罩磨损检查
焊丝外伸长度检查

5.8.5焊接检查
5.8.5.1所有焊缝需由焊接工长100％进行目视检查,并记录成表。
5.8.5.2焊缝表面严禁有裂纹、夹渣、焊瘤、焊穿、弧坑、气孔等缺陷。
5.8.5.3对焊道尺寸,焊脚尺寸,焊喉进行检查。
5.8.5.4无损检测
a、无损检测按<钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级>GB11345评定。
b、对于本工程中设计要求与母材等强的焊缝进行100％UT探伤,对至少25%的连续加劲板及焊接型钢贴角焊缝进行磁粉探伤。
c、焊缝UT探伤应在焊缝外观检查合格后进行,并必须在焊缝冷却24小时后进行。
d、探伤人员必须具有二级探伤合格证,出具报告必须是三级探伤资质人员。
5.8.6焊缝修补
5.8.6.1焊接中的修补
焊接过程中如发现焊缝有缺陷,立即中止焊接,进行碳弧刨清除缺陷,待缺陷完全清除后再继续进行焊接。如发现裂缝,应报告焊接工程师,待查明原因后再进行处理。
5.8.6.2无损探伤后的修补
无损探伤确定缺陷位置后,应按确定位置用碳弧气刨进行清除,并在缺陷两端各加50mm清除范围,在深度上也应保证缺陷清理干净,然后再按焊接工艺进行补焊。
5.8.6.3同一部位返修不得超过两次,如在焊接过程中出现裂纹,焊工不得擅自处理,必须及时报告焊接工长。
5.8.7 栓钉焊接
5.8.7.1重视对栓钉、瓷环的货物检查和验收
a、栓钉到货后应按规格分类摆