现场IE实战改善技法概述.ppt

单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,07 六月 2025,现场IE实战改善技法概述,1、专心听讲（请手机,“,收声,”,）。,2、积极思维（杜绝,“,鱼眼,”,现象）。,3、互动学习（敞开心胸，积极投入）。,4、些许自由（允许小磕睡、短时外出，,但须保持安静）。,5、拒绝干扰（非紧急情况下，,请勿接受干扰）。,6、禁止在课室内吸烟。,小憩及用餐后请准时回到课室,切勿流连忘返,温馨提示,目 录,第一章 精益价值流简介(0.5H),第二章 动作分析（1.5H）,第三章 作业测定技术（2H）,第四章 布置（LAYOUT）改善与物流控制（2H）,第五章 生产线平衡分析与瓶颈改善（2H）,第六章 防错（防呆）技术（1H）,第七章 IE现场指导（3H）,第一章 精益价值流简介,62 63=1,只移动一个数字，使下列等式成立？,2 -63=1,6,前言：数字破冰游戏,完成顾客要求所需的步骤或活动,其中包括增值和不增值,显示作业流动,(物料和信息),实例:,“订,单到现金,”,“概念到发布”,“订,单到发运,”,第一节 什么是价值流,增值,顾客愿意付费的,能改变形状和功能的活动,浪费,任何消耗资源但不增加价值的活动,典型浪费包括“七种浪费”+能源、空间、安全和,环境的浪费,第二节 价值流的组成特点,要求实现,从客户的角度看待工作,顾客需求,增值,浪费,流程,案例：冰箱的价值是什么？,早餐只有干粮，没有牛奶的损失是什么？,饥饿,消化不良,去超市,更多花费,一次吃不完的食物放坏了的损失是什么？,库存增加了产品的价值吗？,拓展知识点：,库存的实际价值是在恰当的地点，恰当的时间拥有合适的产品。所以，库存为,公司走向成功提供了必要的地点和时间的效用。,企业规划的工具,发现问题的工具,系统改善的工具,第三节 价值流分析 作用,生产效率提升30,质量问题改善50,生产周期缩短30,员工技能提升100,库存下降3050,降低运营成本5%-20%,系统提升运营效率,第三节 价值流分析 典型价值流改善收益,大野耐一环：现场观察,大野耐一环源自于丰田生产系统奠基人大野耐一训练其部下的,方法，即用粉笔在车间地板上画一圈，让受训经理站立其中数小时,训练器观察现场能力。,大野耐一会随时返回检查其部下现场观察后所得，对于那些回,答说现场没有问题的现场管理者，他们一定会被要求在环内站更多,的时间来学习发现问题。,30/30/30,第四节 价值流图的发展,第四节 价值流图的发展,第二章 动作分析,（1）研究对象复杂化,IE研究对象和应用范围逐步扩大到整个生产系统，更注重系统整体优化和综合效益。,（2）应用手段的信息化,IE与计算机技术的紧密结合，广泛采用计算机强化信息的采集、处理、传输。,（3）促进生产方式的精益化与敏捷化（研究探索先进的制造模式）,突出重视生产率和质量的研究，注重内涵式发展，采用先进的生产方式，提高生产率和,质量永远是IE的追求目标。,（4）深入探索现代企业系统的人本化,IE注重研究人的因素和人机环系统，为有效落实人本原则提供实用技术。,（5）大力推进持续改善与集成创新。,（6）工业工程应用模式多样化。,（7）工业工程向着源流管理方向发展。,第一节 动作分析概述,传统IE与现代IE的区别,第一节 动作分析概述,吉尔布雷斯曾说过：“世界上最大的浪费，莫过于动作的浪费。”,停滞/无效动作/次序不合理/不均衡（如：太忙碌、太清闲等）/浪费等的存在。,1.,动作经济的意义,:,利用动作经济原则为改善之工具,其重点不在于改变整个制造程序的工作计划,工作说明书的内容,不良的机器,生产进度跟催或耽搁等问题,而是在于以上条件不改变之下使工人工作效率提高,并使工人本身确感身心舒适愉快。,2.,动作经济原则的目的,:(a),减少工人的疲劳,(b)缩短工人的操作时间,动作改善四原则：,取消（Eliminate）合并（Combine）,重排（Rearrange）简化（Simplify）,第一节 动作分析概述,第二节 动作要素分析,对生产活动中的全部作业动作进行观测分析，研究人的各种动作浪费，从而寻求省力、省时、安全、经济的作业方法时采用的IE手法。