路基施工方案样本.doc

路基施工方案样本

19
2020年4月19日
文档仅供参考，不当之处，请联系改正。
路堑施工工艺细则
a、路堑开挖前，根据设计施工图作好截水沟。
b、土方开挖采用挖掘机挖装，自卸汽车运输，短距离采用推土机或铲运机施工。
c、土方开挖自上而下进行，不得乱挖或超挖，无论工程量多大、土层多深，均严禁用爆破法施工和掏洞取土。
d、土质路堑地段应在考虑压实沉降量的前提下控制标高，具体下沉量由试验确定，路基顶面以下的压实度要达到95%。
e、软石采用挖掘机挖装，推土机推土，装载机配自卸汽车运输，运距不远时采用推土机施工，对于坚石和次坚石，直接采用机械开挖。困难时，采用小型或松动爆破施工。
f、施工中严格控制石质路堑的路槽底面标高，过高应辅以人工找平，过低应以开挖的石质路屑或碎石填平并辗压密实、稳固。
g、路堑开挖时修建好临时排水设施。
h、路堑开挖时，边坡上的危石应及时清理，同时，配以人工修整边坡。
i、深路堑开挖时，采用台阶型开挖，挡护工程随后施工，严禁长大断面施工，导致边坡坍塌，对严重超挖的边坡应用浆砌片石回填。

路基填筑施工工艺细则
1、 基底处理：经测量放样准确后，清除路基用地范围内的树木、灌木丛及耕植地腐植土，并平整压实。当地面横坡陡于1：5时，应将原地面控成宽度不小于1米的台阶，台阶顶面做成2%~4%的内倾坡，再进行路基填筑；路堤经过水田、池塘或洼地时，先挖沟排水疏干，挖除淤泥及腐植根基，将挖除淤泥的地面翻松至30 cm深，经晾干后再进行压实。并根据实际情况采用砂卵石换填以加固地基。基底处理完成后经质检工程师检查合格后方可进行路基填筑。
2、试验路段：施工前应做试验路段，确定好碾压参数的最佳方案指导全线施工，试验路段选择地质条件、断面形式均具有代表性的长度不小于100~200m的一段路基作试验段，试验路段施工完成后，加强对有关指标的检测，并作出试验报告，报质检工程师批准。
3、路基填筑：路基填筑压实前应对填土层的松铺厚度、平整度和含水量进行检查，符合要求后方可进行碾压，路基填筑采用分层平行摊铺，用平地机整平，分层厚度控制在30cm以内。压实度必须符合规范要求，采用重型碾压设备，用大吨位拖式振动碾按“四区段”、“八流程”进行碾压，四区段是：填土区段、平整区段、碾压区段、检测区段；八流程是：测量放样、基底处理、分层填筑、摊铺平整、碾压夯实、检验签证、路基修整、边坡修整。压路机的碾压行使速度开始适宜慢速，最大速度不超过4km/h。碾压时直线段由两边向中间；小半径曲线由内侧向外侧，纵向进退式进行，横向重叠碾压0.4~0.5米。前后相邻两区段（压实区段之前的平整预压区段与其后的检验区段）宜纵向重叠1.0~1.5m，达到无漏压、无死角，确保碾压均匀，下层填土未经质检工程师检验合格不得进行上一层填筑。
4、施工过程中，发现填料有变化时，应重新取样试验，当按试验路段确定的压实方法碾压后，现场测试的压实度数值有明显差异时，应重新作含水量和标准击实试验。
5、石路堤：路床顶面以下80cm范围内，填筑符合路床要求的细粒土，并分层夯实，填料最大粒径不得大于10cm。80cm路床以下范围可采用开挖的路基土石方填筑，应分层填筑压实，分层的最大松铺厚度不大于50cm，石料强度不小于15Mpa,石料最大厚度不得超过压实厚度的2/3。对于石质路基的填筑，石块大面向下，摆放平稳，紧密靠拢，所有缝隙填以小石块或石屑。边坡在填筑的同时用硬质码砌，厚度不小于1m。当路堤高度大于6m时，石料码砌厚度不小于2m。在路床顶面以下50cm范围内应铺填有适当级配的砂石料，最大粒径不超过10cm。填石路基应使用重型或振动压路机分层压实，压实时继续用小石块或石屑填缝，直到压实层顶面稳定：无下沉、石块紧密、表面平整为止。
6、路基填筑宽度，应比设计宽度多填30cm，以保证刷坡后路基宽度符合设计要求。
7、路基施工要做到：路基外观要求表面平整、密实、曲线圆顺、边线顺直、边坡坡面平顺稳定、边沟整齐、沟底无阻水或积水现象。

