生产系统的合理布局培训知识.pptx

Click to edit Master title style,Click to edit Master text styles,Second level,Third level,Fourth level,Fifth level,*,*,Click to edit Master title style,Click to edit Master text styles,Second level,Third level,Fourth level,Fifth level,*,*,单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,*,*,*,单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,*,*,*,第四章 生产系统合理布局,生产系统的合理布局培训知识,第1页,第一节 厂址选址,一、设施选址基本问题及其主要性,设施：,生产运作过程得以进行硬件伎俩。,设施选址：,怎样利用科学方法决定设施地理位置，使之,与企业整体经营运作系统有机结合，方便有效、,经济地到达企业经营目标。,（一）基本问题,设施选址包含两个层次问题：,1,、选位（选择什么地域）；,2,、定址。,设施选址包含两类问题：,1,、选择一个单一设施位置；,2,、在现有设施网络中布新点。,生产系统的合理布局培训知识,第2页,（二）主要性,1,、投资：,不一样地点建厂对投资有很大影响。,2,、成本：,包括原材料、运输成本及职员工资。,3,、职员：,影响到职员生活和工作主动性。,4,、改变困难，作用深远,二、设施选址影响原因,（一）是否靠近于市场,1,、产品运输不便；,2,、产品易改变和变质；,3,、大多数服务业。,普通说来，下述情况应该靠近消费市场：,生产系统的合理布局培训知识,第3页,（二）是否靠近于原材料供给地,（三）运输问题：,依据产品及原材料、零部件运输特点，考虑应靠近铁路、海港还是其它运输条件很好区域。,（四）与外协厂家相对位置,（五）劳动力资源,不一样地域劳动力，其工资水平，受教育情况都是不一样。,（八）气候条件：,温度、湿度、气压等气候条件。,（七）政策法规条件,（六）基础设施条件,主要指企业生产运作所需水、电、气等确保。,生产系统的合理布局培训知识,第4页,一项在全球范围内对许多,制造业企业,所作调查表明，企业认为以下,5,组原因是进行设施选址时必须考虑：,三、选址难度,（一）选址原因相互矛盾；,（二）不一样原因相对主要性极难确定和度量；,即包括影响原因之间权衡和取舍。,1,、劳动力条件,2,、与市场靠近程度,3,、生活质量,4,、与供给商和资源靠近程度,5,、与企业其它设施相对位置,生产系统的合理布局培训知识,第5页,（三）不一样决议部门利益不一样，所追求目标不一样；,（四）判别标准会随时间改变。,2,、对于服务性企业，更多地考虑定址。考虑设施周围人群密度、收入水平、交通条件等。设施必须靠近用户群，并考虑与竞争对手相对位置；,3,、对于制造业企业，选址决议应使整个生产分配链成本最低。与竞争对手相对位置并不主要。,注意：制造业企业与服务性企业选址不一样,1,、制造业企业更多地考虑地域原因；,生产系统的合理布局培训知识,第6页,四、选址评价方法,主要有量本利分析法、评分法、线性规划法等。,评分法,：对选址包括多方面原因给以不一样评分，并依据不一样决议目标给选址原因分配权重。将每个方案各项原因分值乘以各项原因权重之后求和，取加权和最大者。