,找,找出,选择,伸手,拿取,找,取铁框,将铁框放到台上,准备检查物料,检查表面,记录检查结果,检查外观,A产品的出货检查,书写出货检查表,对改善的对象进行细分,第二节 动作要素分析,第二节 动作要素分析,制,造,活,动,活,动,工,作,附带动作,单纯动作,低效的动作,附加价值动作,可收费的动作(大),可收费的动作,(小),浪费钱的动作,不能收费的动作,浪费,动作效率分析与改善,动素分析改善实践,1,2,3,4,第二节 动作要素分析,第四节 动作经济原则,运用动作分析提高动作效率,制造,活动,纯,附加价值,动作,低效,附加价值,动作,工,作,活,动,单纯,动作,附带,动作,浪,费,浪,费,拿材料来,抓着配件,组装配件中,更换空容器,与旁边的人闲聊,确认PCB下面中,区别动作(四个动作),第四节 动作经济原则,第三节 影像分析,摄影法,利用摄影机把作业过程录制下来，再到环境好的地方播放，再根据录像带所记录的时间进行时间分析。,这种方法具有以下特点：,1、可以在较理想的环境进行分析；,2、同时可以进行动作分析；,3、对复杂的作业或联合工程，可以进行更从容准确的分析；,4、作业场景可以再现，有助于问题的发现与改善；,5、可以运用到教育训练方面；,6、容易进行评价。,影像动作分析及应用实例,第三节 影像分析,第四节 动作经济原则,原则一 消除不必要的工作.,组装后被整齐放进定量容器内,可一眼看清其数量,并将该状态移到下一个工艺,原则二 减少眼睛的运动.,正在一个一个点数产品地数量,示波器,作业物,镜子,把产品插进检查器具内判定合格品,和不良品(发生脖颈运动),以被反射在镜子上的示波器的波型,判定合格品和不良品,几乎没有眼睛运动,动作经济的十二个原则,原则三 组合两种以上的动作.,用两只针,可以塗布两次,原则四 材料或工具放在前面近处.,用注射器将树脂塗布在镜子两面,(合计四次),手臂平均移动距离40公分,手臂平均移动距离15公分,注射器,传送带,作业台,作业台,第四节 动作经济原则,第四节 动作经济原则,原则五 材料或工具的放置要适合作业顺序.,作业台上的适合的布置,原则六 放置方式应保证易于拿起与放回.,作业台上的不适合的布置,将放在作业台上的手钳拿起,需要改换握的姿势.,将手钳放在夹持架内.,第四节 动作经济原则,原则七 利用不需费用的动力或重力.,作业台上挖个洞,把作业物往配件箱,推着滚下去,作业完成后把手伸到,60距离的 配件箱子里.,作业台,配件箱,溜滑梯,产品落下的洞,作业台,溜滑梯,产品箱,原则八 尽量使用两只手.,贴按钮:24秒,一只手组装一个,作业台,贴按钮:15秒,作业台,第四节 动作经济原则,第四节 动作经济原则,原则九 避免之子型的动作或急剧的方向转换.,没有转身作业,包装用塑料带在后而发生,转身作业(步行:4步),包装用,塑料带,产品,传送带,原则十 在最短距离进行动作.,第四节 动作经济原则,原则十一 使工具成为一体.,原则十二 保证过先入先出(FIFO:First In First Out).,第四节 动作经济原则,例：使用自动焊枪减少焊接动作,一般烙铁的补焊动作,自动焊枪的补焊动作,左手,右手,左手,右手,1,取基板,1,取基板,拿焊枪,2,基板放在架上,2,手持基板,补焊,3,拿焊锡丝,拿烙铁,3,基板放回流水线,4,5,放下焊锡丝,放下烙铁,6,基板放回流水线,补 焊,经典案例分享与讨论,第三章 作业测定技术,就是在作业现场，观测作业的同时使用秒表来记录观测时间的基本方法。适用于手工作业、机械作业等所有作业时间的分析。,秒表时间研究的工具,1、秒表1个，数字式秒表更好,2、观测板,3、观测记录用纸,4、笔,5、计算器等,第一节 秒表时间研究,1、仔细观察作业者的动作,2、将动作分解成几个作业要素,3、用秒表读出各作业要素的时间,4、在观测用纸上记录观测结果,秒表时间研究步骤,第一节 秒表时间研究,在黑板上写字的作业要素及观测点,至少要测5次取平均值,秒表时间研究方法,第一节 秒表时间研究,1、速度评定法,速度评定法(Speed Rating)完全根据观测者关于正常速度的概念评定操作者，即将,工作速度,与,正常水平概念,进行比较。