浆砌圬工（挡土墙、涵洞、排水工程）施工工艺细则
1、材质要求：
2、所用原材料中片石强度不小于30Mpa、不易风化、表面无水锈泥污经合格的石料，且片石厚度不小于15cm，砂浆所用砂为含泥量、级配、粒径满足要求的天然河砂，水泥为业主提供的合格产品。
3、石料要求：
根据实际情况，挡土墙、涵洞涵身和排水工程的镶面石采用片石花砌，片石填腹。涵洞出入口为八字、一字墙采用料石镶面，片石填腹。拱圈采用料石砌筑。镶面片石要求大面平整、棱角分明、中部厚度不小于15cm，料石厚度20~30 cm，宽度为厚度的1~1.5倍，长度为厚度的2.5~4倍。加工镶面料石时，丁石长度应比相邻顺石宽度至少大15cm，修凿面每10cm必须有錾路4~5条。拱石厚度不小于20cm，高度为最小厚度的1.2~2.0倍，长度为最小厚度的2.5~4.0倍。
3、砌筑要求：
浆砌圬工施工现场必须配备磅秤，施工中严格按设计配合比计量施工，计量时必须用重量比，禁止采用体积比。同时砂浆拌制场地上必须铺设铁皮或在地面上浇注砼地坪。拌制砂浆时必须按照干三湿四（先干拌混合料三遍，加水后再拌合四遍）的方法拌制，使其具有良好的和易性。以用手能将砂浆捏成小团，松手后既不松散，又不从灰铲上流下为度。
砌块在使用前必须浇水湿润，清洗砌块表面的泥污、水锈。砌筑前应将基底内的虚渣清理干净，岩石用水冲洗干净，各砌层的砌块应安放稳固，砌块间砂浆填塞饱满、粘结牢固，砌块间不得直接贴靠，竖缝砂浆应先在已砌石块侧面铺放一部分，然后于石块放好后填满捣实。砌筑上层砌体时，禁止向下层砌体抛置重物以免振动下层砌体。砌筑工作中断后恢复砌筑时，应清扫或湿润已砌筑的砌层表面。
拱圈和拱上结构所用砌块的规格应符合设计规定，施工时按设计留置施工预拱度。拱圈的辐射缝应垂直至拱轴线，辐射缝两侧相邻两行拱石的砌缝应互相错开，错开距离不小于10cm。砌缝宽度1~2cm。砌筑时应先在侧面已砌拱石上铺浆，再放拱石挤砌。采用满布式拱架砌筑时，从两端拱脚向拱顶方向对称，均衡地砌筑，最后砌拱顶石；采用拱式拱架砌筑时，宜分段对称地先砌拱脚段和拱顶段，然后砌1/4跨度段。砌筑拱圈时，应在拱脚、拱脚石两侧临时设置空缝。空缝的宽度，在拱圈外露面应与相应类别砌块的一般砌缝相同。当拱圈为粗料石时，为便于砂浆的填塞，可将空缝内腔宽度加大至3~4m。用于空缝两侧的拱石，靠空缝一面应加工凿平，空缝的填塞应在砌缝强度达到设计强度的70%后进行后进行，填塞时应分层捣实。填塞空缝可使用M2.5以上或体积比为1：1的半干硬性水泥砂浆。空缝填塞由拱脚逐次向拱顶对称填塞。拱上结构在拱架卸架前砌筑时，应待拱圈合龙砂浆强度达到设计强度的30%以上后进行。拱上结构应由拱脚至拱顶对称、均衡地砌筑。
4、勾缝
挡土墙、排水工程、防护工程及涵身等部位沟缝采用平缝中拉凹痕，缝宽3cm，凹痕宽2cm，深1cm。涵洞进出口八字、一字墙勾凹缝，缝宽3cm，深2cm。
5外观质量
浆砌圬工施工要求大面平整、线形分明、沟缝美观大方，沉降缝、防水层施作规范。

