路桥金泽华府钢筋施工方案.doc

路桥金泽华府钢筋施工方案
一、编制说明及依据
1、本工程施工图纸
2、《建筑分项工程施工工艺标准》
3、《建筑施工手册》第五版
4、《建筑工程施工质量验收统一标准》GB50300-2013
5、《混凝土结构设计规范》GB50010-2010
6、《钢筋机械连接技术规程》JGJ107-2010
7、《建筑地基基础工程施工质量验收规范》GB50202-2002
8、《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB50204-2015
9、《钢筋焊接及验收规程》JGJ18-2012
10、《钢筋焊接接头试验方法标准》JGJ/T27-2014
11、《建筑工程施工现场供用电安全规范》GB50194-2014
12、《混凝土结构施工图平面整体表示方法制图规则和构造详图》11G101-1
13、《混凝土结构施工图平面整体表示方法制图规则和构造详图（板式楼梯）》11G101-2
14、《混凝土结构施工图平面整体表示方法制图规则和构造详图（筏形基础）》11G101-3
二、工程概况
1、项目概况
路桥金泽华府南寒城中村改造项目-C座、D座位于位于太原市万柏林区南内环西街以南，九院沙河以北，省交通战备基地以东。总建筑面积65675㎡，钢筋混凝土剪力墙结构，地下2层，地上30层。
2、钢筋及钢材概况
（1）钢筋采用HPB300级钢（Ф,Ⅰ级钢）；HRB400级（C,Ⅲ级钢）；
（2）钢板采用Q235-B、Q345-B钢。
（3）预埋件的吊钩、吊环均采用HPB300级钢筋，严禁采用冷加工钢筋。吊环埋入混凝土的深度不小于30d，并焊接或绑扎在钢筋骨架上；受力预埋件的锚筋严禁采用冷加工钢筋。
（5）钢筋的强度标准值应具有不小于95%的保证率。
（6）在施工中，当需要以不同强度等级的钢筋替代原设计中的纵向受力钢筋时，应按照钢筋受拉承载力设计值相等的原则换算,尚应满足最小配筋率、钢筋间距、保护层厚度、钢筋锚固长度、接头面积百分率及搭接长度等构造要求。
（7）框架梁、柱、斜撑构件及楼梯板中的纵向受力钢筋的抗拉强度实测值及屈服强度实测值的比值不应小于1.25；钢筋屈服强度实测值及强度标准值的比值不应大于1.30；且钢筋在最大拉力下的总伸长率实测值不应小于9%。HPB300钢筋在最大力下的总伸长率不应小于10%。
（8）当钢筋的品种、级别或规格需作变更时，应办理设计变更文件。
（9）焊条：HPB300钢筋采用E43xx型，HRB400钢筋采用E50xx型，钢筋及型钢焊接随钢筋定焊条。
（10）钢筋连接方式：剪力墙钢筋≤10采用绑扎搭接，＞10采用电渣压力焊；暗柱钢筋采用电渣压力焊焊接；梁钢筋采用单面焊或机械连接，基础钢筋≥16采用机械连接。
三、施工计划
1、进度计划
本工程计划于2016年10月10日开工，2017年9月20日完工。
2、材料计划
设计图纸上所需要的钢筋、止水钢板、快易收口网、20~22号火烧丝、保护层垫块、焊剂、钢套筒、丝头保护帽等。
地基及基础钢筋于2016年10月4日进场，主体结构钢筋于2016年11月13日进场，进场后应进行原材料检验及复试。
3、机具计划
（1）主要机械设备如下：调直机、切断机、弯曲机、套丝机、手工电渣压力焊设备等。
楼座
机械名称
型号
数量
备注
C座
调直切断机
YGT4-12
1

弯曲机
GW-40
2

套丝机
HGS-40B
2

弯箍机
GF20/25
2

D座
调直切断机
GT4-14
1

切断机
GQ40/GQ45
1/1

弯曲机
GW-50
2

套丝机
HGS-40B
1

弯箍机
GF20/25
2

（2）主要工具：无齿锯、钢丝刷、扳子、盒尺、钢筋钩子、撬棍、墨斗、油漆、线坠、小线、止环规、通环规、止塞规、通塞规等。
四、施工工艺技术
4.1、钢筋进料
按设计及施工规范要求选购钢筋,钢筋进场后必须经有关技术人员进行外观检查，核查材料出厂质量合格证，由项目取样员同建设或监理单位进行见证取样，并送检，复检合格后方可使用。
4.2、钢筋运输
钢筋加工场地分原材堆放区、加工区、成品堆放区,成品钢筋按使用部位分别堆放，并作好标识，分批运至施工现场。
4.3、钢筋加工
钢筋调直，钢筋切断、钢筋弯曲均按规定由专业班组负责，分工明确。加工前，按图纸要求做好钢筋下料单，精确计算各种墙、板、柱钢筋相应型号的搭接、锚固长度。每一型号钢筋成型后，按规格分别码放。墙体、梁、板、柱的钢筋，按“长短搭配，统筹下料，先断长料，后断短料”的原则进行配料。

