新建汽油罐工艺管道安装施工方案.doc

新建汽油罐工艺管道安装施工方案
工艺管道安装施工方案报审表
工程名称：塔西南石化厂油品、液化气储罐隐患治理工程-新建汽油罐部分 编号：
致： 廊坊开发区中油中州工程监理有限公司 （项目监理机构）
我方已完成 塔西南石化厂油品、液化气储罐隐患治理工程-新建汽油罐部分 工艺管道安装 工程施工方案的编制和审批，请予以审查。

附：□施工组织设计
□专项施工方案
□施工方案
施工项目经理部（盖章）
项目经理(签字)
年 月 日
审查意见：

专业监理工程师（签字）
年 月 日
审核意见：

项目监理机构（盖章）
总监理工程师（签字、加盖执业印章）
年 月 日
审批意见：

建设单位（盖章）
建设单位代表（签字）

年 月 日

20 / 24

中国石油塔里木油田分公司塔西南勘探开发公司

塔西南石化厂油品、液化气储罐隐患治理工程
-新建汽油罐部分

工艺管道安装施工方案

编制：

审核：

批准：

中国石油天然气第七建设公司塔西南项目部
二零一六年四月
目 录
1 编制依据与适用范围 1
1.1 编制依据 1
1.2 适用范围 1
2 工程概况与特点 1
2.1 工程概况 1
2.2 工程特点 1
3 施工程序与方法 2
3.1 施工程序 2
3.2 施工准备 2
3.3 管道预制 4
3.4 管道安装 4
3.5 管道焊接 8
3.6 管道防腐 9
4 质量保证措施 10
5 HSE管理措施 13
6 施工劳动力计划 16
7 施工设备、机具、计量器具计划 16
8 施工手段用料计划 17

