8D报告培训资料(精典实用)文档.ppt

,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,*,单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,单击此处编辑母版标题样式,*,8D,报告培训资料,8D(8,Disciplines,),1,8,D,方法,介绍,8,D：,所,谓,8D方法(eight disciplines),又,称,团队导向问题解决,步,骤,是,福特公司,处,理,问题,的,一种,方法,也,适,用于制程能力指,数,(CPK),低于其,应,有值,时,有,关问题,的解,决,。,2,8,D,范畴及作用,此方式,使团队运,作,导,向,以,事,实,为基础,避免,个,人主,见的,介入,使,问题的,解,决,能更具,条,理。,此方式,宜由公司,各部,门,人,员,的,共同投入,，,求得,创,造性及永久性的解,决,方案。,此方式可,适,用于,任何,问题,而,且能促,进,相,关,目,标,部,门间,有效的,沟,通。,3,面,对问题,不可以各自,为,政,、,自我本位主,义，,否,则将无,法有效解,决问题。,面,对问题应群策群力,，,互相,帮,助,、,相互,提拔,、,如此才能,彻底,解,决问题。,8,D,精神,4,8,D,定义,8D,全称为,8 Disciplines,，即,8,个步骤,所,谓,“八,个,步,骤,”,其每,个,步,骤,意,义,及其流程,请参阅,附,图,.,该图虽,已列出解,决问题,的各,个,步,骤,，但各,个,步,骤,的先后,顺,序可,视问题,的困,难,度及,复杂,程度而,异,不必拘泥于,图,示,顺,序.且,问题,解,决过程应该,有,书,面,记录,.,如：,某一,问题发,生及,团队组,成,时,可能制造人,员,已,经,先行采取,临时对,策,针对,永久解,决,方案,则,可能尚需小,组人员的,共同,参与,经,多方研,讨、验证,后,才,能,产,生。,5,何时采用,8,D,并,不是要求每一件,发,生的,问题,都必,须采,取8,D,方法,。,而是,针对,重,复发,生,的、,一直,没,有解,决,的,比较重大的问题。,针对,客,户,要求,回复的客诉,。,6,了解问题,1、,成立小,组,2.,清楚描述,问题,3.,围堵措施,(,临时对策,),识别,可能原因,选择,最有可能,的原因,最有可能的原因,是否是根本原因,识别,可能的,解,决,方案,5、,采取永久性,纠正措施,6、,验证,永久,纠,正措施,7、,避,免,再,发,生,(,预防措施,),8,、,恭贺,小,组,7,D1,成立小组,邀请,具,备产,品及制程知,识、,能支配,时间,且,拥,有,职权,及技能,的,人士,组,成一,个,小,组，,解,决,所,见问题,及采,取纠,正措施.此小,组应,指定一位小,组领导,人,员,。,8,D2,清楚描,述,问,題,将,遇到,的,外界/內部客,户问题清晰描述,确认该问题的,人,事,时,地,如,何,为,何,及多少(即,所谓,5W,2H)。,9,何,谓,5,W2H,Who:Identify customers complaining,What:Identify the problem adequately and accurately,When:Timing when did the problem start,Where:Location where is it occurring,Why:Identify known explanations,How:In what mode or situation did the,problem occur,？,How many:Magnitude quantify problem,10,何謂5,W2H,何人：,识别哪,一,个,客,户,在抱怨,何事：,适当、,精,确地识别问题,何,时,：,从,什,么时候问题开,始,发,生,何地：什,么,地方,发,生,问题,为何,：,识别,已知的解,释,(,即此种情况是否已经归属为不良的范畴,),如何：在什,么,模式或,状态下发生这问题,多少：量化,问题,的程度,11,D3,围堵措施,(,临时对策,),根据问题的性质，确,定,并执,行,相应的临时措施,以,控制,外界/內部客戶,问,题,发,生,的,效,应,不致,扩,大,(,比如分类、重工、返检、延迟交货、报废,),；,直到永久,措施,执,行,。