路面基层施工工艺细则
1 基本要求
1.1路面基层分上基层和下基层。上基层为5%水泥稳定碎石基层，厚度为15 cm，下基层除改建的原有旧路面不设砂砾垫层外，其余路面视路基土类和干湿情况设置20cm~30cm的天然砂砾垫层。
1.2上基层和下基层均在横断面两侧设置45°边坡，边坡两侧以天然砂砾固定。上基层两侧均比水泥砼面层宽25cm，下基层两侧比上基层两侧宽25cm。
2 施工顺序及工艺流程
2.1路面基层必须在路基工程竣工经甲方、监理验收合格签字后方可开始施工。
2.2路面基层施工工艺流程
底基层准备→施工放样→运输级配良好的砂砾→分层摊铺→整平→碾压夯实→检测签证→整形→基层准备（施工放样、培土路肩、水泥、碎石备料）→水泥、碎石混合料拌合→混合料运输→摊捕混合料→洒水→碾压→检测签证→养生。
3 天然砂砾基层施工要求：
3.1运输及摊铺
3.1.1材料装车时，应控制每车料的数量基本相等。
3.1.2卸料距离应严格掌握，避免料不够或过多。
3.1.3砂砾在基层上堆置时间不宜过长，运送砂砾较摊铺砂砾工序宜只提前数天。
3.1.4应经过试验确定松铺系数，并确定松铺厚度。
3.1.5用平地机或其它机械将料均匀摊铺在预定的宽度上，表面应力求平整，并有规定的路拱，应同时摊铺路肩用料。
3.1.6检查松铺材料层的厚度是否符合设计要求，必要时进行减料或补料。
3.2拌合及整形
3.2.1用平地机拌合时，每一作业段长度宜为300~500m，拌合5~6遍，拌合过程中，用洒水车洒足所需的水分。
3.2.2混合料要拌合均匀，并按规定的路拱整平、整形。
3.3碾压
3.3.1碾压顺序
直线和不设超高的平曲线段，由两侧路肩向路中心碾压，在设超高的平曲线段，由内侧路肩向外侧路肩进行碾压。
3.3.2碾压遍数
一般需碾压6~8遍，使表面无明显的轮迹，路面两侧多压2~3遍。
3.3.3严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上调头或急刹车。
4 水泥稳定碎石基层施工要求：
4.1粒料应根据当地料源选择质坚干净的粒料，发现未分解渣块应予以剔除。
4.2水泥用量和矿料级配按设计控制准确。
4.3摊铺时要消除粗细料离析现象。
4.4混合料处于最佳含水状况下，在重型压路机碾压至要求的密实度。
4.5碾压检查合格后立即覆盖或洒水养生。
4.6表面要干净密实、无坑洼、无明显离析，施工接茬平整、稳定。

路面面层施工工艺细则
本路段路面采用水泥混凝土路面，路面为22cm厚C35水泥混凝土，路面施工根据路基成形情况分段进行，均采用集中厂拌法施工。施工期间设专人进行交通管制，以确保路面质量。
1、材质要求：粗骨料采用岩浆岩或未风化的沉积岩碎石，不用石灰岩碎石，碎石最大粒径不超过5cm，针片状含量小于15%，细集骨料采用天然砂，含泥量小于3%，水泥为标号不低于425的普通硅酸盐水泥，混凝土坍落度小于3cm，水灰比0.4~0.55。
2、混凝土浇注
混凝土浇注前应对基层的宽度、路拱、标高进行检查合格后，在基层表面洒水湿润。
a、安装边模及传力杆：边模采用4—8cm厚的模板，在弯道和交叉、路缘处，采用1.5~3cm厚的薄模板，侧模按预先标定的位置安放在基层上，两侧用铁钎打入基层以固定位置，模板顶面用水准仪检测标高，不符合时立即调整，在安装模板的同地，按设计位置安置传力杆。
b、混凝土的制备和运输
混凝土的制备和运输除满足规范要求外，其工艺与混凝土墩台身施工工艺相同。
c、混凝土的摊铺和振捣
混凝土运输至施工地段后，倾倒在安装好侧模的路槽内，然后用人工摊铺均匀，振捣采用平板振捣器辅以插入式振捣器配套作业，凡平板振捣器不便的地方如面板的边角部、进水口附近、安装钢筋的部位，可用插入式振捣器振捣密实。
3、筑做接缝：根据设计尺寸和方法施作胀缝和纵横向缩缝。
4、表面整修和防滑措施：混凝土终疑前采用小型电动抹面机进行抹面，同时采用真空吸水工艺以防止砼在施工期间的塑性开裂，并延长路面使用寿命，然后用金属丝梳子梳成1条1~2mm的横槽。
5、混凝土养生：混凝土抹面表面风干2h后，既采用旧麻袋将混凝土面覆盖，每天均匀洒水，使其保持湿润状态，至少延续14天，并经过砼试件检验，强度达到要求后方能开放交通。