1 编制依据与适用范围
1.1 编制依据
1.1.1 《工业金属管道工程施工质量验收规范》 GB50184-2011
1.1.2 《工业金属管道工程施工与验收规范》 GB50235-2010
1.1.3 《工业设备与管道防腐蚀工程施工质量验收规范》 GB50727-2011
1.1.4 《现场设备、工业管道焊接工程施工规范》 GB50236-2011
1.1.5 《石油化工有毒、可燃介质钢制管道工程施工与验收规范》 SH3501-2011
1.1.6 《石油化工设备和管道涂料防腐蚀技术规范》 SH/T3022-2011
1.1.7 《涂覆涂料前钢材表处理 表面清洁度的目测评定 》 GB/T8923-2011
1.1.8 《石油化工涂料防腐蚀工程施工质量验收规范》 SH/T3548-2011
1.1.9 《石油化工设备管道表面色和标志》 SH3043-2014
1.1.10 《现场设备、工业管道焊接工程施工质量验收规范》 GB50683-2011
1.1.11《石油化工给水排水管道设计规范》 SH3034-2012
1.1.12《石油化工给水排水管道工程施工与验收规范》 SH3533-2013
1.1.13 《石油化工企业设计防火规范》 GB50160-2008
1.1.14《石油化工企业给水排水系统设计规范》 SH3015-2003
1.1.15《泡沫灭火系统设计规范》 GB50151-2010
1.1.16《石油化工给水排水管道工程施工与验收规范》 SH3533-2013
1.2 适用范围
本方案适用于塔西南石化厂油品、液化气储罐隐患治理工程-新建汽油罐部分工艺管道、给排水管道、消防安装工程。
2 工程概况与特点
2.1 工程概况
塔西南石化厂油品、液化气隐患治理工程-新建汽油罐部分，建设地点位于新疆喀什地区泽普石油基地石化厂内，由新疆科汇工程设计有限责任公司设计，共包括新建3台2000m³储罐、工艺管道和相关设备的安装。
本装置工艺管道约2900m，材质为20#，设计最高温度250℃，设计最高压力2.4MPa。给排水管道105m，材质为Q235-B。消防系统包括泡沫灭火系统、地下消防管线和消防炮消防栓，泡沫灭火系统管道为热镀锌钢管，设备成套采购，地下消防管线材质为Q235-B，长度160m。
2.2 工程特点
2.2.1 新建工艺管道与原装置管道碰头位置需与属地管理部门确认后，再进行施工。
2.2.2 管道碰头施工安全风险大，需与属地单位确认管道吹扫置换完毕，并用易燃易爆气体监测仪检查合格，开具相关票证作业。
2.2.3部分消防管线需要接入储罐内部，需要提前与其他专业协调，做好管壁开孔工作。
2.2.4地下管线开挖管槽距离新建储罐较近，存在交叉作业，需要在管槽附近搭设硬防护，确保安全。
3 施工程序与方法
3.1 施工程序
图纸会审→技术交底→焊接工艺评定→管道防腐→管道预制→焊口标识→管道组对→管道焊接→无损检测→试压吹扫→防腐、保温→交接验收。
3.2 施工准备
3.2.1 技术准备
3.2.1.1 图纸会审
施工前，由相关专业技术人员会同设计、业主代表与监理进行图纸会审，认真细致地审查设计文件、核实管道的工程施工内容，将图纸中的错误解决在施工前，避免不必要的返工。会审时做好图纸会审记录。
3.2.1.2 轴测图绘制
根据工艺安装平面图绘制轴测图并进行焊口号标注，并下发给施工班组。
3.2.1.3 统计管线特性表
由技术员根据工艺施工平面图和管段图统计出每条管线的管径、材质、焊口数、管道等级、设计压力、防腐要求等特性。
3.2.1.4 下发检测委托
根据设计和规范要求，按照统计出来的各管线特性，编制焊口编号，给无损检测部门、进行检测委托，确保焊接过程得到有效控制。
3.2.1.5 焊接工艺评定
根据管道使用的材质，收集焊接工艺评定报告施并报验监理，焊接技术员根据焊评报告编制焊接工艺指导书，并下发至施工队。
3.2.1.6 提前将新建管道与原装置管道碰头位置、施工内容与属地管理部门确认，并做好标识。
3.2.2 人员准备
3.2.2.1 特殊工种需持有效证件方可上岗作业。对于参加本工程管道焊接的焊工，施工前还需参加监理和业主组织的焊工考试，合格后持有颁发的上岗证才允许施焊。
3.2.2.2 人员上岗前，须经技术、质量、安全部门培训交底。安全技术交底内容主要包括工程概况、工程特点、施工部署、施工程序、主要施工方法、技术质量要求、执行的技术标准、质量保证措施、HSE保证措施、工序交接与其它需要交底事项。以便施工队科学的组织施工，并按合理的工序、工艺流程进行作业。
3.2.3 设备机具准备
按照工程工作量的大小与施工技术方案的要求，准备必要的相应规格、型号和数量的施工机具，如切割设备、电焊机、烘干箱等，并检查设备是否处于完好状态。
3.2.4 材料验收
3.2.4.1 检验程序
检查产品质量证明书→检查出厂标志→外观检查→核对批号、规格、材质→材质复检→标识→入库保管。
3.2.4.2 对于管材、配件和焊材要严格进行报检、报验制度，在未报验合格的情况下严禁使用，对于合格管材、配件按要求刷底漆和色标，色标在管材与配件轴线均匀分布，清晰明显。
3.2.4.3 对管道组成件的检验要求
依据《石油化工有毒、可燃介质钢制管道工程施工与验收规范》中管道组成件检验的相关规定，对管道组成件进行检验。
