水泥搅拌桩施工技术交底3.doc

水泥搅拌桩施工技术交底
技术负责人： 交底人：
题目：水泥搅拌桩施工技术交底 时 间：
参加人员：

旋挖钻钻孔施工技术交底
一、 钻孔前准备工作
1. 将桩位局部的障碍物去除,根据地形、地貌将桩位周围场地进展平整、压实。场地处于陡坡时挖成平坡；场地处于浅水时根据实际情况采用筑岛或改移沟渠。钻机作业区域进展夯实处理以保证钻机置于坚实的土层上；
2. 做好施工前的技术和平安交底工作熟悉本客运专线桩基工程设计和客专的要求熟悉场地的工程地质条件和水文地质条件；
3. 做好机械试运转工作和其他相关设备的配套准备工作。
二、钻进成孔
1． 钢护筒制作及埋设
由于旋挖机自重较大为防止施工时孔洞周围塌陷要求护筒埋设至原状土钢护筒采用6mm的钢板制成护筒直径按照比桩径大200mm制作护筒高度2.0m孔口护筒应高出地面20-30cm,护筒焊接务求严开挖埋设护筒要用粘土回填夯实。
在施工中采用二次校核的进展护筒埋设先放样定点在所测桩位中心先打入一根钢筋或木桩作桩位标志按放样位置埋设护筒护筒的开挖可用旋挖机筒式钻头扩孔的方式进展或用挖土机开挖埋设〕然后再校核桩位的准确位置并在护筒口用红漆做好标记下沉护筒可用旋挖钻机钻头施压护筒下沉务求正直。钻机就位时在标记上拉好十字线并严格按十字线中心对中整平。
做好以上工作后上报监理工程师进展复核、校对后方可开工。
2．钻进成孔
①、钻机就位
履带式旋挖钻机自行行走就位。钻机就位做到场地平整虚土填实并在钻机位置铺设钢板垫底。钻孔前钻具对准孔位中心机台平整度和垂直度可通过钻机自动安平系统调整。保持钻机垂直稳固、位置准确防止因钻杆晃动引起孔径扩大。另外在钻机对中整平后在桩孔边设立尺寸标志以便于每次钻进后的复位对中并安排专人在钻机前指挥。
②、钻孔
先钻线路左侧桩孔钻机停留位置与线路方向垂直；再钻右侧桩孔钻机停留位置与线路方向平行。
开场钻孔时稍提钻杆在护筒内慢速旋转钻至护筒脚下1米后按正常速度钻进。当钻斗被旋转挤满钻碴后停顿下压及盘旋逆时针方向转动动力头稍向下送行关闭钻头回转底盖。上提钻斗时缓慢进展防止提速过快钻头碰撞孔壁提离孔口后钻机自身旋转至孔口卸碴场地用动力头顶压顶杆将底盖翻开倾卸钻碴然后关闭底盖旋回孔位对准孔位渐渐将钻斗放至孔底继续钻进。
在钻进过程中注意地层变化对不同的土层采用不同的钻头和不同的钻进速度。当遇到上部土层为可塑-硬塑状粉质粘土层可采用短螺旋合金钻头钻进；当钻至软-流塑淤泥质粉质粘土和砂层及混合卵砾石层时采取筒式钻头钻进；当钻至中风化泥质粉砂岩时假设筒式钻头难于钻进可选用短螺旋合金钻头将岩石破碎而后采用筒式钻头捞取岩石碎屑如此交替反复直至终孔。
注意孔内地下水位情况及时补充水以防坍塌。为防止塌孔在钻进至砂层及混合卵砾石层时为防止塌孔、缩径钻进时应参加泥浆以利于保护孔壁稳定。泥浆由膨润土、纤维素、纯碱和水按一定比例拌合发酵而成；泥浆比重一般地层以1.1～1.25为宜松散易坍地层1.4～1.6为宜；为防止泥浆污染环境废水必须经沉淀、净化后排放废弃泥浆运至指定地点。
在钻至风化岩层时工区技术员应先根据钻进速度、设计地质情况和捞取的岩石碎屑样品对风化程度进展判断。成孔过程中要认真做好钻孔记录表要求将各地层分层情况如实记录钻进生的其他情况也要如实记录在施工日志上。施工日志详细记录内容另文。