4.3.1、工艺流程
钢筋除锈→钢筋调直→钢筋切断→钢筋弯曲成型→预检→分类堆放
4.3.2、施工方法
（1）钢筋表面的油渍、漆污和用铁锤敲击时能剥落的浮皮、铁锈等应在使用前清除干净。光圆盘条钢筋表面的浮锈、陈锈等采用在钢筋调直过程中除锈，直条钢筋采用电动除锈机进行除锈。对于局部少量的钢筋除锈采用人工除锈法，直接用钢丝刷清刷干净。
（2）光圆盘条钢筋和直径不大于14mm的直条细钢筋采用调直机调直。直径大于等于14mm的粗钢筋有局部弯曲时，采用人工手扳调直。
（3）将同规格钢筋根据不同长度长短搭配，统筹配料，先断长料，后断短料，减少短头，减少损耗。钢筋切断主要采用切断机机械切断。根据下料单的尺寸用尺量出断料长度，用石笔做好标记，然后用切断机从标记处切断。
（4）钢筋成型采用弯曲机械，弯曲前根据钢筋标识牌上标明的尺寸，对钢筋机械进行调整，符合下料尺寸。当弯曲尺寸发生变化时，则应重新调整。
（5）同一部位、规格的一批钢筋加工成型完成后，应立即进行预检，对不合格的产品进行调整或重新加工成型。
（6）同一部位、规格的一批钢筋加工成型完成并通过预检验收后，应及时打捆，运至堆放场地按顺序堆放整齐，并做好总标识。
4.3.3、检查验收
（1）主控项目
钢筋弯折的弯弧内直径应符合下列规定：光圆钢筋，不小于钢筋直径的2.5倍；400MPa级带肋钢筋不小于钢筋直径的4倍；箍筋弯折处尚不应小于纵向受力钢筋的直径。
纵向受力钢筋的弯折后平直段长度应符合设计要求。光圆钢筋末端做180°弯钩时，弯钩的平直段长度不应小于钢筋直径的3倍。
箍筋、拉筋的末端应按设计要求做弯钩，并应符合下列规定：箍筋弯钩的弯折角度不应小于135°，弯折后的平直段不应小于箍筋直径的10倍。梁、柱复合箍筋中的单肢箍筋两端弯钩的弯折角度均不应小于135°，弯折后平直段不应小于箍筋直径的10倍。
盘卷钢筋调直后应进行力学性能和重量偏差检验，其强度应符合国家现行有关标准的规定，其断后伸长率、重量偏差应符合规范要求。
（2）一般项目
钢筋加工的形状、尺寸应符合设计要求，其偏差符合下表：
项目
允许偏差（mm）
检验方法
受力钢筋顺长度方向全长的净尺寸
±10
尺量检查
弯起钢筋的弯折位置
±20
尺量检查
箍筋内径尺寸
±5
尺量检查
4.3.4、成品保护
（1）箍筋加工合格后，按照部位、规格分类码放，并做好标识，利于检查。
（2）加工好的半成品，按指定地点堆放，地面搭设存放架，并标明规格、尺寸、使用部位、简图、数量等内容，堆放应整齐。
（3）对于加工好的半成品钢筋如长时间不使用，应在钢筋上采用彩条布覆盖，防止钢筋锈蚀、污染。
4.3.5、注意事项
（1）在除锈过程中发现钢筋锈蚀严重时，应降级使用或剔除不用。
（2）在切断过程中，如发现钢筋有劈裂、锁头或严重的弯头等必须切除；如发现钢筋的硬度及该钢种有较大的出入，应及时向有关技术人员反映，查明情况。
（3）对于墙体模板内撑棍，长度应为墙体厚度减2mm，端头用无齿锯切割并涂刷防锈漆，防锈漆应由端头往里刷10mm。
（4）当加工过程中发生脆断或力学性能显著不正常等现象时，应对该批钢筋进行化学成分检验或其他专项检验。
（5）断料时应避免用短尺量长料，防止在量料过程中产生累计误差。
4.4、钢筋安装
4.4.1、基础钢筋安装
1、防水板加承台梁基础钢筋工艺流程
弹钢筋位置线→吊运钢筋到使用部位→绑承台梁钢筋→绑防水板底板钢筋→设置垫块→水电工序插入→设置马凳→绑底板上层钢筋→设置定位框→插墙、柱预埋钢筋→验收
2、施工方法
（1）按图纸标明的钢筋间距，算出底板实际需用的钢筋根数，靠近底板模板边的钢筋离模板边为50mm，满足迎水面钢筋保护层厚度不应小于50mm的要求。在垫层上弹出钢筋位置（包括基础梁钢筋位置线）和插筋位置线。插筋位置线包含剪力墙、暗柱等竖向筋插筋位置，谨防遗漏。剪力墙竖向起步筋距暗柱边为50mm，中间插筋按设计图纸标明的竖向筋间距分档，如分到边不到一个整间距时，可按根数均分，以达到间距偏差不大于10mm。
（2）按照钢筋绑扎使用的先后顺序，分段进行钢筋吊运。吊运前，应根据弹线情况算出实际需要的钢筋根数。
（3）绑扎承台梁钢筋前，先搭设钢管临时支撑架，然后按照下列顺序进行绑扎：
摆放主跨梁上层钢筋→安装并绑扎箍筋→穿主跨梁下层钢筋并绑扎→摆放次跨梁的上层钢筋→安装并绑扎箍筋→穿次跨梁下层钢筋并绑扎
梁钢筋绑扎完成后，将临时支架拆除，待防水板钢筋穿入后进行固定。
（4）防水板钢筋绑扎：先铺底板下层钢筋，根据设计、规范和下料单要求，先铺受力钢筋，再铺分布钢筋，在有集水坑、电梯坑位置处，应先铺集水坑、电梯坑的下层钢筋。然后根据已弹好的位置线将横向、纵向的钢筋依次摆放到位，钢筋弯钩应垂直朝上。单向板靠近外围两行的相交点应逐点绑扎，中间部分可相隔交叉绑扎；双向受力钢筋必须将钢筋交叉点全部绑扎。
（4）检查底板下层钢筋施工合格后，放置底板混凝土保护层用垫块。
（5）水电工序插入。
（6）摆放马凳钢筋，采用及基础板钢筋同直径的马凳，梅花型布置，间距为1000mm。
马凳筋的高度等于板厚减去上下层保护层厚度再减去上下最外层排钢筋直径。