（1）管道组成件必须有合格证或质量证明书，且产品的材质、规格、型号、质量标准符合设计文件的规定，产品合格证或质量证明书填写的项目与数据应符合现行国家或行业标准的规定。若到货的管道组成件实物标识不清或与质量证明文件不符或对证明文件中的特性数据或检验结果有异议，供货方应按相应标准作验证性检验或追溯到产品制造单位，异议未解决前，该批产品不得使用。
（2）钢管、管件、阀门在使用前按国家现行标准进行100%进行外观检查，同时阀门需现场试压合格，不合格者不得使用。
（3）管子要实测直线度、管口椭圆度与壁厚偏差，其偏差不应超过有关规范的规定，管道组成件表面不得有裂缝、缩孔、夹渣、折叠、重皮等缺陷，否则不得使用。
（4）管道组成件除要检查各种结构尺寸外，还要对其表面质量进行检查，表面的锈蚀、凹陷与机械损伤的深度不应超过产品相应标准允许的壁厚负偏差，否则不得使用。
（3）法兰除要检查各种结构尺寸外，还要对其密封面进行重点检查。检查其密封面是否光洁，且不得有径向沟槽、气孔、裂纹、毛刺或其它降低强度和连接可靠性方面的缺陷，否则不得使用。
（7）螺栓与螺母的螺纹应完整、无划痕、毛刺等缺陷，螺栓与螺母应配合良好，无松动或卡涩现象，否则不得使用。
（8）金属垫片表面用平尺目测检查，应接触良好、无裂纹、毛刺、锈蚀与粗糙加工等缺陷。
3.2.5 材料管理
3.2.5.1不同材质的管子、管件验收合格后，进行材料标识，分类堆放，并用标签、标牌、书写或按照项目部质量管理规定中材料标涂标志色的方式分类标识，标明物资的名称、型号、规格、材质与检验试验状态。
3.2.5.2原材料在到货检验、入库存放、领料出库安装的各个阶段，应选用适当的运输设备与工具，并作好相应的防护措施，防止损坏、腐蚀、污染与碰撞划伤。
3.2.5.3 施工人员领用材料时，必须确认保管的完好性；对经检验与试验合格，确认在供应保管期间未发生质量问题的材料方可领用，否则不得领用。
3.2.5.4 法兰、弯头等管件分类分别摆放在特定的架子上，禁止乱摆乱放。
3.3 管道预制
3.3.1 管道切割、坡口加工
3.3.1.1 管道切割V型坡口，管道切断前移植原有标记，以保证正确识别管子的材质。
3.3.1.2 切口表面应平整，尺寸应正确，并应无裂纹、重皮、毛刺、凸凹、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等现象。
3.3.1.3 管道的切割面要用砂轮打磨干净光滑，以保证焊接质量。
3.3.1.4 管道切口端面倾斜偏差不应大于管子外径的1%，且不得大于3mm。
3.3.2 管道支架预制
3.3.2.1 管道支架在管道安装前应根据设计需用量集中加工、提前预制。
3.3.2.2 管道支架的形式、加工尺寸必须严格按照支架图来执行。
3.3.2.3管道支架焊接后应进行外观检查，角焊缝应焊肉饱满，过渡圆滑，不得有漏焊、欠焊、烧穿、咬边等缺陷。
3.3.2.4制作合格的管道支架，应进行防锈处理，并标识后妥善保管。
3.4 管道安装
3.4.1 管道安装准备
3.4.1.1 管墩等已验收合格，满足安装要求，并与土建办理交接。
3.4.1.2 与管道连接的设备已找正合格、固定完毕，二次灌浆达到强度要求。
3.4.1.3 管子、管件、阀门等已检验合格，内部已清理干净、无杂物，并具有所需的技术文件。
3.4.1.4 已确认管线打开安全，管线打开前确认并办理相关票证。
3.4.2 管道组对
3.4.2.1 预制的管段组对前要核实各管段的尺寸、方向，严格按照管段图所标焊缝编号进行组对。
3.4.2.2 管道组对前应把坡口与其内外侧表面不小于20mm范围内的油、漆、垢、锈、毛刺等清除干净，并检查坡口是否有裂纹、夹层等缺陷，否则停用。
3.4.2.3 环焊缝距支架净距不应小于50mm。
3.4.2.4 直管段上两对接焊口中心面间的距离，当公称直径大于或等于150mm 时，不应小于150mm；当公称直径小于150mm 时，不应小于管子外径，且不小于40mm。
3.4.2.5 管道组对时，焊口内表面需打磨干净，焊道坡口的氧化物需打磨干净、平滑，露出金属光泽。焊口组对不能强制进行，以免应力集中。
3.4.2.6 壁厚相同的管道对接应做到内壁平齐，其错边量不超过壁厚的10%。
3.4.2.7 施工过程中焊件应放置稳固，防止在焊接或过程中发生变形。
3.4.2.8 每条焊缝应一次连续焊完。如因故被迫中断，应采取防裂措施。再焊时必须进行检查，确认无裂纹后方可继续施焊。
3.4.2.9 焊道不允许有裂纹、未熔合、未焊透、表面气孔、夹渣、飞溅、擦伤等缺陷。
3.4.2.10 管道预制成型后，应编号标识清楚，将管内清扫干净并检查确认内部无杂物后，用管口专用堵头进行封堵，分区妥善存放。
3.4.2.11 预制完的管段安装前应仔细核对标记，保证组对的正确性，防止同规格、同材质管段混用，避免造成记录、现场标识的混乱。
3.4.3 阀门、法兰安装
3.4.3.1 为了节省材料，凡与可能拆卸部位连接所用垫片（如临时短节、调节阀等）部位，采用临时垫片安装，系统气密前换上正式垫片。
3.4.3.2 安装前，法兰环槽密封面与金属环垫应作接触线检查，当金属环垫在密封面上转动45º后，检查接触线不得有间断现象。
3.4.3.3 法兰在连接前检查其密封面，不得有缺陷，并清除法兰上的铁锈、毛刺和尘土等。
3.4.3.4 阀、门安装前，按设计文件核对其规格、型号，并检查阀门检验、试验标识，未经检验或检验不合格的不得安装。
3.4.3.5 阀门安装时，阀腔内必须清洁无物，法兰连接阀门密封面不得有影响密封的划痕和斑点，阀门安装方向依其结构形式与介质流向一致，阀杆方向符合设计图纸要求。