,生产系统的合理布局培训知识,第7页,选址成本-产量-利润分析法,固定成本不变,可变成本是产量线性函数,仅生产一个产品,产量需求在某一详细时间段能准确预测,C,a,3+0.0075*x,C,b,6+0.0045*x,C,c,11+0.0025*x,A,B,C,A,成本最低,B,成本最低,C,成本最低,生产系统的合理布局培训知识,第8页,原因比重法,加权评分法,步骤,：（,1）列出相关原因清单,（2）制订权重,（3）制订评分标准,（4）打分,（5）加权评分,（6）进行选址,生产系统的合理布局培训知识,第9页,生产系统的合理布局培训知识,第10页,线性规划方法,某企业有,n,个可供选择厂址，需供给,m,个目标市场,设,X,i,:,i,工厂产量,(,i,=1 n),R,j,:,j,目标市场需求量,(,j,=1 m),X,ij,:,i,工厂运往,j,目标市场产品数量,C,i,:,i,工厂单位产品成本,D,ij,:,i,工厂向,j,目标市场运输单位产品费用,目标函数,:,约束条件,：,生产系统的合理布局培训知识,第11页,线性规划方法,1.供给过程运费最少问题,例3,某企业有三工厂:A、B、C,在三个城市；有两个仓库P、Q，,位于不一样城市。每个仓库月需供给市场2100吨产品。为更加好服务,用户，企业决定再设一新仓库。经调查确定X和Y两个点可建仓库。,依据以下资料请选择其一。,生产系统的合理布局培训知识,第12页,线性规划方法,解,首先,假定X选中，其解以下表。月总运输费用为：,210015+210012+30024+18009=,80100,生产系统的合理布局培训知识,第13页,线性规划方法,其次,再假定Y选中，其解以下表。一样，月总运输费用为：210015+210012+30027+180015=,91800,最终,，二者比较，选择X很好。,生产系统的合理布局培训知识,第14页,线性规划方法,2.产品发运过程运费最少问题,例4,某企业有两个工厂A和B,三个仓库U、V、W，分别位于不一样,城市。为求得发展，决定选择某城市建一新厂。现有两个备选厂址，,位于不一样城市，基本条件以下，请做出选择。,生产系统的合理布局培训知识,第15页,线性规划方法,解,首先,假定X选中，其解以下表。月总发运费用为：,220010+140016+20014+240012=,76000,生产系统的合理布局培训知识,第16页,线性规划方法,其次,再假定Y选中，其解以下表。一样，月总发运费用为：220010+140016+20014+24008=,64400,最终,，二者比较，选择Y很好。,生产系统的合理布局培训知识,第17页,定位覆盖,1,3,5,6,8,9,7,2,4,20,20,30,40,40,20,30,30,30,30,25,35,15,15,10,实例：现有,9,个小区，要求任意一个小区方圆,30,公里范围内最少有一个医疗诊所。除小区,6,以外，任一小区可作为潜在诊所所在地，请设计诊所数量和位置。,生产系统的合理布局培训知识,第18页,生产系统的合理布局培训知识,第19页,方案：,3，8,3：12345,8：6789,假如 最大距离设定为40公里,方案：3，8,方案：3，9,方案：4，7,方案：4，8,方案：4，9,生产系统的合理布局培训知识,第20页,选址问题分类,设施选址,选址标准,设施数量,地理位置,单设施,多设施,网络,平面,服务能力,服务水平,服务区域,直角距离,向量距离,生产系统的合理布局培训知识,第21页,地理位置,地理位置表示：二维笛卡尔坐标,距离表示：向量法和直角距离法,向量法,d,ij,=(x,i,-x,j,),2,+(y,i,-y,j,),2,1/2,直角距离法,d,ij,=,|,x,i,-x,j,|,+,|,y,i,-y,j,|,生产系统的合理布局培训知识,第22页,第二节 企业生产单位及其合理 配置,一,影响企业生产单位组成原因,二,经典制造企业生产单位,三,企业生产单位合理配置标准,生产系统的合理布局培训知识,第23页,一 影响企业生产单位组成原因,生产单位：企业中包含一定生产力要素，,实现一定功效并占据一定空间,位置子系统即为生产单位。,1,产品：产品品种、结构特点、工艺特点与生产规模,2,企业规模：规模生产单位数量、大小,3,生产专业化水平和协作化水平,4,企业生产技术水平,5,企业环境条件,生产系统的合理布局培训知识,第24页,二 经典制造企业生产单位,1、基本生产单位,：指直接从事基本产品生产，实现基本生产过程生产单位。