,验证,所采,取临时措施的,效果。,12,运,用目前已知的信息,以及,问题,的,陈述来采,取,临时遏制措施,执行每一个临时措施后,确认事态是否已控制,确认临时,措施,采取后,是否,完全有效,选择,事先确认,/,沟通,/,验证,执行,确认产,品以及,让,客戶,不,满,意已不存在,执行后总体效果确认,13,D4,确定并验证,根本原因,对于已发生的不良,从问题描述或者对不良品观察、分析寻找最有可能的一些原因,.再分,别针对,每一,项,可能原因予以,测试,以验证真正的原因,.然后找出消除,该项,根,本原,因,的,各,项纠,正措施。,14,审核全部制程,考虑,所有的,变异来源,应,用特性要因,图,(,鱼骨图,),来,了解所有的可能原因,分析最有可能,的,根,本原因,决,定需要什,么样,的,资,料,来识别,可能的原因,为,根本原因,根据资料显示,确定,根本原因,收集合适的,信息,列出所有可能的原因,采用适当的统计,方法对资料进行,分析,15,D5,永久性纠正措施,针对,真正的原因，大家群策群力,、,脑力激荡,，并,提出,纠正,措施，每一,纠,正措施最好,有,其他,选择,方案，,运,用生,产,前,试验,方案,用,计,量方式,验证哪项纠,正措施可以解,决,客,户的问题,而不致,引发,不良,的,副作用.必要,时,应进行一项风险评估,以,确认,是否需,要采取补救措施,。,16,针对,根本原因,群策群力、脑力激荡,提出所有可能的纠正,措施,生产前小批量试验,纠正措施,选择,最佳方案,必要时，考虑选择,方案所涉及的,风险,确定可行有效的,纠,正措施,17,D6,验证,永久,性纠正措施,验证,永久性,的纠,正措施,应,注意,持续,实施控,制,以,确保,根,本原,因已,经,消除.,并应,监视,纠,正措施,的长,期效果;必要,时,采,取补,救措施。,当验证永,久,对策,有效,后,，,即,可以停止,临时,措施。,18,针对选,定,的纠,正措施,建立,纠,正措施,执行计划,审核更新后,FMEA,修正,固定参数,以及,对现,行的,质量,控制,模式,进,行工程,变,更,识别设计,或生,产过,程,中的主要、安全、,关键,特性,开发,或修正控制,计划,以及,过程表单,以,便监控,制造过程,利用三十天的,数据,(如,SPC,或,推移图,),来进行确认,经过,推移,图,和初次的,测量来停止临时,措施,19,D7,避免,再,发,生,(,预防措施,),此时，应着,手,进行,管理制度,作业系统,作业手法,及,作业流程,等,项的,修改,以防,止,同一,问题,及,类,似,问题,再度,发,生。,20,通知所有,相关,人,员,针对,避免再,发,生,进,行,各,项必须的变,更,标,准化新的,执,行方式,21,D8,恭,贺,小,组,成,员,恭贺小组的每一位成员,：,问题解决后,应对,小,组,成,员的,努力予以肯定.,22,对,所有,积极参与,的小,组,成,员,进行适当的承认,对,小,组,的效益,进行沟通,恭,贺,小,组,成,员,23,8D,报告常用到的分析工具,旧,QC,七大手法：,层别法,(Stratification),管制图,(Control Chart,控制图,),直方图,(Histogram),特性要因图,(,鱼骨图,Cause and effect diagram),散布图,(Scatter diagram),柏拉图,(Pareto Diagram),推移图,(Trend Diagram),检查表,(Check Sheet;Checklist),新,QC,七大手法：,亲和图（也称,KJ,法）,关连图,过程决策程序图,PDPC,法,网络图（统筹法）,优先矩阵图,矩阵图,系统图（树图）,24,8,D,问题改善手法,案例说明,25,1.成立小组,按问题涉及范围确定小组成员：,责属单位：,生产部、工程部、品质部、包装部、项目部,责属人员,(,区分组长和组员,),：,26,2,.