3.4.3.6 法兰连接的阀门应在关闭状态下安装。
3.4.3.7 相临阀门的手轮净距不应小于100mm，否则应错开或旋转一定角度。
3.4.4 碰头处管道安装
3.4.4.1 根据设计图纸组织监理、业主对碰头位置进行确认。
3.4.4.2 碰头处的管线号、介质、介质流向现场标识清楚。
3.4.4.3 根据图纸要求，对碰头处的安装材料进行确认，统计每个碰头处的安装材料、安装工艺并下发班组、张贴至现场，便于班组领料、日常质量检查。
3.4.4.4 碰头处施工完成后，组织监理、业主、属地管理部门进行验收，验收合格后，再进行后续配管施工。
3.4.5 管廊管道安装
3.4.5.1 管道预制过程中，两根接成一根，并按照焊接要求焊接完毕，一起吊装，以减少高空作业。
3.4.5.2 管廊施工排放管子时，注意不要将管子焊缝放在管架上。
3.4.5.3 现场确定管廊膨胀节位置、尺寸，膨胀节管道地面预制完成后，吊装到管廊上面。
3.4.5.4 膨胀节前后的管路按图施工完成后进行安装。安装应使膨胀负载仅影响膨胀方向不会影响其他方向。
3.4.5.5 管道起吊前应找准管道的重心和起吊点，按要求严格检查捆绑绳索，各捆绑点不得有松动、打滑现象。
3.4.5.6正式起吊前应先进行试吊，将起吊物吊起10-15cm，持续5-10min，检查所有捆绑点和吊具工作情况，确认无误后进行正式起吊。
3.4.5.6 管廊上安装管道时，应在相应部位搭设脚手架和作业平台。
3.4.5.7 在管廊上施工时，施工人员应正确挂扣安全带。
3.4.6 罐区内工艺管道安装
3.4.6.1 管道与泵房内设备连接，应在设备安装定位并紧固地脚螺栓后进行。安装前应将设备内部清理干净。
3.4.6.2 与设备连接前，应在自由状态下检验法兰的平行度和同心度。平行度偏差小于等于0.40mm，同心度偏差不大于0.80mm。管道经试压、吹扫合格后，应进行复位检查。
3.4.6.3 管道与储罐进油口出油口连接应在水压试验合格后安装。
3.4.6.4 金属软管安装时应处于中间位置，即所谓安装长度。并且严禁扭曲安装。
3.4.6.5 施工现场进行电焊作业时应保护金属软管表面，防止焊渣和引弧烧伤金属软管。
3.4.7 给排水管道（包括消防系统地下管网）安装
3.4.7.1施工前，对照土建施工图，找出所有预埋预留点，同时与土建、电气等其他专业沟通，查看今后安装是否有冲突、交叉现象，做到先期避免，减少今后不必要的返工。 
3.4.7.2主体结构钢筋绑扎完成后，按照给排水施工图标高，坐标找准位置，然后将套管置于钢筋中，找准定位后焊接固定在钢筋网上，套管内要用废纸等物填塞密实，以防砼施工时流入套管内，土建拆模后与时找出所有套管，清理掉里边的填充物。
3.4.7.3预留孔洞或套管内，管顶上部净空不应小于建筑物的沉降量，且不应小于0.1m。
3.4.7.4预留孔和套管内管段不得有接口。
3.4.7.5管子放入沟槽时不得与槽壁支撑相互碰撞，沟内运管不得扰动原土地基。
3.4.7.6稳管时，管子中心应对准设计中心线，管底应与管基紧密接触，且应检查其坐标、标高、坡度。
3.4.7.7沟槽内管道接口处应设置施工作业与检查要求的工作坑。
3.4.7.8管道安装时应清除管道中的杂物。管道敷设中断时，应将管口临时封堵。
3.4.7.9 施工时在管槽两侧搭设硬防护，并搭设出入管槽的梯子或者通道。
3.4.8 消防系统安装
3.4.8.1 泡沫液储罐的安装位置和高度应符合设计要求，泡沫液储罐应留有宽度不小于0.7m的通道，且操作面不应小于1.5m。压力泡沫液储罐顶部至楼板或梁底的距离应满足检修需要。
3.4.8.2泡沫液储罐应根据其形状按立式安装在支架或支座上，支架应与基础固定，安装时不得损坏其储罐上的配管和附件。
3.4.8.3应根据环境条件采取防晒、防雨、防冻和防腐措施，且与储罐罐壁的间距应符合设计要求。
3.4.8.4水平管道安装时，其坡向、坡度应符合设计要求。应有2‰的坡度坡向放空阀；3‰的坡度坡向防火堤。
3.4.8.5立管的安装应符合设计要求，并应用管卡固定在与储罐或防护区预埋件3.4.8.6管道支架安装应平整牢固，管墩的砌筑应规整，其间距应符合设计要求。
3.4.8.7泡沫混合液立管与水平管道用不锈钢金属软管连接时，不得损坏其不锈钢编织网。
3.4.8.8泡沫产生器喷射口应用耐腐蚀的金属网或堵、盖封口，但不得妨碍泡沫喷射效果
3.4.8.9消火栓设有自动放水装置，当内置出水阀门关闭时自动放空消火栓内留存的积水，以防消水栓冻裂。
3.4.8.10消火栓弯管底座或消火栓三通下设支墩，支墩必须托紧弯管或三通底部。
3.4.8.11地上式消火栓的放水嘴以下土层，应铺设一层卵石渗水层。
3.4.8.12消火栓箱配件安装应在交工前进行。消防水龙带应折好放在挂架上或卷实，盘紧放在箱内，消防水枪要竖放在箱体内侧，消防水龙带与水枪，快速接头的连接。
3.5 管道焊接
3.5.1焊接方法
3.5.1.1 管道公称直径≤50mm，采用氩弧焊；管道公称直径＞50，采用氩电联焊的方式。
3.5.1.2 焊条需烘干1-2小时，烘干温度为350℃，烘干后放在100--150℃的保温箱内，随用随取。
3.5.1.3 焊条选用规格如下表
序号
适用范围
母材材质
管径（DN）
焊　接　材　料
备　注
GTAW
SMAW
1
工艺管道
20#
≤50
H08Mn2SiA