D座马凳筋示意图
C座马凳筋示意图

（8）钢筋绑扎完成后，根据在防水保护层上弹好的墙、柱插筋位置线，在底板固定插筋定位框。
（9）将墙、柱预埋筋插入底板内下层钢筋上，拐尺的方向要正确，将插筋的拐尺及下层钢筋绑扎牢固，上部及底板上层或基础梁钢筋绑扎牢固，并在主筋上绑一道定位筋。
（10）自检合格后，对现场进行清理报监理验收，填写钢筋隐蔽工程验收记录。
3、筏板基础钢筋工艺流程
（1）弹钢筋位置线→运钢筋到使用部位→绑筏板下层钢筋→绑基础梁钢筋→设置垫块→水电工序插入→设置马凳→绑筏板上层钢筋→设置定位框→插墙、柱预埋钢筋→验收
（2）施工方法同上，筏板中钢筋摆放顺序如下图：

（3）筏板基础中支座负筋可不用做90°弯折，锚固满足{锚固长度，1000mm}max 即可，遇洞口锚固长度不够时伸到最长可弯锚，弯锚长度满足12d。
4、后浇带止水钢板安装
后浇带板厚二分之一处将4mm厚300宽止水钢板一半伸入基础里，一半露在后浇带中上下用HRB400E级直径为12的钢筋网片间距100点焊固定止水钢板，在钢筋网片外固定两层快易收口网以防混凝土侧漏到后浇带中。后浇带两侧的钢筋网片每隔500mm使用直径12的钢筋定位，保证混凝土浇筑不偏移。
4.4.2、剪力墙钢筋安装
1、工艺流程
在板上弹墙体外皮线和模板控制线 → 调整竖向钢筋位置 → 接长竖向钢筋 → 绑扎竖向梯子筋→ 绑扎暗柱及门窗过梁钢筋 → 绑墙体水平钢筋 → 设置拉钩和垫块 → 设置墙体钢筋上口水平梯子筋 → 墙体钢筋验收
2、施工方法
（1）在板上弹墙体外皮线和模板控制线
将墙根浮浆清理干净到露出石子，用墨斗在钢筋两侧弹出墙体外皮线和模板控制线。
（2）调整竖向钢筋位置
根据墙体外皮线和墙体保护层厚度检查预埋筋的位置是否正确，竖筋间距是否符合要求，如有位移，应按1:6的比例将其调整到位。
（3）接长竖向钢筋
预埋筋调整合适后，开始接长竖向钢筋。暗柱钢筋采用电渣压力焊进行连接，剪力墙钢筋直径≤10采用绑扎连接，搭接段绑扣不少于3个。接长竖向钢筋时，应保证竖筋上端弯钩朝向正确。竖筋连接接头的位置应相互错开。
（4）绑扎竖向梯子筋
根据预留钢筋上的水平控制线安装预制的竖向梯子筋，应保证方正、水平。一道墙设置2至3个竖向梯子筋。
（5）绑扎暗柱及门窗过梁钢筋
绑扎暗柱钢筋时，先在暗柱竖筋上根据箍筋间距划出箍筋位置线，起步筋距地30mm（在每一根墙体水平筋下面）。将箍筋从上面套入暗柱，并按位置线顺序进行绑扎，箍筋的弯钩叠合处应相互错开。暗柱钢筋绑扎应方正，箍筋应水平，弯钩平直段应相互平行。
为保证门窗洞口标高位置正确，在洞口竖筋上划出标高线。门窗洞口要按设计和规范要求绑扎连梁钢筋，锚入墙内长度要符合设计和规范要求，连梁箍筋两端各进入暗柱一个，第一个过梁箍筋距暗柱边50mm，顶层连梁入支座全部锚固长度范围内均要加设箍筋，间距为150mm。
（6）绑墙体水平钢筋
暗柱和连梁钢筋绑扎完成后，可以进行墙体水平筋绑扎。水平筋应绑在墙体竖向筋外侧，按竖向梯子筋的间距从下到上顺序进行绑扎，水平筋第一步起步筋距地应为50mm。
绑扎时将水平筋调整水平后，先及竖向梯子筋绑扎牢固，在及竖向立筋绑扎，注意将竖筋调整竖直。墙筋为双向受力钢筋，所有钢筋交叉点应逐点绑扎，绑扣绑扣采用顺扣时应交错进行，确保钢筋网绑扎稳定，不发生位移。
绑扎时水平筋的搭接长度及错开距离符合设计图纸及施工规范的要求。
墙筋在端部、角部的锚固方向应符合要求。
（7）设置拉钩和垫块
双排钢筋在水平筋绑扎完成后，应按设计要求间距设置拉筋。拉钩应双向布置，卡在钢筋的十字交叉点上，拉钩弯钩角度为135°。
在墙体水平筋外侧绑上带有铁丝的砂浆垫块，间距1m左右，梅花形布置。
（8）设置墙体钢筋上口水平梯子筋
对绑扎完成的钢筋板、墙进行调整，并在上口距混凝土面150mm处设置水平梯子筋，水平梯子筋应及竖筋固定牢靠。同时在模板上口加扁铁及水平梯子筋一起控制墙体竖向钢筋的位置。
（9）墙体钢筋验收
对墙体钢筋进行自检。对不到位处进行修整，并将墙脚内的杂物清理干净。
4.4.3、梁钢筋安装
1、工艺流程
梁钢筋：放梁上部钢筋→穿箍筋并及上部钢筋绑扎→穿梁下部钢筋并及箍筋绑扎→将梁骨架落于模板内→设置保护层垫块
2、施工方法
（1）先放梁上部纵向受力钢筋，弯钩朝下。
（2）穿箍筋，并按照图纸要求采用套扣法及上部钢筋绑扎，箍筋起始筋距两边为50mm。
（3）穿梁下部纵向受力钢筋，弯钩朝上，并及箍筋绑扎牢固。