,常用的速度评定尺度有三种，即60分法、100分法及75分法。,观察速度与理想速度相同,给予60、100或75分;观测速度大于理想速度，给予60、100或75分以上分数；观测速度小于理想速度，则给予60、100或75分以下分数。,速度评定系数,秒表时间研究常用几种评定方法,第一节 秒表时间研究,1、速度评定法,第一节 秒表时间研究,秒表时间研究常用几种评定方法,1、速度评定法,表 7-15 速度评定举例,第一节 秒表时间研究,秒表时间研究常用几种评定方法,平准化法将熟练、努力、工作环境和一致性四个因素作为主要评定因素，每个评定因素又分为超佳(或理想)、优、良、平均、可、欠佳六个等级。,评定系数,=1+熟练系数+努力系数+工作环境系数+一致性系数,表示作业速度与操作者熟练程度、努力程度、工作环境和操作的一致性（稳定性）有关。正常情况下，四个影响因素处于平均状态，系数均为0，评定系数为1。,2、平准化法,(因素评定法),第一节 秒表时间研究,秒表时间研究常用几种评定方法,例:某一操作实测时间是2.9min,经评定操作者的熟练程度0.06;努力程度0;工作环境采光不良 0.07;材料硬度不稳定 0.02.求操作的正常时间.,解 正常时间 T=2.9(10.06 00.070.02),=2.813(min),2、平准化法,(因素评定法),第一节 秒表时间研究,秒表时间研究常用几种评定方法,客观评定法根据速度评定系数和工作难度调整系数加以调整：,正常时间=单元实际操作时间速度评定系数工作难度调整系数,工作难度调整系数=1+6项调整系数之和,3、客观评定法,(二次评定法),第一节 秒表时间研究,秒表时间研究常用几种评定方法,例:实测时间为2min，评定的速度系数为110%，工作难度系数是0.05，求正常时间.,解 正常时间T=2,110%,(10.05)=2.31(min),3、客观评定法,(二次评定法),第一节 秒表时间研究,秒表时间研究常用几种评定方法,合成评定法将观测到的各单元,实际操作时间,与,预定动作时间标准,对比，求出单元的评定系数，并以,各单元评定系数的均值,作为该作业所有单元的评定系数：,各单元评定系数 100%,4、合成评定,(综合评定),第一节 秒表时间研究,秒表时间研究常用几种评定方法,第二节 工作抽样,工作样查法是指应用统计学上的抽样原理来研究工作中人员与机器设备的活动情形，它是一个了解事实最有效的工具之一。它可在最短的时间和最低的成本之下获得有关人与设备之间的有用信息。,分散式的车间观测,观测记录的是次数,根本意义在于稼动率分析,工作抽样法的原理,顺序1 明确分析目的,顺序2 确定观测对象及其范围,顺序3 确定观测项目,顺序4 决定观测次数,顺序5 求出观测回数,顺序6 决定观测时间,顺序7 求出一天的观测回数,顺序8 决定观测时刻,顺序9 确定观测路径,顺序10 做好观测准备,顺序11 实施观测,顺序12 整理观测结果,顺序13 讨论观测结果,第二节 工作抽样,工作抽样法的步骤,第二节 工作抽样,工作抽样法的方法,工作抽查的观测对象,1、第一层次是人或机器,2、第二层次是人、机当时的事项状况（瞬间观测）,发生事项：,确实的有效作业，真正稼动,假性的作业，非真正稼动,完全的停顿与等待,3、以事项发生的比率为生点,工作抽查对象选择,1、合适的人,2、合适的时机,3、合适的机台,4、合适的位置,第二节 工作抽样应用举例,如对生管办公室抽查：,人数20人，用时5天，2个观测人员个别进行，每天8次，每隔1小时1次，每次510分钟，每次随机观测8人,共得到640个数据：,做计划 20%,用计算器演算及做报表 40%,人不在（开会中）25%,人不在（不知原因）15%,第三节 预定时间标准法,预定时间标准法,(PTS,法,),概述,既定时间标准法，与直接观测作业时间的方法不同，它对分析对象的作业进行细分,（分成基本动作要素）,，再分别决定时间标准，然后使用动作时间的标准数值，,求出作业所需的时间。,其中，时间标准是通过总结对实际作业多次测试的结果得到的。