公路环保工程
a、工地的各种临时设施和场地，如堆料场，材料加工厂，混凝土厂等，均宜远离居民区（其距离不小于1000m）且应在居民区主要风向的下方处，当条件无法满足时，采取适当防尘及消声等环保措施。
b、粉状材料采用袋装或其它密封方法运输，不得散装散卸，施工运输道路，采取防止尘土飞扬的措施。
c、机械化施工中：尽量减少噪声、废气、废水及尘埃等污染，以保障居民的健康。
d、公路施工所产生的垃圾和废弃物质，如清理场地的表层腐植土，砍伐的荆棘丛林，工程剩余的废料根据不同的情况进行处理。
e、清洗机械设备及工具的废水、废油等有害物质以及生活污水，不直接排放到河流、湖泊或其它水域中，也不倾泻于饮用水源附近的土地以防污染水质和土壤。

特殊地区的路基施工工艺
本段内大部分线路经过稻田，因此经过稻田地段的路基地基必须采取下列措施进行加固方能确保路基稳定。
1、施工前沿公路用地两侧筑埂，在埂内挖纵、横向排水沟，沟底保持不小于0.5%的坡度并接通出水口，沟深应保证能及时排出地面水以疏干表土。
2、地表水疏干后，挖除表层30cm 厚范围内的地表土，若个别地段的淤泥埋深较大，应将淤泥挖除，换填砂砾或片石，经碾压密实稳定后方可填筑路堤。
3、当地基内存在地表涌水时，在填筑前应施作盲沟，将涌水引到排水沟内。
特殊地区的路堤地基处理必须经监理工程师检查、签证后方可进行路堤填筑施工。

季节性施工措施
一、雨季施工措施
1、雨季路基施工地段宜选择在砂类土、砾石土和岩石地段的路堑弃方地段。
2、粘土、膨胀土地段不宜在雨季施工。
3、雨季施工期间对施工便道应进行有效的加固和养护，以确保其畅通。
4、路堑开挖前在路堑边坡坡顶2m以外开挖截水沟并接通出水口。
5、雨季期间不得进行填土路堤施工。
6、雨季进行路基施工时，应修建好临时排水设施以保证场地不被洪水淹没并能及时排除地面水。
7、雨季期间应做好材料（钢材、水泥）的防雨、防潮措施，制定安全用电措施，防漏电、触电。
二、夏季施工措施
1、砌体圬工施工时应及时洒水养护或采用稻草覆盖，洒水养护每天不少于4次，连续7天，同时可在砂堆上喷水降温。
2、混凝土施工时，混凝土拌和设备应尽可能遮荫，尽量缩短拌和时间，经常测试混凝土的坍落度，以调整混凝土的配合比，满足施工所必须的坍落度。
3、运输砼时应尽量缩短时间，砼的浇筑温度应控制在32℃以下，宜选在一天温度较低的时间内进行。
4、浇筑场地应遮荫以降低模板、钢筋的温度，改进工作条件。
5、梁体、墩台砼施工完后，采用麻袋覆盖7天，使砼表面始终保持湿润状态。
三、冬季施工措施
冬季施工是指当地多年气温资料，室外日平均气温连续5天稳定低于5℃时砼、砌体工程的施工。
1、焊接钢筋宜在室内进行，当必须在室外进行时，最低温度不得低于-20℃，焊接后的接头严禁立即接触冰雪。
2、配制砼时，优先选用硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥，水泥的强度等级不宜低于42.5，水灰比不宜大于0.5。
3、冬季搅拌砼时，骨料不得带有冰雪和冻结团块，严格控制砼的配合比和坍落度。
4砼浇筑12h后，采用麻袋覆盖加以养护。
5、砌块宜干净无冰霜附着，砂中不得含有冰块或冻结团块，遇水浸泡后受冻的砌块不能使用。
6、冬季施工的砌筑砂浆必须保持正温，砂浆与石材表面的温差不得超过20℃。