2
工艺管道
20#
＞50
H08Mn2SiA
J427

3
管托
Q235B

H08Mn2SiA
J427

4
给排水管道
Q235B
＞50
H08Mn2SiA
J427

5
泡沫灭火系统管道
Q235B
＞50
H08Mn2SiA
J427

3.5.2 焊接通用要求
（1）氩弧焊时，采用小电流、短弧焊，保持适当的焊接速度，控制熔池的温度不要过高，熄弧后，焊炬停留5秒钟后再移开；氩弧焊时，应提前送气和滞后停气，以保护钨极与引弧和熄弧处的焊缝质量。手工电弧焊进行盖面时，采用小电流、短弧操作。
（2）引弧采用后退法在坡口内引弧，严禁在焊件表面上引弧和试验电流，地线与焊件紧密可靠连接。
（3）焊接时应注意始端和终端的质量。引弧时，保证将母材熔透，收弧时将弧坑填满，尤其是定位焊，并用砂轮打磨去弧坑缺陷且将弧坑修磨平整，以防止产生裂纹。多层焊的层间接头应错开并注意层间清理。
（4）管子焊接时，管内防止过堂风。
（5）正式焊起点应在两定位焊焊缝之间。
3.5.3 焊缝外观检验
3.5.3.1 焊缝焊完后与时除去药皮、飞溅与防飞溅涂料，并将焊缝表面与周围清理干净，清理后对焊缝外观质量进行自检，自检合格后在焊缝两侧100mm内作焊工代号标记，并做好焊接记录。
3.5.3.2 焊接接头外观应成型良好，宽度以每边盖过坡口边缘1～2mm为宜。角焊缝的焊脚高度应符合设计规定，外型应平缓过渡。
3.5.3.3 焊接接头表面的质量应符合下列要求：
（1）不允许有裂纹、未熔合、气孔、夹渣、飞溅存在。
（2）焊接接头表面不得有低于母材的局部缺陷。
3.6 管道防腐
3.6.1防腐说明
防腐一览表
涂漆代号
使用场合
防腐方法
涂层干膜总厚度
P1
地上工艺管线（汽油）外防腐
表面用石英砂喷砂除锈Sa2.5
≥240
底漆：环氧富锌涂漆
（40+40）μm
中间漆：环氧云铁中间漆
（40+40）μm
面漆：脂肪族聚氨酯面漆
（40+40）μm
P2
凝结水管线涂耐高温涂层
表面用石英砂喷砂除锈Sa2.5
≥90
底漆：无机富锌底漆
50μm
中间漆：有机硅耐热漆
40μm
P3
给排水管道
环氧煤沥青加强级防护