MTM（Method Time Measurement）和WF（Work Factor）法是两种有代表性的既定时间标准法。既定时间标准法具有修订方便、可以实现确定作业时间的特点。,PTS法的特点,1、在制造新产品的作业之前，就可估计出作业的所需时间；,2、适用范围比秒表法更广泛；,3、作业内容变更非常方便；,4、不需要用到评估系数。,第三节 预定时间标准法,方法时间测量,方法与时间测定法（Method,Time Measurement 简称MTM）是1948年由梅纳德（H,B,Maynard）所研究，此方法将,人所操作的作业,分成,基本动作,，以,明确这些基本动作间的关系及其所需要的时间值,。,MTM分析的目的,：,方法与时间测定法（也称方法与时间衡量制度）,在开始生产之前，设计有效的工作方法；现行的作业方法的改善；标准时间的设定；预估所需要的时间；考虑作业人员的动作经济的工具、夹具的设计制作。激励员工重视作业改善。,方法与时间测定法（MTM）把动作分解为,“,伸手、移动、抓取、定位、放下、行走,”,等动作要素.,同样要预先制定,标准动作时间表,，其时间单位为TMU，1TMU=0.0006分钟=0.036秒。,方法与时间测定法,（也称方法与时间衡量制度）,基本动作分析,方法时间测量,第三节 预定时间标准法,第四节 预定时间标准法,工作因素法,是把,作业动作,分解为,“,移动、放下、定向、装配、使用、拆卸、精神准备,”,等动作要素，预先制成标准动作时间表，其时间单位为RU。,1RU=0.006秒。,工作因素法,（Work Factor简称WF）,按照动作的性质将其分解成基本的动素（动作），同时事先明确其时间值，然后在将人所进行的全部操作分解为基本的动素（动作），然后查表得出正常时间，然后累加得出该操作标准时间。,大量作业测定法（也称模特排时法）（Modular Arrangement of PTS）简称MODAPTS法,第四节 预定时间标准法,模特排时法,第四节 预定时间标准法,模特排时法,模特法MOD,1.,大量作业测定法,:,将人的基本动作分为,21,种,;,设定,不同人,做,同一动,作,（作业条件相同）所需时间,基本相同,（,10%,）。,人身体不同部位做动作时，其,动作所用时间,值互,成比例,关系,人的,级次最低、速度最快、能量消耗最小,的,手指动作,的时间消耗值，作为它的时间单位,模特法的,21,种动作都以,手指动作一次,(,移动距离,2.5cm),的时间,消耗值,为,基准,1MOD=0.129 S,第五节 模特排时法,MODAPTS基础,1 MOD=.129 sec.,1 MOD=.00215 min.,1 MOD=.000036 hr.,1 sec.=7.75 MOD,1 min.=465 MOD,1 hr.=27933 MOD,1MOD=0.129s 正常值。能量消耗最小动作,1MOD=0.1s 高效值。熟练工人的高水平动作时间值,1MOD=0.143s 包括疲劳恢复时间的10.7%在内的动作时间,1MOD=0.12s 快速值，比正常值快7左右,MODAPTS,基本图,第五节 模特排时法,第四章 布置（LAYOUT）改善与物流控制,第一节 LAYOUT的基本原则,LAYOUT,概要,LAYOUT,改善的基本原则,第一节 LAYOUT的基本原则,LAYOUT,改善的基本原则,第一节 LAYOUT的基本原则,LAYOUT,改善的基本原则,第一节 LAYOUT的基本原则,第二节 LAYOUT改善的程序和手法,生产车间布局的基本形势,直列形,复合形,分歧形,合流形,精益化生产布线:,水平布置,冲压区,攻丝区,装配区,包装区,冲压,攻丝,装配,包装,垂直布置,生产车间布局的基本形势,第二节 LAYOUT改善的程序和手法,1,1,2,1,2,3,4,2,1,1,2,2,1人4机,多机台水平操作,1人4机,多工序垂直操作,精益化生产布线:,生产车间布局的基本形势,第二节 LAYOUT改善的程序和手法,1,2,3,4,以一人一台的,“,手送,”,方式为主的,单件流动生产线,精益化生产布线-单件流（OPF）:,生产车间布局的基本形势,第二节 LAYOUT改善的程序和手法,第三节 LAYOUT改善的评价,一、物流顺否？