（4）将梁骨架落于模板内，调整好位置。
（5）在梁底放置同强度等级的素混凝土垫块，垫块应设在箍筋下面，间距1m左右。在梁两侧用塑料卡卡在外箍筋上，以保证主筋保护层厚度准确。
4.4.4、顶板钢筋安装
1、工艺流程
模板上弹线 → 绑板下层受力筋 → 水电工序插入 → 设置马凳、保护层垫块 → 绑上层钢筋 → 钢筋验收
2、施工方法
（1）清理模板上面的杂物，用粉笔在模板上划好主筋，分布筋间距。
（2）按划好的间距，先摆放受力主筋、后放分布筋。
（3）绑扎板筋时一般用八字扣，除外围两根筋的交点全部绑扎外，其余各点可交错绑扎(双向板相交点需全部绑扎)。如板为双层钢筋，两层之间必须加钢筋马凳，以确保上部钢筋的位置。负弯矩钢筋每个相交点均要绑扎。
（4）在钢筋的下面垫好砂浆垫块，间距1000mm，垫块厚度等于保护层厚度，应满足本工程和规范有关要求。
4.4.4、楼梯钢筋绑扎
1、工艺流程
划位置线 → 绑主筋 →　绑分布筋 →　绑踏步筋
2、钢筋绑扎
（1）在楼梯底板上划主筋和分布筋的位置线。
（2）根据设计图纸中主筋、分布筋的方向，先绑扎主筋后绑扎分布筋，每个交点均应绑扎。如有楼梯梁时，先绑梁后绑板筋。板筋要锚固到梁内。
（3）底板筋绑完，待踏步模板吊绑支好后，再绑扎踏步钢筋。主筋接头数量和位置均要符合施工规范的规定。
4.4.5、钢筋直螺纹连接
1、工艺流程
钢筋下料、端面平直 → 剥肋滚压螺纹加工 →　丝头抽检10% → 安装丝扣保护帽、分类堆放 →　运输安装 → 利用套筒连接用扳手拧紧　→ 检查套筒两端外露丝扣　→　接头质量检验
2、施工方法
（1）螺纹的加工
将待加工钢筋夹持在夹钳上，开动钢筋剥肋滚丝机，扳动进给装置，使动力头向前移动，开始剥肋滚压螺纹，待滚压到调定位置后，设备自动停机并反转，将钢筋端部退出滚压装置，扳动进给装置将动力头复位停机，螺纹即加工完成。
（2）丝头检验
操作工人按上表要求检查丝头加工质量，每加工10个丝头用环通规、环止规检查一次。经自检合格的丝头，由质检员随机抽样进行检验，以一个工作班内生产的丝头为一个验收批，随机抽样10%，且不得少于10个。当合格率小于95%时，加倍抽检，复检中合格率仍小于95%时，对全部钢筋丝头逐个进行检验，切去不合格丝头，查明原因，并重新加工螺纹。
（3）现场连接施工
A、连接钢筋时，钢筋规格和套筒的规格必须一致，钢筋和套筒的丝扣干净、完好无损。
B、采用预埋接头时，连接套筒的位置、规格和数量符合设计要求。带连接套筒钢筋固定牢靠，连接套筒的外露端有保护盖。
C、滚压直螺纹接头使用扭力扳手进行施工，将两个钢筋丝头在套筒中间位置相互顶紧，接头拧紧力矩符合有关规范规定。扭力扳手的精度为±5%。
D、经拧紧后的滚压直螺纹接头做出标记，单边外露丝扣长度不超过2P。
E、根据待接钢筋所在部位及转动难易情况，选用不同的套筒类型，采取不同的安装方法。
（4）接头质量检验
A、应用滚压直螺纹接头，技术提供单位提交有效的型式检验报告。
B、钢筋连接作业开始前及施工过程中，对每批进场钢筋进行接头连接工艺检验。工艺检验应符合下列要求：
（1）每种规格钢筋的接头试件不少于3根；
（2）接头试件的钢筋母材进行抗拉强度试验；
（3）3根接头试件的抗拉强度均不小于该级别钢筋抗拉强度的标准值，同时不小于0.9倍钢筋母材的实际抗拉强度。
C、现场检验进行拧紧力矩检验和单向拉伸强度检验。
D、用扭力扳手按规定的接头拧紧力矩值抽检接头的施工质量。抽检数量为：梁、柱构件按接头数的15%，且每个构件的接头抽检数不得少于一个接头，基础、墙、板构件每100个接头作为一个检验批，不足100个也作为一个检验批。每批检验3个接头，抽检的接头全部合格；如有一个接头不合格，则该验收批接头逐个检查并拧紧。
E、滚压直螺纹接头的单向拉伸强度试验按验收批进行。同一施工条件下采用同一批材料的同等级、同型式、同规格接头，以500个为一个验收批进行检验。在现场连续检验十个验收批，其全部单向拉伸试验一次抽样合格时，验收批接头数量可扩大为1000个。
F、对每一验收批，在工程结构中随机抽取3个试件做单向拉伸试验。当3个试件抗拉强度均不小于A级接头的强度要求时，该验收批判为合格。如有一个试件的抗拉强度不符合要求，则加倍取样复检。滚压直螺纹接头的单向拉伸试验破坏形式有三种：钢筋母材拉断、套筒拉断、钢筋从套筒中滑脱，只要满足强度要求，任何破坏形式均可判断为合理。