如：,准备车间,、,加工车间,、,装配车间,2、辅助生产单位,：指为基本生产提供辅助产品和劳务，实现辅助生产过程生产单位。如：,辅助车间,、,动力部门,3、生产服务单位,：指为基本生产和辅助生产服务单位。如：,运输部门,、,仓库,、,试验,与,计量检验部门,4、生产技术准备部门,：指为企业生产提供技术确保与服务，并负责产品试制工作部门。如：,研究所,、,设计 科、工艺科、工具科,、,试制车间,5、从属生产单位,：生产企业从属产品生产单位,生产系统的合理布局培训知识,第25页,三 生产单位合理配置标准,1,有利于组织专业化生产,2,有利于社会协作,3,有利于提升产品及工艺通用化、标准,化水平,4,合理安排基本生产部门与辅助生产部门、生产服务部门百分比,生产系统的合理布局培训知识,第26页,第三节 厂区布置,一,厂区布置目标,二,平面布置标准,三,厂区平面布置程序,生产系统的合理布局培训知识,第27页,一 厂区布置目标,1,最短运输路线,2,最大灵活性,3,面积最有效利用,4,最良好工作环境,5,最合理发展余地,生产系统的合理布局培训知识,第28页,二 平面布置标准,1,满足生产工艺过程要求,符合生产工艺次序，使产品有单一流向,使生产联络和协作关系亲密车间和部门尽,量布置在一起,合理划分厂区,2,有利于提升经济效益,降低运输量,尽可能紧凑,提升建筑系数,3,有利于安全和促进职员健康,生产系统的合理布局培训知识,第29页,三 厂区平面布置程序,1,确定目标,2,搜集资料：基础资料、生产单位配置、,生产系统图,3,确定各组成部分所占面积,4,确定各生产单位之间相互关系,（,1,）定性分析方法,（,2,）定量分析方法,5,初步确定平面布置方案,6,方案评价,（,1,）定性评价法,（,2,）定量评价法,生产系统的合理布局培训知识,第30页,四 厂区布置惯用方法,1,、定量化方法,C=T,ij,C,ij,D,ij,i=1,j=1,N,N,T,ij,部门,i,与部门,j,之间往返次数,C,ij,从部门,i,到部门,j,每次行程单位距离成本,D,ij,从部门,i,到部门,j,距离,C ,总成本,N ,部门数量,生产系统的合理布局培训知识,第31页,1.物料运量图法（,定量化方法,）,（1）统计车间间物料流量，绘制物料运量表。,生产系统的合理布局培训知识,第32页,（,2）优先安排运量最大车间，然后将与它流量最大靠近布置，以这类推。,（3）最终，考虑其它原因进行更正和调整,。,01,04,03,05,02,7,10,4,4,11,2,2,1,1,生产系统的合理布局培训知识,第33页,2.,作业相关图法（,Relationship Chart,）,作业相关图法是由穆德提出。它是依据企业各个部门之间,活动关系亲密程度布置其相互位置。,关系亲密原因,关系亲密程度分类表,生产系统的合理布局培训知识,第34页,例,一快餐店欲布置其生产和服务设施。该快餐店共分,6个部分，计划布置在23区域内。,A,A,X,U,O,E,X,O,A,A,U,I,A,A,X,部门1,部门2,部门3,部门4,部门5,部门6,1。列出关系亲密程度（A、X）,A：1-2，1-3，2-6，,3-5，4-6，5-6。,X：1-4，3-6，3-4。,2。编制主联络簇（如图1）,3。考虑其它有A联络部门,6,2,5,4,图1,6,2,5,4,3,1,图2,生产系统的合理布局培训知识,第35页,4。画出X关系图（如图3）,5。安置各部门（如图4）,1,6,3,4,图3,图4,生产系统的合理布局培训知识,第36页,第四节 车间布置,一,概述,二,车间总体布置,三,工作地（设备）布置类型及标准,四 工作地（设备）布置技术与方法,生产系统的合理布局培训知识,第37页,一 车间布置,所谓车间布置就是按一定标准、正确地确定车间内部各组成单位（工段、班组）及工作地，设备机床之间相互位置，从而使它能组成一个有机整体，实现车间详细功效和任务。