既有线路施工安全技术措施
1、项目部成立安全领导小组，设置专职安全员，把安全生产纳入承包责任制，逐级签订承包责任状，明确分工，责任到人。安全员及各级管理人员跟班作业，抓住关键，超前预防。
2、路面施工时，要安排好昼夜值班及看守，确保行车畅通，杜绝堵车及行车安全事故。
3、爆破作业时，现场要有专职安全员现场指挥，确保工人及公路行车、行人的安全。
4、工地做到管线齐全，灯明路平；标志醒目，防护设施齐全；在施工现场悬挂施工安全标语，设立醒目警示牌；高空作业佩带安全帽、安全带，挂安全网。土方机械施工时，设专人现场调度，确定合理的车辆行走路线。设立明显安全标志。
5、对车辆机械司机进行经常性的安全教育，严禁违章操作，对车辆机械加强维修保养，严禁带病作业，做到文明驾驶，安全生产。
6、非专业操作人员严禁操作卷扬机、推土机、压路机等施工机械。
7、定期进行安全检查、总结，消除安全隐患，杜绝安全事故的发生。

钢筋施工工艺
1 调直、清除污锈
1.1钢筋在使用前先将表面油渍、漆皮、鳞锈等清除干净。
1.2使用调直机将成盘的钢筋和弯曲的钢筋调直，使钢筋平直且无局部弯折。
1.3若采用冷拉方法调直钢筋，I级钢筋的冷拉率不宜大于2%，螺纹钢筋冷拉率不宜大于1%。
2 钢筋的下料
根据钢筋的构造图对构件中不同编号的钢筋下料，下料时，切口端面应与钢筋轴线垂直，不得有马蹄形或绕曲。
3 钢筋的制作
3.1下好料的钢筋根据钢筋构造图中的钢筋的形状和各段尺寸进行弯制。
3.2钢筋末料的弯钩应符合设计要求，如设计无规定，应满足施工规范的规定。
3.3用I级钢筋制作的箍筋，其末端应做弯钩，钢筋的弯曲直径应大于受力主钢筋的直径，且不小于箍筋直径的2.5倍。弯钩平直部分的长度不宜小于箍筋直径的10倍。
4 钢筋骨架和钢筋网的组成及安装
4.1钢筋骨架的焊接拼装
4.1.1拼装时应按设计图纸放大样，放样时应考虑焊接变形和预留拱度。
4.1.2钢筋拼装前，对有焊接接头的钢筋应检查每根接头是否符合焊接要求。
4.1.3拼装时，在需要焊接的位置用锲形卡卡住，防止电焊时局部变形。待所有焊接点卡住后，先在焊缝两端点焊定位，然后进行焊缝施焊。
4.1.4骨架焊接时，不同直径的钢筋的中心线应在同一平面上。
4.1.5施焊顺序应由中到边对称地向两端进行，先焊骨架下部，后焊骨架上部。相邻的焊缝采用分区对称跳焊，不得顺方向一次焊成。
4.2钢筋网的组成及安装
4.2.1钢筋的交叉点应用铁丝绑扎结实，必要时也能够用点焊焊牢。
4.2.2柱与梁的箍筋应与主筋垂直。
4.2.3竖向钢筋搭接时，转角处的钢筋弯钩应与模板成45°，中间钢筋的弯钩应与模板成90°。
5 设置垫块与支垫
钢筋安装后应在钢筋与模板间设置垫块，垫块应与钢筋扎紧，并相互错开。非焊接钢筋骨架的多层钢筋之间，用短钢筋支垫，保证位置准确。
6 验筋
在砼浇注前，应对已安装的钢筋及预埋件对照施工图及施工规范进行检查验收，若发现问题，要及时整改至满足要求为止。