4.4.6、钢筋电渣压力焊
1、材料及机具准备
（1）钢筋：钢筋的级别、直径必须符合设计要求，有出厂证明书及复试报告单。进口钢筋还应有化学复试单，其化学成分应满足焊接要求，并应有可焊性试验。
（2）焊剂
A 、焊剂的性能符合GB5293碳素钢埋弧焊用焊剂的规定。型号为HJ431。
B、应存放在干燥的库房内。如受潮，使用前须经250～300℃烘焙2h。
C、回收的焊剂，应除去熔渣和杂物，并应及新焊剂混合均匀后使用。
D 、焊剂应有出厂合格证。
（3）主要机具
自动电渣压力焊设施包括：焊接电源、控制箱、操作箱、焊接机头等。
钢筋电渣压力焊宜采用次级空载电压较高(TSV以上)的交流或直流焊接电源。当焊接机容量较小时，也可以采用较小容量的同型号，同性能的两台焊机并联使用。
2、作业条件
（1）焊工必须持有有效的焊工考试合格证。
（2）设备应符合要求。焊接夹具应有足够的刚度，在最大允许荷载下应移动灵活，操作方便。焊剂罐的直径及所焊钢筋直径相适应，不致在焊接过程中烧坏。电压表、时间显示器应配备齐全，以便准确掌握各项焊接参数。
（3）电源应符号要求。当电源电压下降大于5%，则不宜进行焊接。
（4）作业场地应有安全防护措施，制定和执行安全技术措施，加强焊工的劳动保护，防止发生烧伤、触电、火灾、爆炸以及烧坏机器等事故。
（5）注意接头位置，注意同一区段内有接头钢筋截面面积的百分比，不符合《混凝土结构工程施工及验收规范》有关条款的规定时，要调整接头位置后才能施焊。
3、工艺流程
检查设备、电源→钢筋端头制备→选择焊接参数→安装焊接夹具和钢筋→安放铁丝球→安放焊接罐、填装焊剂→试焊、作试件→确定焊接参数→施焊→回收焊剂→卸下夹具→质量检查。
4、施工方法
（1）检查设备、电源，确保随时处于正常状态，严禁超负荷工作。
（2）钢筋端头制备
钢筋安装之前，焊接部位和电极钳口接触和(150mm区段内)钢筋表面上的锈斑、油污、杂物等，应清除干净，钢筋端部若有弯折、扭曲，应予以矫直或切除，但不得用锤击矫下。
（3）选择焊接参数
钢筋电渣压力焊的焊接参数包括：焊接电流、焊接电压和焊接通电时间。不同直径钢筋焊接时，按较上直径钢筋选择参数，焊接通电时间延长约10%。
（4）安装焊接夹具和钢筋：夹具的下钳口应夹紧于下钢筋端部的适当位置，一般为1/2焊剂罐高度偏下5-10mm，以确保焊接处的焊剂有足够的淹埋深度。上钢筋放入夹具钳口后，调准夹头的起始点，使上下钢筋的焊接部位位于同轴状态，方可夹紧钢筋。钢筋一经夹紧，严防晃动，以免上下钢筋错位和夹具变形。
（5）安放引弧用的铁丝球。安放焊剂罐、填装焊剂。
（6）试焊、作试件、确定焊接参数：在正式进行钢筋电渣压力焊之前，必须按照选择的焊接参数进行试焊并作试件送检，以便确定合理的焊接参数。合格后，方可正式生产。
（7）施工操作要点
A、闭合回路、引弧：通过操纵杆或操纵盒上的开关，先后接通焊机的焊接电流回路和电源的输入回路，在钢筋端面之间引燃电弧，开始焊接。
B、电弧过程：引燃电弧后，应控制电压值。借助操纵杆使上下钢筋端面之间保持一定的间距，进行电弧过程的延时，使焊剂不断熔化而形成必要深度的渣池。
C、电渣过程：随后逐渐下送钢筋，使上钢筋端部插入渣池，电弧熄灭，进入电渣过程的延时，使钢筋全断面加速熔化。
D、挤压断电：电渣过程结束，迅速下送上钢筋，使其端面及下钢筋端面相互接触，趁热排除熔渣和熔化金属。同时切断焊接电源。
E、接头焊毕，应停歇20-30S后，才可回收焊剂和卸下焊接夹具。
（8）质量检查：在钢筋电渣压力焊的焊接生产中，焊工应认真进行自检，若发现偏心、弯折、烧伤、焊包不饱满等焊接缺陷，应切除接头重焊，并查找原因，及时消除。切除接头时，应切除热影响区的钢筋，即离焊缝中心约为1.1倍钢筋直径的长度范围内的部分应切除。
5、质量标准
（1）钢筋的品种和质量，必须符合设计要求和有关标准的规定。
（2）钢筋的规格，焊接接头的位置，同一区段内有接头钢筋面积的百分比，必须符合设计要求和施工规范的规定。
（3）电渣压力焊接头的力学性能检验必须合格。在现浇钢筋混凝土多层结构中，以每一楼层或施工区段的同级别钢筋接头作为一批，不足300个接头仍作为一批。
（4）钢筋电渣压力焊接头应逐个进行外观检查，结果应符合下列要求：
A、焊包较均匀，突出部分最少高出钢筋表面4mm。
B、电极及钢筋接触处，无明显的烧伤缺陷。
C、接头处的弯折角不大于4°。
D、接头处的轴线偏移不超过0.1倍钢筋直径，同时不大于2mm。