③、初次清孔：钻到设计深度时及时检查孔深及沉碴厚度当沉碴厚度大于允许厚度时及时清孔。清孔时将钻斗放至孔底顺时针旋转将虚碴去除。清孔后再次进展孔深、孔位及垂直度检测。各岗位操作人猿必须认真履行岗位职责自检符合要求报监理工程师进展检查验收合格前方可转入下道工序。
三、施工注意点
〔１〕护筒施工
①护筒的埋设的意义：
护筒埋设工作是旋挖钻孔机施工的开端护筒平面位置与竖直度准确与否护筒周围和护筒底脚是否严不透水对旋挖钻孔机成孔、成桩的质量都有重大的影响。埋设护筒时应通过定位的控制桩放样把旋挖钻孔机钻孔的位置标于坑底。再把护筒吊放进坑内找出护筒的圆心位置用十字线在护筒顶部或底部然后挪动护筒使护筒中心与旋挖钻孔机钻孔中心位置重合。同时用程度尺或垂球检查使护简坚直。此后即在护筒周围对称地、均匀地回填最正确含水量的粘土要分层夯实到达最正确实度。夯填时要防止护筒偏斜。
②护筒的制作及埋设的原那么：
护简采用钢护筒长度４ｍ以内采用厚４～６ｍｍ的钢板制作长度大于４ｍ的采用厚６～８ｍｍ钢板制作。护筒埋置较深时采用多节护筒连接使用连接形式采用焊接焊接时保证接头圆顺同时满足刚度、强度及防漏的要求。
③护筒埋设深度满足设计及有关要求河流中将护筒埋置在较坚硬实的土层中０．５ｍ以上。
④护简顶高出施工水位或地下水位２．０ｍ并高出施工地面０．2ｍ。
⑤护筒埋设前先准确测量放样保证护筒顶面位置偏向不大于５ｃｍ埋设中保证护筒斜度不大于１％
〔２〕、泥浆
①泥浆的意义
制备泥浆是旋挖钻机能否成孔的关键也是影响钻孔进度和桩基混凝土质量的关键。泥浆过稀时不能浮碴影响钻进过稠时泥浆附在孔壁和钢筋上影响桩基混凝土的质量。成孔采用制备泥浆作为孔桩护壁泥浆材料选用膨润土或粘土、聚丙烯酰胺以及烧碱制备泥浆在泥浆池内进展每立方米泥浆需膨润土４５０—Ｓ００ｋｇ参加适量烧碱可进步泥浆的粘度实验证明：这样的泥浆粘土颗粒悬浮均匀沉淀少性能稳定满足了钻孔需要。
②泥浆性能指标
制浆前应先把粘土块尽量打碎在井孔外以泥浆搅拌机制成泥浆后使用。为了回收泥浆原料和减少环境污染均应设置泥浆循环净化系统。在钻进过程中根据地层不同情况保持一定的静水水头压力按平衡钻进原理指导泥浆理工作尽量利用地层粘土自然造浆泥浆稠度不能满足要求时应选择造浆才能强、粘度大的粘性土进展造浆以进步泥浆稠度确保钻进过程不塌孔不缩孔。
工程泥浆性能指标参考值见下表：
地质情况
泥浆指标
相对度
〔g/cm3〕
粘度〔s〕
胶体率〔〕
失水率
〔ml/30min〕
含砂率〔〕
泥皮厚〔mm/30min〕
静切力
〔Pa〕
酸碱度
〔pH〕
亚砂土
1.20～1.45
19～28
≥96
≤15
≤4
≤2
3～5
9～11
淤泥质亚粘土
1.20～1.35
19～28
≥96
≤15
≤4
≤2
3～5
9～11
粘土
1.06～1.10
18～28
≥95
≤20
≤4
≤3
1～2.5
9～11
亚粘土
1.06～1.10
18～28
≥95
≤20
≤4
≤3
1～2.5
9～11
细砂
1.20～1.45
18～28
≥95
≤20
≤4
≤3
1～2.5
9～11
粘土、亚粘土
1.06～1.10
18～28
≥95
≤20
≤4
≤3
1～2.5
9～11
桩孔施工采用一次性全面不连续作业施工中根据出渣情况判断土层构造及时合理地调整泥浆性能指标遇松散地层时适当增大泥浆相对度和粘度保持孔内水头高度尽量减轻冲液对孔壁的影响同时降低转速和钻压以满足施工质量控制要求。