,生产系统的合理布局培训知识,第38页,二 车间总体布置,1 基本生产部分,2 辅助生产部分,3 仓库部分,4 过道部分,5 车间管理部分,6 生活福利部分,生产系统的合理布局培训知识,第39页,三 工作地布置类型及标准,类型,：,1 工艺专业化布置,2 对象专业化布置,3 定位布置,4 成组单元布置,标准,：,1 符合生产过程流向,2 便于运输,3 创造安全、良好工作环境,4 便于工人操作和工作地（工具、图纸、工位器具）,布置,5 充分利用车间面积,6 充分考虑机床精度和工作特点,生产系统的合理布局培训知识,第40页,流水线（对象专业化标准）,经典布置形式,M1,M2,M3,M4,生产系统的合理布局培训知识,第41页,锯 床,锯 床,车 床,磨 床,滚 床,车 床,滚 床,车 床,车 床,磨 床,包 装,包 装,热处理,A,齿轮,车间门,B,齿轮,A,齿轮,B,齿轮,车间门,车间门,走道,C,齿轮生产线,D,齿轮生产线,产品专业化标准布置齿轮车间,生产系统的合理布局培训知识,第42页,工艺专业化,切割,钻,铣,磨,经典布置形式,切割,铣,铣,铣,磨,钻,钻,切割,生产系统的合理布局培训知识,第43页,锯床组,包装组,磨床组,车床组,滚齿组,热处理,车间门,车间门,1,2,6,5,3,4,走道,7,8,工艺专业化标准布置齿轮车间,生产系统的合理布局培训知识,第44页,成组单元,经典布置形式,原材料,线切割,钻,磨,铣,车,铣,焊接,磨,油漆,成品,生产系统的合理布局培训知识,第45页,（三）按成组制造单元布置（,Layouts based on group technology,）,布置基本步骤：,1,、将零件分类；,2,、识别零件组物流类型，以此作为工艺布置基础；,3,、将机器和工艺分组，组成工作单元。,L,G,L,L,G,L,G,D,D,P,原材料,成品库,单元,1,单元,3,单元,2,生产系统的合理布局培训知识,第46页,成组标准应用目标是要在工艺专业化生产车间中取得,产品布置好处：,1,、改进人际关系：工人组成团体来完成任务；,2,、提升操作技能；,3,、降低在制品和物料搬运；,4,、缩短生产准备时间。,生产系统的合理布局培训知识,第47页,（四）固定布置（,Fixed layout,）,加工对象位置固定，生产工人和设备都随加工产品所在某一位置而转移。,材料,工具、设备,人,制造对象,制造场所,完成品,难点：,1,、空间限制；,2,、不一样阶段需要不一样材料；,3,、材料需求量是动态。,生产系统的合理布局培训知识,第48页,1,、建设项目：如建造房屋、高速公路、大坝等,主要考虑问题：,材料处理成本,重视材料有效布置和阶段性,技术先后次序,材料依据使用次序分阶段供给,2,、,固定位置制造：大型产品,同心圆规则,材料定位在同心圆上，产品在中心。,在内环上是经常使用配件，而非惯用件在离中心较远地方。,3,、混合项目：广告机构、制片厂项目等,每个项目都是单独间歇型流程,采取工艺标准,生产系统的合理布局培训知识,第49页,四 工作地（设备）布置技术和方法,1 模拟技术,（1）设备布置草图,（2）样板布置,（3）模拟布置,2 研究方法,（1）从至表法,（2）线形规划法,生产系统的合理布局培训知识,第50页,3.从至表法,是一个比较科学求物料总运量最小布置方案方法。比,较适合于多品种、小批量生产情况。,（,1）选择经典零件，制订经典工艺路线，确定机床设备,（2）制订初始方案，统计设备间移动距离,（3）确定零件在设备间移动次数和单位运量成本,（4）用试验法确定最满意方案,例,一金属加工车间有六台设备，已知其加工零件品种及加工路线，零件在设备间移动次数和单位移动成本如表所表示。请确定最正确布置方案。,生产系统的合理布局培训知识,第51页,设备间月平均移动次数,生产系统的合理布局培训知识,第52页,单位距离运输成本,生产系统的合理布局培训知识,第53页,单位距离每个月运输成本,生产系统的合理布局培训知识,第54页,单位距离每个月总运输成本,生产系统的合理布局培训知识,第55页,4.仓库布置,标准,:在充分利用存放空间同时维持尽可能低物料运输成本。