6、应注意的质量问题
A、焊接部位应清理干净；钢筋安装应上下同心；夹具紧固，严防晃动；引弧过程，力求可靠；电弧过程，延时充分；电渣过程，短而稳定；挤压过程，压力适当。若出现异常现象，应查找原因，及时清除。
B、电渣压力焊可在负温条件下进行，但当环境温度不低于-20℃时，则不宜进行施焊。
Ｃ、雨天、雪天不宜进行施焊，必须施焊时，应采取有效的遮蔽措施。焊后未冷却的接头，应避免碰到冰雪。
Ｄ、接头焊毕，应停歇20～30S后才能卸下夹具，以免接头免折。
7、质量缺陷的处理
（1）接头处弯折
产生原因：焊接后夹具折卸过早，接头处溶融金属没有完全固化，接头的强度和刚度都还很小，不能支撑上部的钢筋。焊接时未注意扶持上部的钢筋，在焊接或卸夹具时，上部钢筋晃动而造成接头处弯折。
预防措施：一套电渣压力焊机应配置5~6套夹具，目的是保证接头焊接完毕后停歇30S以上再拆卸接头夹具，这不仅便于焊接工具周转，接头降温缓慢，同时也可使接头在拆卸夹具时增加一定强度和刚度，避免上部钢筋向下歪斜，另外，焊接时工卸夹具时应用手扶持好上部钢筋，以免上部钢筋晃动，造成接头弯折。
（2）焊包薄而大
产生原因：挤压过程中，挤压速度过快且压力过大，把熔融的金属液体过快的挤向四周。焊接电流过大或挤压过程的时间过长，使钢筋熔融的金属液体过多，从而造成挤压后焊包薄而大。 
预防措施：挤压时应逐渐下送钢筋，使上部钢筋把熔融的金属液均匀的挤压到钢筋周围，薄厚均匀，大小适中的焊包。因电渣压力焊的热效率较高，其焊接电流比闪光对焊的电流小一半，宜按钢筋端头的的截面面积确定焊接电流（一般取0.8~0.9A/mm2）。如果电流过大，会造成钢筋熔化过快金属熔液过多，所经以要选好焊接电流，另外，焊接过程中要控制好时间参数，一般焊接16mm的钢筋，焊接时间为18S；钢筋直径每增加2mm，
焊接时间相应延长2S。如果焊接时间过长，也会导至钢筋熔化过量，造成焊包过大。
（3）接头结合不良，焊包过小或无包 
产生原因：焊接前没有调整好夹头的起始点，使上部钢筋不能完全下送到位，及接头处不能完全结合，下部钢筋伸出钳口的长度过短，使熔融金属液体不能受到焊剂的正常依托，焊剂盒下部堵塞不严，使焊剂部分泄漏，金属液体流失，焊接时间短，焊接电流过小，顶压前过早断电，都会造成钢筋熔融量过小，使钢筋不能完全结合，有效排渣，从而不能形成正常的焊包。 
预防措施：焊接前调整好夹头的起始点，保证上部钢筋能完全下送到位，安装夹具时，下部钢筋出钳口的长度不不于70mm，保证伸出焊剂盒不小于60mm，使熔融金属液体有足够的焊剂托裹，使上下钢筋能够正常结合；填装焊剂前焊剂盒底部要用布堵塞严实，以免焊剂从缝隙泄漏，焊前选好焊接电流，并控制好焊接时间，应在挤压过程开始的同时截断电流，钢筋能足够熔化。
（4）焊包不匀，偏包或无包
产生原因：钢筋端面不平整，在挤压时不能把熔融金属液体均匀向四周排挤；焊剂填装不均匀或焊剂有杂质，不能形成均匀的渣池，电弧电压过高，产生偏弧现象，使钢筋的端面不均匀熔化，没有呈微凸形，钢筋熔液一侧偏少或偏多，焊接时间短，钢筋熔化不完全，部分钢筋端面熔化量不足，焊剂盒堵塞不严，熔化金属流失，形成焊包不匀，偏包或无包现象。