〔３〕、合理控制钻斗的升降速度
在开场钻进或穿过软硬层交界处时为保持钻杆竖直宜缓慢进尺。在钻进过程中如发现钻杆摇摆或难钻进时可能是遇到硬石、石块或硬物等这时应立即提钻检查等查明原因并妥善处理后再钻以免导致桩孔严重倾斜、偏移甚至使钻杆、钻具扭断或损坏。钻进过程中应随时去除孔口积土和地面散落土。遇到孔内渗水、塌孔、缩颈等异常情况时应将钻具从孔内提出研究妥善处理。在有浆钻孔时要合理控制钻斗的升降速度主要指标参考值见下表
钻斗升降速度
空钻斗升降速度
桩径〔ｍｍ〕
升降速度〔ｍ／ｓ〕
桩径〔ｍｍ〕
升降速度〔ｍ／ｓ〕
１０００
０．８５８
１０００
１．０２
１２００
０．７４８
１２００
０．８３０
１5００
０．５７５
１5００
０．８３０
。
四、钢筋笼加工与吊放
1、成孔完毕提钻后应立即起吊钢筋笼进展井口焊接和安放钢筋笼。井口焊接采用双面搭接焊, 焊接长度5d, 且不小于10cm。
2、钢筋骨架的制作应符合设计要求及有关的规定。纵向主钢筋接头采用闪光对焊。主筋焊接采用焊条必须为T502、T506 焊条不得采用T422 焊条。焊接经监理工程师统一验收合格后才能进展下一道工序。
3、钢筋笼加工采用长线法施工。钢筋笼分2～3节加工制作根本节长18m最后一节为调整节应确保不变形接头必须错开。将每根桩的钢筋笼按设计长度分节并编保证相邻节段可在胎架上对应配对绑扎。
4、必须严格按设计图纸要求设置定位钢筋以保证钢筋保护层厚度。骨架顶部必须设置吊环。
5、入孔通过汽车吊吊装。吊点设在加强箍筋处保证钢筋笼起吊不变形。吊入时应对准孔位轻放慢放保持钢筋笼轴线一致。
6、钢筋骨架允许偏向：
序
工程
允许偏向
1
钢筋骨架在承台底以下长度
±100 mm
2
钢筋骨架外径
±20 mm
3
主钢筋间距
±0.5d mm
4
加强钢筋间距
±20 mm
5
螺旋钢筋间距
±20 mm
6
钢筋骨架垂直度
1
7、钢筋笼底端钢筋长10cm 左右应向中心弯成约10°的角度以利于受力要求及钢筋笼入孔防止底端钢筋头插入孔壁泥土中。
8、在钢筋笼吊装之前必须准确计算出钢筋笼的吊环长度报主工程师审核、备案确保钢筋笼的标高位置准确无误。
9、在钢筋笼的吊装过程中必须用护桩绷出十字线校核钢筋笼的位置防止钢筋笼在安装过程生偏位。下放前检查钢筋笼垂直度确保上、下节钢筋笼对接时中心线保持一致。钢筋笼安装就位后立即将钢筋笼中四根加长主筋与钢护筒顶部焊接固定防止混凝土浇筑过程中钢筋骨架上浮。
五、水下砼浇筑
1、在吊入钢筋骨架后灌注水下砼之前应再次检查孔内泥浆性能指标和孔底沉淀厚度如超过规定应进展第二次清孔符合要求前方可灌注水下砼。清孔到达以下：孔内排出或抽出的泥浆手摸无2～3mm颗粒泥浆比重≯1.1含砂率＜2粘度17～20s；浇筑水下混凝土前柱桩孔底沉碴厚度≯5cm、摩擦桩≯20cm。严禁采用加深钻孔深度代替清孔作业。
2、灌注水下混凝土的搅拌机才能应能满足桩孔在规定时间内灌注完毕。灌注时间不得长于首批混凝土初凝时间〔10小时左右〕。
3、混凝土的运输采用混凝土罐车。砼浇注为人工配合吊车施工。
4、水下混凝土采用钢导灌注导内径为300mm底节长4m其他节长2m接头采用螺旋丝扣接头并设置防止松脱装置。将导编并记录每节长度。导使用前应进展水、承压和接头抗拉试验水试验压力按下式进展计算：
Pmax=1.5〔Ymax－YwHw〕