,法则：（1）等面积存放法则,（2）非等面积存放法则：搬运次数与所占用面积之比值,例,生产系统的合理布局培训知识,第56页,C:360 A:280 E:200 F:150,D:125 B:80 G:50,生产系统的合理布局培训知识,第57页,*非制造业设施布置,一、办公室布置,1,、处理对象主要是信息以及组织内外来访者,信息传递和交流方便是否，来访者办事是否方便、快捷是主要考虑原因。,2,、工作效率高低取决于人工作速度；,3,、同一类工作任务可选取办公室布置有各种；,4,、要考虑组织结构、各个部门配置方式、部门之间相互联络和相对位置要求。,1,、信息传递与交流快速、方便；,2,、人员劳动生产率。,（二）办公室布置主要考虑原因,（一）与制造系统区分,生产系统的合理布局培训知识,第58页,（三）办公室布置基本模式,1,、封闭式,2,、开放式,3,、活动中心,项目型,4,、远程办公,二、零售服务业布置,目标：使店铺单位面积净收益到达最大。,市场研究提供布置指南：,1,、人们在购物中倾向于以一个环行方式购物，将利润高物品沿墙摆放会提升他们购置可能性；,空间布置两个主要方面：,1,、设计出用户行走路径以及将商品分组；,2,、通道数量和宽度。,2,、需要用户排队等候服务付账区和其它非卖区，应该布置在上层或“死角”等不影响销售地方；,3,、在百货商店中，离入口最近和临近前窗展台处位置最含有销售能力。,生产系统的合理布局培训知识,第59页,按产品标准布置,按产品标准布置经典例子就是装配线（流水线）,装配线：由一些物料搬运设备连接起来连续生产线。,生产系统的合理布局培训知识,第60页,一、流水线特征,1,工作地专业化程度高,在流水线上固定生产一个或几个产品,每个工作地固定完成一或者几道工序,.,2,生产含有显著节奏性,按节拍生产,.,3,各道工序工作地设备数量与各该工序单件工时比值一致,.,4,工艺过程是封闭,而且工作地,(,设备,),按工艺次序排列,劳动对象单向移动,.,5,劳动对象在工序间转移,消除或者最大程度地降低劳动对象耽搁时间和机床设备加工间断时间,生产过程含有高度连续性,.,生产系统的合理布局培训知识,第61页,二 流水线划分,流水线类别：,固定流水线,移动流水线,单一对象流水线,多对象流水线,强制节拍流水线,自由节拍流水线,最惯用装配线：,以相同时间间隔（节拍）顺次经过各个工作地移动输送生产线。,连续流水线,间断流水线,手工,机械化,自动化,节拍：流水线上连续出产两件相同制品时间间隔。,生产系统的合理布局培训知识,第62页,三流水线组织设计,1 组织流水生产必要条件,1)品种稳定,2)产品结构基本定型并标准化,3)原材料、协作件标准化，能确保及时,供给,4)机器设备处于完好状态,5 )产品检验能在流水线上进行,生产系统的合理布局培训知识,第63页,2 流水线设计之前,要做好以下工作,1)进行产品零件分类,目标:A 为了明确适于和不适于用流水生产产品零件部件-按结构与工艺相同性进行分类,然后更具产量和劳动量加以衡量,确定是否适合流水生产.,B 对用流水生产方式制造零部件要求流水形式.,2)改进产品结构,使之适合流水生产,生产系统的合理布局培训知识,第64页,A,产品总成和部件应该是独立装配单位,-,确保零部件加工和部件装配连续性和平行性,B,产品,3S,确保零部件交换性,3),审查和修改工艺规程,确保零部件取步工序应封闭完成,加工,(,装配,),应力一致,;,零部件加工次序一致,工序组成最好相同,;,在制品占用情况良好,;,工序时间稳定等,4),搜集整理设计所需资料,如,:,设备明细,建筑面积,车间平面,工时定额等,生产系统的合理布局培训知识,第65页,流水生产线技术设计,工艺路线、工艺规程制订,专用设备设计,设备改装设计,专用工夹具设计,运输传送装置设计,信号装置设计,即硬件设计,生产系统的合理布局培训知识,第66页,流水生产线组织设计,流水线节拍和生产速度确实定,设备需要量和负荷计算,工序同期化设计,工人配置,运输传送方式设计,流水线平面布置设计,流水线工作制度,生产服务工作组织和标准计划图表制订,即软件设计,生产系统的合理布局培训知识,第67页,3 单一对象流水线组织设计程序:,1)确定流水线节拍,2)确定各工序所需工作地(设备)数,计算负荷系数.,3 进行工序同期化;,所谓工序同期化就是经过技术组织办法来调整流水线各工序时间定额，是他们等于流水线节拍或者与流水线节拍成整数倍关系。