P4
地下消防管线
环氧煤沥青加强级防护

P5
泡沫灭火系统
外刷红色调和漆两道

3.6.2 管道防腐施工程序
除锈→检查合格办理隐蔽记录→涂刷2道底漆→检验合格→运输至安装现场→检查底漆有无损坏→补漆→管道安装→安装检验合格→焊道除锈→涂刷中间漆→膜干后检查合格→涂刷面漆→膜干后检验合格→验收交接。
3.6.3金属表面的预处理
（1）为了使钢材表面与涂层之间有较好的附着力，涂漆前需要对管道采用喷砂除锈，除锈等级为Sa2.5级。
（2）管道在表面喷砂处理前，应对钢材表面的油污、油脂进行清除。
（3）管道在手工除锈前应铲除钢材表面的锈层，清除可见的油脂、污垢、浮灰与碎屑，并应采取措施防止重新锈蚀现象的发生。
（4）表面喷砂处理用的磨料和压缩空气应清洁、干燥，没有油脂和污染物。
（5）经表面处理后的钢材表面，锚纹深度不宜超过涂层厚度的 1/3，一般宜控制在40μm～70μm。
（6）管道的钢材表面处理后，需进行检查并评定处理等级，其质量等级应符合GB/T 8923-2011《涂覆涂料前钢材表处理 表面清洁度的目测评定》。
（7）在施工现场加工的管道与附属管支架，应在安装前进行表面处理，并涂底漆。
（8）所有经处理后的表面须立即涂底漆。若不能与时涂底漆或在涂漆前表面被雨淋湿，发现新锈、水渍或污染物，则在涂漆前应重新进行表面处理。
3.7.4防腐完毕的管材与管件，由质检、技术对所有防腐完的管子逐根进行油漆厚度测量，油漆整体厚度不能小于设计要求，油漆厚度应分布均匀，刷完的管子油漆无损伤。如发现厚度达不到要求，或者有损伤现象，立即组织防腐队伍重新对伤处涂刷，直到检验合格。
4 质量保证措施
4.1 焊工必须经项目部组织的上岗前考试，合格后方可上岗从事与考试项目和持证项目相符的焊接作业。
4.2 施工使用的检测设备配备应满足施工组织设计和施工方案的要求，并在检定、校准合格有效期内。
4.3 施工所用机具、设备运转良好，按期进行维护与保养，与时填写设备运转记录。检验、测量和试验设备性能完好，经计量检定合格。
4.4过程中必须进行自检，合格后填写相应记录报项目质检科与技术科进行检验。自检记录必须保证其真实性和有效性，严禁“走形式”。
4.5 质量体系相关人员必须长期在现场，履行相关质量管理义务。现场报验必须由专职质检人员检查合格后对项目质检科进行报验，报验前时同时提交相应的报验资料。如果需要进行重要的分项、分部或单位工程等需要第三方参与验收的工序时，必须提前24小时通知项目质检科进行报验。
4.6 加强原材料管理，做好材料的入库验收、保管、发放等工作，并作好记录，保证工程材料使用的正确性和可追溯性。
4.7 管道、管件等必须按照表示管理规定进行标识。现场如需要防腐标识的管道、管件等没有按要求除锈防腐和标识，并在现场使用的，追究责任单位并对于其进行处罚。
4.8 施工前做好焊接工艺评定工作，焊接工艺评定覆盖率达到100%。
4.9 焊条的采购、烘干、发放必须进行统一管理,严格按照技术要求、标准规范进行管理,电焊工必须拿焊条筒与焊条头领用焊条,焊工之间不能代替领用，一次不能多领,领用的焊条尽可能一次用完,用不完的交回烘干室进行二次烘干,做到焊条的使用正确率达到100%。
4.10 焊口编号、日期、焊工号标识必须与时清楚，安装完的焊口号必须与单线图正确对应。自检记录必须与时、准确填写。
4.11 每天上报组对、焊接和检查原始记录，组对、焊接和检查人员必须填写真实姓名。
4.12 不按技术要求施工或偷工减料而造成的质量事故，损害公司信誉的，停工整顿，并按公司《质量奖惩条例》规定进行严肃处理。
4.13 对工程产品施工过程中发生的不合格品，应与时报告分项目部质检科，组织有关人员进行评审、确定处置方法，经项目部批准后进行处置，自检合格后报项目部质检科复验。
4.14 按公司质量管理体系文件的记录控制程序和合同要求，与时做好施工过程中的管理运行记录和工程产品记录，并按有关规定报项目部主管部门。
4.15 对现场已经施工完成的成品要进行相关的成品保护，杜绝由于后续施工产生的破坏。
4.16 对低、老、坏问题要全面杜绝，加强底层施工人员质量意识，责任落实到个人，着重施工过程的质量控制，强化个人质量观念。重点抓好药皮、焊渣、乱引弧等问题的治理。
4.17 现场定期由质检科组织检查进行质量大检查，具体分为现场实物检查和资料检查。实物检查为现场实物加大比例的抽查和重点部位的复查；资料检查为现场过程资料与自检记录的完整性和有效性的检查。各施工队需积极配合进行检查，在检查中各施工队专职质检人员必须随同，对发现的问题进行记录和落实整改。对检查后下发的整改通知单必须在规定的时间内整改完毕并进行回复请求复查。