预防措施：施焊前检查钢筋端面是否平整，不平整的应切除或矫正，安装焊剂盒时应保持钢筋居于焊剂盒中心，钢筋周围均匀填装焊剂，对回收的焊剂应除净杂质后再用；焊前选择好合适的焊接参数，控制好焊机电弧电压，一般在进入电弧稳定燃烧过程时，电压为40~45V，当进入造渣过程时，电压为22~27V；掌握好焊接时间，使钢筋完全熔化，填装焊剂前，要把焊剂盒底部及钢筋之间的缝隙堵严，以免焊剂和金属熔液流失。
（5）焊包有气孔，夹渣
产生原因：焊剂受潮，焊接时从焊剂中排出的气体进入金属熔液形成气孔。挤压过程时间长，上部钢筋面不能呈微凸形，端面上不能形成由液态向固态转化的薄层，挤压过程不能顺利排渣，焊接过程结束时没能及时进行顶压，造成部分钢筋熔液固化，使焊渣不能排出，焊接部位埋入焊剂的深度不够，焊渣不能通过焊剂顺利排出，并且金属液体及空气接触易形成气孔。
预防措施：焊接前应把焊剂烘干，掌握好焊接断电和挤压时间，断电应及挤压同时开始，此时上部钢筋端面上形成一层介于固态和液态之间的薄层，通过挤压排出焊渣其它杂质，填装焊剂时应把焊剂盒装满，以使焊接部位进埋入焊接深度满足要求，（一般不小于60mm）。
（6）焊包下淌
产生原因：焊剂盒底部缝隙堵塞不严，致使钢筋熔液顺缝流下，焊后回收焊剂过早，熔液还未完全固化形成焊包。 
预防措施：装焊剂前应把焊剂盒底部缝隙堵严，每个接头焊完后应停歇20~30S（寒冷地区可适当延长），待熔液稍微冷却固化后再回收焊剂。
4.5、检查验收
１、主控项目
（１）钢筋安装时，受力钢筋的牌号、规格和数量必须符合设计要求。
（２）钢筋应安装牢固。受力钢筋的安装位置、锚固方式应符合设计要求。
２、一般项目
（1）钢筋安装偏差及检验方法应符合下表，受力钢筋保护层厚度的合格点率应达到90%及以上，且不得有超过表中数值1.5倍的偏差。
项次
项目
允许偏差（mm）
检验方法
1
绑扎钢筋网
长、宽
±10
尺量连续三档，取其最大值
网眼尺寸
±20
2
绑扎钢筋骨架
长
±10
尺量检查
高、宽
±5
3
受力钢筋
锚固长度
-20
尺量检查
间距
±10
尺量两端、中间各一点，取其最大值
排距
±5
4
纵向受力钢筋、箍筋的混凝土保护层厚度
基础
±10
尺量检查
柱、梁
±5
板、墙、壳
±3
5
绑扎箍筋、横向钢筋间距
±20
尺量连续三挡，取最大偏差值
6
钢筋弯起点位置
20
尺量检查
7
预埋件
中心线位置
5
尺量检查
水平高差
+3,0
塞尺梁侧
（2）钢筋网片和骨架绑扎确扣、松扣数量不超过绑扣数量的5%，且不应集中。
（3）钢筋的接头宜设在受力较小处，同一截面的接头数量应符合设计要求。
4.6、成品保护
（1）成型钢筋应按照指定地点堆放，用垫木垫放整齐，防止钢筋变形、锈蚀、油污。
（2）妥善保护基础四周外露的防水层，以免被钢筋碰破。
（3）底板上、下层钢筋绑扎时，支撑马凳要牢固，防止操作时踩踏变形。
（4）基础底板在浇筑混凝土前，基础底板的墙、柱插筋套好塑料管保护或用彩条布、塑料布包裹严密，防止在浇筑混凝土时污染墙、柱钢筋。
（5）严禁随意切割钢筋。
（６）模板刷隔离剂时，严禁污染钢筋。
（７）各工种操作人员不准任意蹬踩钢筋，改动及切割钢筋。
（８）为防止浇筑混凝土时顶部主筋钢筋位移，在墙模板顶端部位设置水平定位筋，并在其上再绑扎不少于两道水平筋。
4.7、注意事项
（1）墙、柱钢筋要绑扎牢固，确保位置准确，浇筑混凝土时应有专人检查修整。插筋不得在夜间进行，且所有插筋在浇筑混凝土之前必须对数量、位置由专人进行核对。