这是组织流水线必要条件，能够提升设备负荷率、提升劳动生产率和缩短产品生产周期。,生产系统的合理布局培训知识,第68页,普通分两步走：,A 实现实初步同期化主要是找出影响同期化关键，处理这些关键，使得各工序单件时间定额与流水线节拍之比基本上到达0.851.05,B 第二步是在流水线掌握与调整过程中进行。主要是发觉第一步遗留下来问题，加以处理,生产系统的合理布局培训知识,第69页,机械加工工序同期化办法为：,1,在影响同期化关键工序上，经过改装机床，增加机床附件、同时加工多个零件等方法来提升。,2,采取高效专用工艺装备，以降低装夹零件、更换刀具和测量尺寸时间。,3,改进工作第步子与操作方法，降低辅助作业时间,4,改变切削量，如加大切削量与走刀速度，降低工序机动时间,5,加强对工人培训，提升其熟练程度和工作效率。,生产系统的合理布局培训知识,第70页,装配工序同期化办法为：,1)适当分解或合并一些工序。这是装配工序同期化主要方法,2)合理调配力量 如相邻工序协作、把熟练工人条道关键工序、工人巡回帮助等,3)采取高效率工具，改进装配工艺方法，以降低装配时间。,4 计算所需作业人数,生产系统的合理布局培训知识,第71页,Pi=Sei*Wi*g,（这没有考虑后被工人，在设备较工为主流水线上会有所不一样）,Pi,第,i,道工序所需工人数,Wi,第,i,道每一工作地同时工作台数（人,/,台,.,班）,g,每日工作班次,Sei,流水线上实际采取设备数,5),确定流水线节拍性质,运输方式与装置,.,6),确定流水线平面布置,-,是设备布置特例,遵照有利于工人操作,在制品运输路线短,面积充分利用,流水线自然衔接标准,7),编制流水线保住计划图,表,生产系统的合理布局培训知识,第72页,2,、计算节拍：,节拍,r=,计划期有效工作时间,/,计划期内计划产量,1,、用一个流程图表示作业先后次序。,装配线平衡基本步骤：,装配线平衡问题就是将全部基本工作单元分配到各个工作地，以使每个工作地在节拍内都处于繁忙状态，完成最多操作量，从而使各工作地未工作时间（闲置）时间最少。,3,、计算最少工作地数目,S,min,：,各工作地工序时间要和节拍相等。,S,min,=t,i,/r,t,i,为工序,i,工作时间,4,、组织工作地：,生产系统的合理布局培训知识,第73页,（,1,）确保各工序之间先后次序（产品加工时序约束）；,（,2,）各工作地分配到工序作业时间之和,Te,i,r,；,（,3,）各工作地作业时间尽可能靠近或等于,r,；,（,4,）使工作地数,S,尽可能少。,5,、计算工作地设备负荷率,=,工作地时间,/r,6,、计算工作地时间损失系数,L,。,生产系统的合理布局培训知识,第74页,生产线平衡,作业分解：把复杂产品和加工要求分解为基本组件和简单作业。,生产线平衡：把分解后单元组件和作业分配到各个工作台（,工序,）,，使得各工作台上所用工作时间基本相同，从而使得生产过程顺畅进行。,数据：,生产节拍（周期时间）c。（=1/生产速度）,基本作业单元及所需时间,作业先后次序,目标：生产线平衡运转，最大程度降低窝工时间。,平衡延迟：窝工时间（,设备负荷,）,在总流程时间中占百分比。,生产系统的合理布局培训知识,第75页,生产线平衡实例,组装收音机工序要求以下：,工序 内容 时间（秒）要求已完成工序,A检验插件板6 无,B安装电源2A,C插入组件一5A,D插入组件二7A,E插入组件三1A,F固定电源螺丝2B,G焊接组件3C,D,E,H装接电线6F,I清理焊接点5G,J插入控制开关5H,K安装盖子4I,J,总计46,生产系统的合理布局培训知识,第76页,生产线平衡实例,先后次序图：,4,1,2,B,2,D,7,C,5,E,1,A,6,F,2,H,6,J,5,K,4,I,5,G,3,3,5,6,生产系统的合理布局培训知识,第77页,生产线平衡生产节拍,假设生产节拍为10秒，怎样设定工作台位？