,二、制程连续否,三、物料搬运方式与设备之考虑？,四、操作员作业空间、动作、物料取放方便否？,五、设备维修方便否？,第四节 搬运的调查、评价和改善,一、物料搬运现状调查，发现存在的问题,二、找出主要问题，确定改进目标,三、测定分析问题的原因，制定改进措施,四、组织实施改进措施,五、从定性与定量两方面对改进效果进行评价,搬运浪费的分析,移 动 费 时 费 力,搬运过程中的放置、堆积、移动、整理等都造成浪费。,搬,浪,费,运,空间、时间、人力和工具浪费,改善搬运浪费的着眼点：,1、使用工时分析体现,2、使用描图法,3、使用价值流,4、缩短设备与产线的距离,5、改进生产工艺，精益生产,6、环境要求一体化,7、。,思考：大家可以思考一下本公司有哪些搬运浪费？该怎么改善？,第四节 搬运的调查、评价和改善,经典案例分享与讨论,改善前,入料,出料,生产线长：10.5m,作业人员：6人,生产能力：900件/日,例,10.5m,某厂电路板插件线布局改善提高生产效率实例,循环时间：150秒,零件供应方式：,在制品库存：30件,经典案例分享与讨论,（1）去掉输送带，,以塑料托盘支撑印刷电路板，在工作桌面上手推传送；,（2）区分标准作业和非标准作业，,标准作业由在线作业者承担，,变异大、难预期的非标准作业由线外“水蜘蛛”承担；,（3）改变物料盒及其摆放位置：,采用斜槽式供料盒，,全部摆放在作业者正前方，由“水蜘蛛”负责补充物料。,改善着眼点,经典案例分享与讨论,1人供料,生产线长：3m,作业人员：4人,生产能力：1010件/日,循环时间：69秒,零件供应方式：“水蜘蛛”供应,在制品库存：3件,3m,斜槽式供料盒,改善后,改善成果,第五章 生产线平衡分析与瓶颈改善,第一节 生产平衡的定义与应用范围,生产线工艺平衡：,即是对生产的全部工序进行平均化，调整各作业负荷，以使各作业时间尽可能相近。是生产流程设计与作业标准化必须考虑的最重要的问题。,平衡生产线的意义：,通过平衡生产线可以达到以下几个目的：,1,、提高作业员及设备工装的工作效率；,2,、减少单件产品的工时消耗，降低成本（等同于提高人均产量）；,3,、减少工序的在制品，真正实现“一个流”；,4,、在平衡的生产线基础上实现单元生产，提高生产应变能力，对应市场变化，实现柔性生产系统；,5,、通过平衡生产线可以综合应用到程序分析、动作分析、规划（,Layout,）分析、搬运分析、时间分析等全部,IE,手法，提高全员综合素质。,工艺平衡率的计算,要衡量工艺总平衡状态的好坏，我们必须设定一个定量值来表示，即生产线平衡率或平衡损失率，以百分率表示。,首先，要明确一点，虽然各工序的工序时间长短不同，但如前所述，决定生产线的作业周期的工序时间只有一个，即最长工序时间,Pitch time,，也就是说,Pitch time,等于节拍（,cycle time,）。另外一种计算方法同样可以得到,cycle time,，即由每小时平均产量，求得一个产品的,CT,（,Q,，每小时产量）。,cycle time,（,CT,）,=Pitch time=3600/Q,1,、生产线的平衡计算公式,平衡率,=,（各工序时间总和,/,（工位数*,CT,）*,100=,（,ti/,（工位数*,CT,）*,100,2,、生产线的平衡损失率计算公式,平衡损失率,=1-,平衡率,第二节 生产平衡的计算方法,生产线工艺平衡的改善原则方法,平衡率改善的基本原则是通过调整工序的作业内容来使各工序作业时间接近或减少这一偏差。实施时可遵循以下方法：,1,、首先应考虑对瓶颈工序进行作业改善，作业改善的方法，可参照程序分析的改善方法及动作分析、工装自动化等,IE,方法与手段；,2,、将瓶颈工序的作业内容分担给其它工序；,3,、增加各作业员，只要平衡率提高了，人均产量就等于提高了，单位产品成本也随之下降；,4,、合并相关工序，重新排布生产工序，相对来讲在作业内容较多的情况下容易拉平衡；,6,、分解作业时间较短的工序，把该工序安排到其它工序当中去。