（2）绑扎时对每个接头进行尺量，检查搭接长度是否符合设计要求；浇筑混凝土前应仔细检查绑扣是否牢固，防止混凝土振捣造成钢筋下沉甩筋长度不够。
（3）墙体绑扎钢筋时应搭设工具式高凳，以免水平筋发生位移。
（4）绑扎钢筋时，应先将下层墙体伸出的钢筋调直理顺，然后再绑扎或焊接。如果下层伸出的钢筋位移较大，应征得设计同意按1:6进行调整。
（5）拐角、十字节点、墙端、连梁等部位钢筋的锚固应符合设计和规范要求。
（6）箍筋的抗震加密、接头加密应符合规范要求。
五、施工安全保证措施
1、组织保障
项目成立安全领导小组，随时对现场安全进行监督及检查。
组 长：刘涛
副组长：解元仲
成 员：杨益民、张红星、翟晓昱、问飞翔、周翔、乔彤、吴临、于涛、王月
2、技术措施
（1）切断机固定和活动刀之间水平间隙控制在0.5~1mm之间，断料时活动刀向后退，采可送料入刀口。严禁切烧红的钢筋及超过刀刃硬度的材料。使用前空载试运行正常后才能使用。
（2）弯曲机使用前全面检查一次，并空载运转，运转过程不能加油或保养。弯曲的钢筋不准用弯曲机调直。弯曲钢筋时按规定的钢筋直径、根数进行操作。。
（3）绑扎基础钢筋时，按规定摆放钢筋马凳，不得任意减少，操作前应检查基坑土壁和支撑情况。
（4）在绑扎墙、暗柱钢筋时，不得站在钢筋架上操作或攀登骨架上下，暗柱钢筋在4m以上时，应搭设工作台，骨架应用临时支撑拉牢，以防倾倒。
（5）高处绑扎和安装纲筋不得将钢筋集中堆放在模板或脚手架上，尽量避免在高处修整、扳弯钢筋。在必须操作时，应佩戴安全带。
（6）安装绑扎钢筋时，不得碰撞电线，夜间施工时应使用移动式照明灯，电压不得超过36伏。
（7）电焊工必须持证上岗，作业证过期未年审的不准施焊作业。
（8）施焊作业必须办理动火审批手续。
（9）电焊机外壳必须接地良好，要有触电保护器，电源的拆装应由电工完成。
（10）电焊机要设单独开关，开关应在防雨的开关箱内。
（11）雷雨天气时应停止施焊作业。
（12）施焊场地周围应清除易燃易爆物品，或进行覆盖、隔离，并在施焊部位配备灭火器材。
（13）焊点下方未接火斗时，不准施焊作业。
（14）四级大风及以上不准高处作业。
（15）作业结束，应切断电焊机电源，并检查作业地点，确认无起火危险后，方可离开。
六、劳动力计划
钢筋工程选用有资质、有经验的专业队伍进场，以分包的形式组织施工；分包队伍应设置项目经理、技术员、施工员、安全员、质检员各一名。
计划投入劳力如下表：
楼号
工种
人数
总数
C座
钢筋加工
10
43
钢筋焊接
3
钢筋安装
30
D座
钢筋加工
10
43
钢筋焊接
3
钢筋安装
30
七、绿色施工
1、钢材堆放区和加工区地面已硬化，防止扬尘；
2、钢筋加工采用低噪声、低振动的机具；
3、根据施工进度、库存情况等合理安排材料的采购、进场时间和批次，减少库存。
4、现场材料堆放有序，储存环境适宜，措施得当。保管制度健全，责任落实。
5、材料运输工具应适宜，装卸方法得当，减少损失和变形。就近卸载 ，避免和减少二次搬运。
6、优化钢筋配料下料方案。钢筋制作前应对下料单及样品进行复核，无误后方可批量下料。
7、现场钢筋加工棚采用工具式可周转的防护棚。
8、施工现场设置钢筋废料专用收集槽，对废弃钢筋分类堆放，方便二次利用。

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