,霍夫曼方法：在全部可行第一台位平衡中，选择能最大程度降低台位一窝工时间一个平衡。然后在最大程度降低台位二窝工时间，依次类推,A,B,F,10,H,6,C,G,8,K,4,I,J,10,D,E,8,平衡延迟,=1-46/,（,6*10,）,=0.233=23%,A,E,7,D,G,10,C,J,10,I,K,9,B,F,H,10,平衡延迟,=1-46/,（,5*10,）,=0.08=8%,生产系统的合理布局培训知识,第78页,生产线平衡实例,先后次序图：,B,2,D,7,C,5,E,1,A,6,F,2,H,6,J,5,K,4,I,5,G,3,1,4,2,3,5,生产系统的合理布局培训知识,第79页,生产线平衡生产节拍与平衡延迟,增加节拍时间（放慢生产传送速度）时，所需要台位数量就会降低：,周期时间越长（生产节拍越慢），分配给一个台位上作业就越多，就会失去专业化分工好处。,生产系统的合理布局培训知识,第80页,例：一装配线计划每小时出产,30,件产品，每小时用于生产时间是,50,分钟。下表所表示是装配工序、每道工序作业时间及紧前工序等信息。请,（,1,）画出装配工序先后次序图；（,2,）该装配线节拍是多大；（,3,）计算每小时装配,30,件产品最小工作地数。,生产系统的合理布局培训知识,第81页,好车间（与后台）布置特征：,1,、直线型流动；,2,、回溯最少；,3,、生产时间可预先预计；,4,、在制品少；,5,、有效利用空间；,6,、瓶颈操作可被控制；,7,、工作地之间距离较近；,8,、物料搬运和储存有序；,9,、没有无须要物料搬运；,10,、易于依据条件改变进行调整（柔性）。,生产系统的合理布局培训知识,第82页,成组技术,GROUP TECHNOLOGY,生产系统的合理布局培训知识,第83页,一、成组技术概念和内容,1,、成组技术概念,成组技术是组织多品种、小批量生产一个科学管理方法。它把企业生产各种产品和零件，按结构、工艺上相同性标准进行分类编组，并以“组”为对象组织和管理生产。所以说成组技术是一个基于相同性原理合理组织生产技术准备和产品生产过程方法。,2,、成组技术内容,从被加工零件工艺工序相同性出发，考虑零件结构、形状、尺寸、精度、光洁度和毛坯种类等不一样特点，成组技术内容为：,（,1,）依照一定分类系统进行零件编码和划分零件组；,（,2,）依据零件组划分情况，建立成组生产单元或成组流水线；,(3),按照零件分类编码进行产品设计和零件选取。,生产系统的合理布局培训知识,第84页,二、成组技术优点,为了提升多品种中小批生产技术经济效果，推行成组技术是一个有效办法，其优点以下几方面：,(1),简化了生产技术准备工作；,(2),增加了生产同类型零件批量，有利于采取先进加工方法，从而提升生产效率；,(3),缩短了生产周期；,(4),有利于提升产品质量，降低产品成本；,(5),简化了生产管理工作。,生产系统的合理布局培训知识,第85页,三、零件分类编码,分类依据零部件相同性。,相同性存在于各个方面，,比如,1,在结构方面，（复杂件,5%,相同件,75%,标准件,1520%,）含有形状、尺寸和精度等相同特征；在材料方面，含有材料种类、毛坯形式和热处理等相同特征；,2,在工艺方面，含有加工方法、工序次序和设备与夹具等相同特征。,3,各种类型零件在产品结构中都有一定出现率。识别零件相同性，是一项工作量很大且复杂工作，为此出现了零件分类编码系统。零件分类编码系统是数字、字母或符号对零部件特征进行描述和标识，形成一套特定规则，按规则对零部件进行编码。,生产系统的合理布局培训知识,第86页,任何一个机器产品中组成零件都能够分成三大类：,第一类（,A,类）专用件,第二类（,B,类）相同件,第三类（,C,类）标准件,成组技术主要针正确是,B,类相同件，所以，假如能充分利用这一特点，就可将那些看似孤立零件按相同性原理划分为含有共性特征一组，在加工中以群体为基础集中对待，从而有可能将多品种小批量生产转化为大批量生产类型。