问题描述,16,年,5,月4日正和仲泰投诉安泰普,5,月,3,日出货的,ZT-188,深灰色产品在其客户誉铭新组装车间组装过程中出现颜色差异的问题，出货总数,5000,套，目前已发现,20,套不良，具体表现为：同一个产品上五个小键部分颜色超过颜色限度板范围，不良率,4%,超出允收,3%,遭客户端投诉。,27,3.临时对策,(,围堵措施,),1.,经与正和仲泰协商由仲泰安排,6,名全检人员,5,月,5,日上午开始到誉铭新进行返检，全检出货的产品。,2.,安泰普,5,月,4,日下午安排,4,名人员到正和仲泰协助全检其已经配对好的,3000,套产品。,3.,立即对安泰普仓库和制程做完二次阳极产品进行全检，确认内部待出货的成品状态，保证出货产品颜色在九宫格范围内。,28,4.识别并验证根本原因,4.1 识别可能原因（因果图）,4.2 选择最有可能的原因（矩阵图）,4.3 确定根本原因,29,4.1 因果分析,(,鱼骨图,),检验手法不对,线上作业员提挂手法不标准,五个小键颜色差异大,人,机,料,环,法,检验速度过快,对颜色标准不熟悉,工作时间长视觉疲劳,自动线天车故障,工作时常较长,染色槽通气管故障,挂具损坏,染色槽使用时间长老化,30,4.2确定选择最有可能的原因,制程原因统计,表,编号,不良原因,总数,不良数,不良占比,1,A.,自动线天车故障,100,10,83.33%,2,B.,染色槽通气管排气故障,100,1,91.67%,3,C.,挂具损坏,100,1,100.00%,4,D.,染色槽使用时间长槽壁老化,100,0,100.00%,流出原因统计,表,编号,不良原因,总数,不良数,(,误判数,),不良占比,1,A.,对颜色标准不熟悉,100,8,53.33%,2,B.,检验手法不对,100,5,86.67%,3,C.,检验速度过快,100,1,93.33%,4,D.,工作时间长视觉疲劳,100,1,100.00%,31,4.2确定选择最有可能的原因,32,4.3 确定根本原因,通过分析，可以发现导致色差不良原因为：,制程原因：自动线天车停止后滑动,流出原因：检验员对检验标准不熟悉,检验员作业手法不标准,33,5.永久性纠正措施,针对制程不良根本原因，采用下列方法进行整改：,对自动线天车进行滚轮进行更换，由原来的圆珠形更换为锥形，,确保天车在停止后由于惯性继续滑动。,针对流出不良根本原因，采用下列方法进行整改：,对现有所有检验人员进行培训考核，考核不通过者调离岗位。,5.1实施纠正措施,34,6.,验证纠正措施(小批量验证),针对整改后的项目进行小批量验证，分为制程验证和流出验证：,验证类型,改善方案,投入数,不良数,确认是否改善,制程验证,更换自动线天车滑轮,500,2,已改善,流出验证,对检验人员进行培训考核,1500,3,已改善,35,6.,验证纠正措施(小批量验证),在验证纠正措施有效后需要对内部管控计划进行重新审定：,1.,评估现有检验频率及数量是否满足制程控制需求，经确认由原来的,100pcs/30min,变更为,8pcs/,挂；,2.,按照新的控制标准填写,IPQC,制程外观巡检记录,(,每日,IPQC,检验表单等,),；,3.,审核更新后的,FMEA,文件；,4.,更新现场天车程序控制文件；,以上,4,点可不用填入,8D,报告中,36,7.防止再发生,为巩固所采用的各项纠正措施能得以防止同类型问题再度发生,小组将各项措施进行标准化并宣导:,1.每日对天车进行点检，每月对天车进行全方面故障检查；,并填写好日常点检记录和月度故障检查记录；,(,此处应有日常,点检记录表和月度故障检查记录,),2.,更新,FMEA,加入天车潜在失效模式及后果分析,(,附加更新后的,FMEA),3.,每月对所有检验人员进行培训考核，根据考核成就对不合格,人员进行单独培训后再次考核，如考核依旧未通过者调离岗,位或劝退，并应填写好培训记录表及考核成绩记录。,(,此处应,有每月检验人员培训考核记录,),37,7.防止再发生,4.,更新,IPQC,制程巡检频率，由原来,100pcs/30min,变更为,8pcs/,挂,(,此处应附件更新后,SOP,及现场,IPQC,制程外观巡检记录,),38,8.恭贺小组,通过本次改善小组的积极调查、分析、改善，现不良已经改善，总体不良率低于,3%,，本次改善行动为公司挽回了巨大的损失，每位小组成员的努力都值得表扬。,39,