4.18 碰头处的管道施工
（1） 碰头处涉与到管线打开，施工前，组织属地管理部门、业主进行管道吹扫置换的确认。
（2） 设置专职安全监护人员进行监督，并要求属地管理部门安排安全监护人员。
（3） 管线打开严格按照程序进行，先开小口，打开后，进行气体检测，合格后，再切割管线。
4.18工艺管道施工过程中容易出现的问题一览表
序号
易出现的问题
1
未按规定与时进行管道标识的。
2
施工时发生法兰密封面损伤。
3
管道坡口角度不符合要求，切割后清理、打磨，组对缝隙，错边量超标。
4
管道焊接组对未开坡口，对口不留间隙，焊口未打磨
5
管道安装低标准，如水平度、垂直度、平整度超标，阀组成排、成线、间距等超标
6
螺栓安装出现外露长度不均、规格用错、正式安装的螺栓松或缺螺栓
7
管道连接强力组对
8
工程完工后，临时支撑不拆除，拆除后不进行处理
9
管子或其它设备穿越平台处的开口断面凹凸不平、开口标准不统一、随意开口或氧化铁不清理
10
组对前未清理管内杂物，安装过程管端未加盲板封堵。
11
配对法兰不平行同心，强行组对
12
法兰安装时，法兰面没有进行清理的，漏装垫片的
13
管托、支吊架安装不规范、不牢固。
14
伴热线施工不规范，出现椭圆度超标、伴热线分布不均、铁丝绑扎点数量不够、铁丝余留量过长等
15
管托、支架倾斜、悬空或位置不对
16
阀门安装时，未拆除塑料堵头
17
阀门两端护盖未取，安装方向不对，法兰连接处未加垫片
18
要求机械钻孔的改用火焊掏孔
19
管道开孔后内部氧化铁不清理，切割面凹凸不平不处理
20
管子、管件、预制好的半成品，未进行与时封堵
21
管道内随意放杂物，如面罩、焊条、手套等，未对内部进行清理或清理不干净；或未经验收合格就封闭
22
与机泵连接法兰处不采取隔离措施
23
管子、管件组对，坡口边缘有油漆、毛刺、铁锈等对焊接质量有影响的物质
24
设计有坡度的管段，坡度不符合规范要求
5 HSE管理措施
5.1 成立项目HSE管理组织机构，认真执行国家和上级部门有关健康、安全与环境管理的方针、政策和规定，落实业主的各项规定和要求。
5.2 施工前对参加施工人员进行详细的安全交底。在施工中加大安全生产宣传力度，使安全意识深入人心。
5.3 各工种严格遵守本工种安全操作规程与通用安全操作规程。
5.4 安装现场用警戒带隔离，无关人员不得入内。
5.5 对HSE管理人员、特种作业人员和从事具有显著危害和影响作业的人员进行有关HSE管理的培训、考核，培训内容如下：有关HSE管理的法律法规和标准；HSE管理体系文件；专业技术基础知识、操作技能与应急知识、设备操作规程等。
5.6 本工程特种作业人员包括电工、起重操作工、焊工等必须持证上岗。
5.7 高空作业是本工程的显著危害因素，易发生高空坠落和高空坠物伤害，对高空作业的控制如下：
5.7.1 高处作业人员须体检合格，不得有心脏病、高血压、癫痫等禁忌疾病。
5.7.2 高处作业必须使用合格的脚手架、防护围拦、安全带等。
5.7.3 高处作业用的脚手架搭设完后，必须检查合格后方可使用。
5.7.4 高处作业人员应正确佩带安全带，系在作业位置上方牢固可靠的构件上，系挂点下方应有足够的净空，安全带应高挂低用，不得采用低于腰部水平的系挂方法。
5.8 夜间作业必须有充足的照明。
5.9 高处作业所用的工具、材料严禁上下投掷，必须用绳索、工具袋吊运。
5.10 尽量避免交叉作业，无法避免时要采取隔离措施。
5.11 危险分析与控制措施见下表：
序号
工作步骤
可能的危害
或损失
对危害的控制方法
1
材料运输
交通事故
1、厂区内限速20km/h；
2、司机有合格的驾驶证，身体健康状况良好，反应敏捷；
3、路况良好,禁止超载；
吊机和车辆伤害
1、由专职指挥人员指挥，有合格的特殊工种操作证，夜间作业要穿荧光服；
2、使用合格的吊索，设警戒区；
3、确认移动设备工作性能良好。严格遵守“十不吊”；
4、设置专职安全监护人员；
人工搬运造成伤害
1、现场要文明施工，场地要平整不得有杂物；
2、超重、超大材料严禁人工搬运；
3、多人搬运要协调一致统一指挥；
4、劳动保护着装齐全；
2
管道预制安装
电动机具漏电伤人
1、用电设备、开关都必须有合格检验标识；
2、用电设备、机具、都必须实行保护接零；用电设备、电缆要有标示牌
3、所有的开关、插座和插头保护盖要完好，不许用两个线头直接插在插座孔内；
4、专业电工才可以进行用电设备维修；
机械故障造成人员伤害
1、确认加工设备工作性能良好，运转正常，各项检验证明齐全；
2、各种吊具、索具经检验合格；
3、定期维护保养；
4、设置专职安全监护人员；