利用零件相同性原理，将零件分类成组，这就是成组技术产生基本出发点。,生产系统的合理布局培训知识,第87页,分类依据零部件相同性。,相同性存在于各个方面，,比如,1,在结构方面，含有形状、尺寸和精度等相同特征；在材料方面，含有材料种类、毛坯形式和热处理等相同特征；,2,在工艺方面，含有加工方法、工序次序和设备与夹具等相同特征。,3,各种类型零件在产品结构中都有一定出现率。识别零件相同性，是一项工作量很大且复杂工作，为此出现了零件分类编码系统。零件分类编码系统是数字、字母或符号对零部件特征进行描述和标识，形成一套特定规则，按规则对零部件进行编码。,生产系统的合理布局培训知识,第88页,生产系统的合理布局培训知识,第89页,零部件分类方法有很多：,(1),目测和经验法。,目测法是一个直观地划分零件方法，也是最简单分类方法。这种方法是凭经验和目测，把形状、尺寸和工艺方法等相同零件归为一类进行加工。,(2),分析法,。分析法是分析工厂全部零部件工艺过程卡片，按所用机床类似性，把工序相同零部件归成零部件组。以上两种方法不用编号来分类。,(3),编号分类法。,编号分类法是一个新发展，基本原理是“以数代形，按数归组”。各种零部件形状、尺寸等特征用对应数字,(,编号,),表示。零部件特征便能转换成数字信息，然后依据编号相同或相近,零部件分类。这也就为利用计算机创造了条件。,当前世界上已经有几十种零件分类系统，按分类所依据主要特征来看，,主要有三大系统,：,(1),按零部件结构分类，主要有布里奇分类系统；,(2),按零部件工艺分类，主要有米特洛方诺夫分类系统；,(3),按零部件结构和工艺分类，主要有奥匹兹分类系统。,生产系统的合理布局培训知识,第90页,生产系统的合理布局培训知识,第91页,生产系统的合理布局培训知识,第92页,奥匹兹（,Opitz,）零件分类编码系统,生产系统的合理布局培训知识,第93页,奥匹兹（,Opitz,）零件分类编码系统,生产系统的合理布局培训知识,第94页,JLBM1,零件分类编码系统,生产系统的合理布局培训知识,第95页,四 合成零件,把进行需要成组加工全部零部件结构工艺复合到一个零件中去，这么零件叫合成零件。,合成零件能够是实际也能够是假设，惯用方法：叠加法：,1 审核图纸，选取有代表性零件（包含最多其它零部件特征零件）,2 把不一样于代表件组成表面，叠加到代表件上，合成零件。,成组加工方式就是一合成零件作为对象来安排流水线。,生产系统的合理布局培训知识,第96页,复合零件制作过程,1,2,3,4,5,复合零件,1:,0106,1,2:,0136,2,3,3:,0136,4,4:,0126,5,1:,C-C,2:,C-C-XJ,3:,C-C-XJ-X,4:,C-C-Z,零件组尺寸范围,D=0 40,L/D=1 6,零件组材料,优质结构钢,棒料,局部淬火,97,生产系统的合理布局培训知识,第97页,按复合零件编制标准（成组）工艺,因为复合零件集中了零件组内全部待加工要素，所以编制出能加工复合零件工艺，也就能加工组内全部其余零件。组内其余零件各自工艺，其实就是在复合零件工艺基础上进行删除修改而成。,普通按复合零件编制零件组成组工艺时，都是考虑为组内零件各自详细工艺作减法，即从复合零件成组工艺中删去加工其所缺结构要素工序。,生产系统的合理布局培训知识,第98页,注：紧前工序,在某工序进行之前必须完成、且两个,工序紧相联。,解：,(1),画装配工序先后次序图,D,0.69 A,B,C,E,G,F,H,I,0.21,0.59,0.75,0.43,0.29,0.70,1.10,0.55,（,2,）节拍,r=5060/30=100,（秒,/,件）,（,3,）最小工作地数,S,min,=5.3160/100=4,（个）,ABC,DE,F,GHI,生产系统的合理布局培训知识,第99页,