式中 Pmax——导可能承受到的内压力〔KPa〕
Yc ——混凝土拌和物的容重取24 KN/m3〔KN/m3〕
hmax ——导内混凝土柱高度〔m〕按导全长
Yw ——泥浆的容重取12KN/m3〔KN/m3〕
Hw ——泥浆的深度〔m〕
压力计算按照浇注时最不利计算hmax=45mHw=42m。计算得Pmax=0.8MPa。试验：把拼装好的导先灌入70的水两端封闭一端焊接风接头控制空压机的压强为0.8MPa导滚动数次 15分钟不漏水即为合格。
5、技术要求：
1〕首批灌注混凝土的数量应能满足导首次埋置深度〔≥1.0m≤3.0m〕和填充导底部的需要所需混凝土数量可参照公式计算：

式中：V—灌注首批混凝土所需数量〔m3〕；
D—桩孔内径〔m〕；d—导内径〔m〕；
H1—桩孔底至导底端间距一般为0.4m；
H2—导初次埋设深度≥1m取1.1m；
h1—桩孔内砼混凝土到达埋置深度H2 时导内砼柱平衡导外〔或泥浆〕压力所需的高度〔m〕即h1＝Hwγw/γc；
Hw、γw、γc—意义与上页式中同。
首批混凝土数量计算表例如
墩
护筒
顶高
桩顶
标高
桩长
桩底高
HW
H1
H2
h1
rw
rc
D
d
首批
砼量
241
193.83
190.83
36
154.83
35.5
0.4
1.1
17.75
12
24
1
0.3
2.43
272
192.48
1.48
40
149.48
39.5
0.4
1.1
19.75
12
24
1.5
0.3
4.04
备注:护筒顶标高按照桩顶标高以上3m计算,施工中根据现场实际情况调整.
由例如可知不同桩长、桩径所对应的首批混凝土数量不同因此各工区应根据各段内的桩基情况计算出首批混凝土方量以此方量制作储料斗。拌和好的混凝土由罐车运送到施工现场按首批混凝土方量装满储料斗后由吊车吊送储料斗与导连接连接好后迅速砍球。封底后及时用测绳量测孔深以检查是否封底成功。
2〕混凝土拌和物运至灌注地点时应检查其均匀性和坍落度等坍落度控制在18～22cm并具有一定的流动性如不符合要求必须进展第二次拌和二次拌和后仍不符合要求时不得使用。
3〕首批混凝土拌和物下落后砼应连续灌注。
4〕在灌注过程中应经常测探井孔内混凝土面的位置必须在井内测量4个不同点处的混凝土高度及时调整导埋深防止撤除导的过程提漏导或埋深过深。导的埋置深度控制在2～6m。在任何时候不得小于1m。每次拔导时必须准确记录好各项原始数据做好施工记录。
5〕施工过程中使用测绳的数字刻度必须准确无误否那么应立即校核或更换。并在施工过程中应保持完好经常校核或更换以免在量测过程生失误。
6〕为防止钢筋骨架上浮当灌注的混凝土顶面距钢筋骨架底部1m 左右时应降低混凝土的灌注速度。当混凝土拌和物上升到骨架底口4m 以上时提升导使其底口高于骨架底部2m 以上即可恢复正常灌注速度。
7〕灌注的桩顶标高应比设计高出一定高度高出局部不得小于50cm以保证混凝土强度多余局部接桩前必须凿除剩余桩头应无松散层。在灌注将近完毕时应核对混凝土的灌入数量以确定所测混凝土的灌注高度是否准确。
8〕灌注生故障时应查明原因合理制定处理方案并报工程部及监理工程师确认后进展处理。灌注完毕48小时后及时破除桩头对桩位进展全面复测。混凝土到达一定强度后按规定要求检测。
六、桩基检测：
桩基施工完成后委托有资质的第三方对桩基的完好性进展检测以断定桩基的质量。桩基检测合格前方可进展下道工序施工。