,第三节 生产平衡的改善原则,TOC(Theory,of,constraint),-生产瓶颈的识别与改善,约,束,理,论,约束解决流程,改进什么？,改成什么样子？,怎样使改进得以实现？,日常管理工具,有效沟通,双赢方案,团队协作,权利分配,应运实证方案,生产,分销、营销,项目管理,企业方向设定,第四节 瓶颈工位查找、分析、解决方法,三、瓶颈工序改善方法,在有效的使用现有劳动力、机械设备及材料情况下，短时间内获得优良品质的增产法或提升效率的方法,一、生产系统五大瓶颈：,（,1,）生产进度瓶颈,（,2,）材料供应瓶颈,（,3,）人力资源瓶颈,（,4,）工艺技术与品质问题瓶颈,（,5,）生产信息瓶颈,二、查找瓶颈的方法：,查 找企业生产系统中的瓶颈有两种方法：,一种方法是列工序负荷比较表；,另一种方法是运用有关工厂的专门知识，考察系统的运行，并与管理人员和工人交谈,第四节 瓶颈工位查找、分析、解决方法,单元制生产模式,第四节 单元制（细胞）生产方式,案例讨论：某集团生产线平衡改善案例分析,(1)现状调查,装弹弓及胶的,子弹头涂油,螺丝包入底壳,螺丝包入底壳,插架接桥入底壳,胶的入底壳,打螺丝,外观检查,试电,5.69,5.18,4.5,5.14,4.86,5.98,7.38,3.5,3.50,生产线的平衡损失比较严重,作业分工过细，造成作业内容调整困难。,(2)现状分析：,装弹弓及胶的,子弹头涂油,螺丝包入底壳,螺丝包入底壳,插架接桥入底壳,胶的入底壳,打螺丝,外观检查,试电,1,2,3,4,5,6,7,9,8,1,2,3,4,5,6,7,8,经典案例分享与讨论,经典案例分享与讨论,装弹弓及胶的,子弹头涂油,螺丝包入底壳,螺丝包入底壳,插架接桥入底壳,胶的入底壳,打螺丝,外观检查,试电,5.69,5.18,4.5,5.14,4.86,5.98,7.38,3.5,3.50,装弹弓及子弹头涂油,入胶,螺丝包入底壳,插架接桥胶的,打螺丝,拧螺丝,外观检查试电,9.1,9.8,9.6,8.26,9.6,案例讨论：某集团生产线平衡改善案例分析,经典案例分享与讨论,(3)改善方案及评价,案例讨论：某集团生产线平衡改善案例分析,经典案例分享与讨论,（）改善实施确认,改善前后各项产能指标比较,案例讨论：某集团生产线平衡改善案例分析,第六章 防错（防呆技术）,第一节 防错法简介,指人们在特定目标和特定环境下实施的不当行为或企图,人为差错,第二节 防错法的原理,防错法四项基本原则,依赖像眼睛、耳朵、感触等感官进行作业时，容易发生错误.制作治具或使之机械化.减少用人的感官来判断的作业.又，一定要依赖感宫的作业，譬如，当信号一红即同时有声音出现,设法使之能做二重三 重的判断.,1.使作业的动作轻松,难于观察、难拿、难动等作业即变得难做，变得易疲劳而发生失误。区分颜色使得容易看，或放大标示.或加上把手使得容易拿.或使用搬运器具动动作轻松，,2.使作业不要技能与直觉,需要高度技能与直觉的作业，容易发生失误，考虑治具及工具，进行机械化，使新进人员或支持人员也能做不出错的作业.,3.使作业不会有危险,因不安全或不安定而会给人或产品带来危险时，加以改善使之不会有危险.又，马虎行之或勉强行之而发生危险时，设法装设无法马虎或无法勉强的装置,4.使作业不依赖感官,第二节 防错法的原理,防错法五项基本原理,作业失败的影响在其波及的过程中，用方法使其缓和或吸收,.,排 除 化:,剔除会造成错误的要因.,替 代 化:,利用更确实的方法来代替.,容 易 化:,使作业变得更在容易、更合适、更独特，或共同性以减少失败.适合化、共同化、集中化、特殊、个别化,异常检出:,虽然已经有不良或错误现象，但在下一制程中，能将之检出，以减少或剔除其危害性，,缓和影响:,第三节 防错法的技术和工具,防错法七个进行步骤,当错误发生时要留意,开发出一种简单方法来防止它再发生,在标准程序中运用这种简单方法,使用,QCPC,来收集缺陷数据,用,Pareto,分析来识别最高缺陷率,用根本原因分析来识别根本原因,开发并执行防误措施来防止错误的再发生,Poke Yoke 装置,第三节 防错法的技术和工具,经典案例分享与讨论,案例：某企业防错法应用技术分析,