操作不当伤人
1、由专职人员进行操作，并有合格的特殊工种操作证；
2、作业区内禁止闲杂人等入内，并设置警示牌；
3、配合吊装人员要听从指挥，不得随意乱动不相干的设备；
火灾爆炸伤害
1、施工前一定开好动火作业票；
2、提前确认接头管道内部没有残油；
4、设置专职安全监护人员；
3
高处作业
高处坠落
1、对高空作业人员进行安全教育；
2、检查脚手架是否可靠；
3、安全带按规定佩带，作业时要高挂低用；
高处坠物
1、对高处作业材料严格放置，脚手板上不准堆放过多的材料；
2、高处作业人员的工具有牢固的放置位置；
3、禁止抛扔工具；
4、设立警示标志，禁止无关人员进入；
4
脚手架
脚手架坍塌
1、对材料进行严格检查；
2、按操作规程搭设；
3、设立剪刀撑与斜撑，防止倾覆；
4、具有合格德尔特种工种操作证的人员进行搭设；
不合格架设
1、作业平台设有防护栏；
2、架设有上下爬梯；
3、检查验收，挂好验收合格牌后方可使用；
5
焊接作业
弧光对人眼睛的伤害
1、焊接作业人员佩带合格的保护面罩；
2、减少夜间作业，适当休息；
3、施焊点设置遮挡，无关人员禁止入内；
触电伤害
1、作业前确认电焊机性能完好，确认二次线绝缘良好；
2、保持作业环境干燥，劳保着装齐全；
火灾爆炸
1、施工前一定开好动火作业票；
2、提前确认接头管道内部没有残油；
4、设置专职安全监护人员；
6
管槽下管
管道挤压伤人
1、 吊装过程按规定操作，设置起吊指挥；
2、 下管过程中注意管道，注意管的位置防止被管挤伤；
3、 正确穿戴劳保着装；
踩空摔伤
1、 管槽周围搭设硬防护，并张贴标语；
2、 设置专职安全监护人员；
6 施工劳动力计划
序号
工 种
4月
5月
备注
1
管 工
10
10

2
电焊工
8
8

3
力工
5
5

4
起重工
2
2

5
电 工
1
1

7 施工设备、机具、计量器具计划
主要施工设备、机具计划一览表
序 号
名 称
规 格
单 位
数 量
1
汽车吊
25t
台
1
2
板车
15t
台
1
3
电焊机
ZX-400
台
6
4
焊条烘干箱
YGCH-100
台
1
5
倒 链
5T
台
2
6
焊条保温筒
PR-1
个
10
7
内磨机
/
个
5
8
角向磨光机
φ100
台
5
9
角向磨光机
φ150
台
5
10
梅花扳手
17-41
套
8
11
割把