梁体制作工艺
1 钢筋加工及分段绑扎
1.1盘条用调直机调直，钢筋下料，弯制。
1.2按图纸设计要求，在底模上将梁体钢筋绑扎、焊接成整体。
2 立端模板、穿制孔波纹管
2.1波纹管应具有光滑的内壁并可被弯曲成适当的形状而不出现卷曲或被压扁。
2.2管道不允许有漏浆现象。
2.3穿管时需按照图纸尺寸要求定位准确。
3 拼装、检修并调整模板
及时消除模板上的水泥结块及污渍，装前应均匀涂刷脱模剂，拼缝处的泡沫橡胶垫应保持完好。各连接件应施拧牢固，经测量组检测，随即调整至合格。
4 灌注梁体砼
4.1砼开盘前应对各项准备工作进行检查，包括水、电、备料。砼搅拌站及其计量、机具设备等。
4.2采用连续灌注、一次筑成、斜向分段、水平分层的施工方法。震动器每次振捣时间应小于2min，在钢筋密集处以插入式震捣棒辅助下料振捣。时刻认真观察下料情况。砼灌注初期、中期、后期分别取样，做成标准试件，随梁养护，作为检查梁体砼质量和进行拆模、张拉等的依据。
4.3夏季洒水养护，并覆盖薄膜；冬季安放养护罩，按照《公路桥涵施工规范》规定，实施蒸汽养护。
5 张拉
5.1张拉前的准备工作：穿束、安装锚具、安装顶压器和千斤顶、接油路、安装工具。
5.2张拉程序：0→初应力→бcon(持荷2min锚固)。
5.3注意事项
5.3.1采用张拉力与伸长量“双控”施工，以张拉力为主。
5.3.2两端同步对称张拉，并加强联系。
5.3.3若短丝、滑丝超过规定，应退锚重新张拉。
5.3.4持荷时观察油表，若压力下降，应补足至规定压力，再进行顶压。
5.3.5张拉完一片梁后，应立即测量梁的拱度。
5.3.6割去多余钢绞线时，切不可烧伤锚具。
6 孔道压浆
采用一次压浆工艺，由一端压入，至另一端冒浆时停止压浆。若压入后另一端不冒浆，则改由另一端同上法进行补压，其延续时间40min。压浆时，搅拌机不得停止搅拌。
7 灌注封端砼
施工顺序：端头砼凿毛并用水清洗湿润→绑扎端头钢筋→立封端模板→灌注砼。

梁体安装工艺
1 架桥机试吊
架梁机到位后，先做吊梁试验。吊梁试验前，主机先空载行走与制动，检查机械电器设备及仪表是否正常，对吊梁台车的起吊、横移及制动等做全面检查和试运行，然后按上述程序，重载试吊，检查重载后各支点最大工作反力。符合设计要求后，方可架梁。
2 复查成品梁
架梁前复查梁的尺寸及梁体砼强度、压浆浆体强度、封端砼强度是否满足设计要求。同一孔选择龄期相同的梁，边梁与中梁要按设计要求正确匹配。
3 墩顶准备
3.1将墩、台支座垫石处清理干净，用干硬性水泥砂浆抹平，并使其顶面标高符合设计要求。
3.2将设计图上标明的支座中心位置标在支承垫石及支座上，将支座准确安放在支承垫石上，要求支座中心线同支承垫石中心线重合。
4 架桥机定位
架桥机的前支腿设置长缸千斤顶支承在支点上，中支腿安装临时固定杆，形成固定支座，并分别使架桥机的三支腿承于相邻的三个桥墩顶上。
5 吊梁、纵移到位
由运梁小车将单片梁运到架桥机腹部，由架桥机上的2台吊梁台车同步起吊，同步前移到达指定位置。
6 落梁、横移到位
2台吊梁台车经过液压系统将梁由桥中线同步移至设计位置再缓慢下落，临座落时可先落实一端，再落实另一端。落梁后用斜撑将梁顶牢。
7 焊接横隔板
两片梁就位后将端横隔板焊接好，所有梁就位后，再焊接中间隔板。
桥面铺装施工工艺
1、桥面铺装在桥梁的横向联结钢板已焊接，上部结构构件的横向钢筋已焊接或绑扎，预留的横缝。T梁接缝已经浇注完水泥砼，桥面钢筋已经绑扎完毕后开始进行。
2、桥面铺装应一次浇注完成，中间不设施工缝，待砼强度达到设计强度的50%时，按图纸所示位置和尺寸凿好伸缩缝的工作槽，安装好伸缩缝后，浇注工作槽砼。
3、T型梁架设完毕后，浇注铰缝和进行桥面铺装，施工前用钢刷清除结合面上浮皮，使T梁顶面拉毛，用水冲洗干净呈湿润状态后浇注小石子砼，振捣密实，并注意钢筋网位置和捣实养护工作。由于支点锚固区应力较大，在施工中要特别保证锚固区振捣质量。
4、桥面伸缩缝采用橡胶伸缩缝。伸缩缝装置参照上海金环工程橡胶厂的资料采用。伸缩缝要求在生产厂家技术人员的指导下进行安装。
5、桥面铺装施工时，要保证大桥桥面纵坡为0.933%，横向坡度为2%，使桥面在横向由中间向两边排水。
6、水泥砼桥面铺装其做面应采取防滑措施，做面宜分两次进行，第二次抹平后，沿横坡方向拉毛或采用机械压槽，拉毛和压槽深度应为1~2 mm。