缩短生产周期和浪费.ppt

,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,*,*,单击此处编辑母版标题样式,缩短生产周期和浪费,价值流图上的生产行为类别,Value Added(,增值,):,为满足客户要求而进行的任何绝对必要的活动,(,工作,),或任何客户愿意为之付款的活动,(,工作,),Non-Value Added(,非增值,):,虽然不增加价值但对满足客户要求是不可缺少的活动,如检查,除披锋等,.,Waste(,浪费,):,就满足客户要求而言,并非必不可少的活动,Lean Time,交货周期,一般流程,一般改善措施,精益改善计划,能缩短时间有限,50%VA,reduction,50%NVA,reduction,NVA,VA,精益不是,工作更快一点,工作更努力一点,精义是,Working Smarter!,工作聪颖点,!,请考虑,增值,非增值,浪费,(,但必要,),计划 测试 移动,生产 检验 等待机器,发送 去毛刺 等待操作员,设计 调机 等待指示,采购 要求额外检查 过度生产,服务 废品,/,返工,简化,;,分流,简化,;,消除,消除,八种致命的浪费,Defects/Correction,缺陷,/,纠正缺陷,Overproduction,过量生产,Waiting,等待,Not utilizing employee talents,浪费人材,Transportation/material movement,运输,/,物料搬运,Inventory,库存过量,Motion,多馀的动作,Excess processing,过度加工,缺陷,/,纠正缺陷,的浪费,车间,-,整理,/,筛选物料所需要的额外时间,-,返工费用,-,物料的浪费及已加工的半成品报废,错误是由客户发现而引伸的潜在成,本损失,-,影响与顾客的未来业务及市场份额,办公室,-,信息不完整,-,经常性的要重做,-,浪费时间,-,信息不足而影响车间的潜在成本,-,当错误是由客户发现时引起的不满意,过量生产,的浪费,车间,-,生产的商品超过了市场,/,客户需要量,-,用正常工资去生产不需要的工件,-,不必要地去消耗原材料,-,不必要地添置生产设备,-,要求增加额外的库存空间,办公室,-,令下一岗位的收件,/,文件堆积,-,做一些没有人看的报告,-,计划可能使部门因错误判断为瓶颈的岗位,而增加入手,-,可能做成不必要的购置设备,-,占用不必要用的空间,等待,的浪费,车间,-,设备在运转而人员闲置,-,工人在等料或待上一工序完工才有工作,-,等待设备维修,-,等待返工,-,等待下一命令,办公室,-,文件,/,信息等待处理,-,等候审批,-,等候机器,(,如打印机,传真机,电脑,),-,等候答覆,-,等待上一工序完工才能工作,人材,的浪费,-,在改进计划中未让实际的员工叁与,-,不听取他们的想法,-,不采纳他们的建议,-,限际员工成长的机会,-,没有叁考最终客户的意见,运输,的浪费,车间,-,来料强制先入货仓才发生产部,-,加工工序间之储存,-,厂房布置不恰当造成长距离将货搬运,办公室,-,部门之间的运送,-,找人,-,需要在一起工作的人却离得很远,-,在办公室走动而引发别人分散注意力,库存,的浪费,车间,-,需要额外的存放空间,-,物料流动不畅,-,工件有问题时做成大量返工,-,负现金流,办公室,-,需要额外的存放空间,-,查找,搜索文件,-,不必要的材料堆积,-,因集中批量处理的工作而做成堆积,多馀动作,的浪费,车间,-,生产车间距离过远做成没必要的走动,-,工作区未能有效布置,-,零件流程展示,搬运方向不适当,-,加工中做的是没用,不增值的工序,办公室,-,人们去的部门相很远,做成没必要的走动,-,文件归档,取出,搜索费时,-,使用办公室设备时过多的走动,过度加工,的浪费,车间,-,过长的,CNC,程序,-,材料需要员工额外处理的费用,-,多馀步骤,非标准化程序,-,做客户未有要求的工作,(,包装,喷油等,),办公室,-,做没有人看的报告,-,用“以防万一”的分析後做多馀的工作,-,非标准程序,-,所做的事情一直在做,但没人知道为什麽做,-,过多的时间花在“形式”上而不是在功能上,*过度审核,*过度拷贝,浪费和非增值的影响,浪费导致,:,-,产品质量打折扣,-,长的生产周期时间,-,利润损失,-,低生产效率,怎样消除,?,-,利用精益工具,减短周期时间的工具,问题,*流程控制,流程平衡,-,工序之间的距离很远,-,为减少换线时间,(set up),而用大批量生产,-,过多的在制品,以防设备停机而备的库存,-,工序之间不协调的生产速率,*质量,-,不良的工序产量,-,意外的质量问题,解决办法,-,确定浪费,然後消除,-,工序间看板,(IPK),-,补充看板,-,先进先出流,(FIFO),-,平衡生产线,-,设备总体的有效率,(OEE),-,快速换线,(SMED),-,全面设备维护,(TPM),-Poka Yoke,防呆,-,结构性解决问题的方法,(Six Sigma),存货过多会隐藏浪费,什麽事情比你发现有问题工件更糟糕,?,就是你的客户比你更先发现它,Poka-Yoka,Poka-Yoka,意思是防止错误,-,目标,=Zero defects,零缺失,-,重点,=,预防更胜後工序全检,这是一种技巧去避免人为错失,Poka-Yoka,要求,:,简单 容易实践,有效 容易维持,成本低廉 可 靠,Poka Yoka Types,Level One Errors,一级错误,-,错误发生後被发现,*坏品出现,流程停止,Level Two Errors,二级错误,-,错误发生时马上察觉,*零坏品,流程会停止,如设备上有感认器作坏品分辨,坏品不会流到下一工序,Level Three Errors,三级错误,-,错误发生之前被制止,*零坏品,流程不会停止,如机加工装夹设备加入防摆错,Six Sigma,利用“六西格玛”中的,“,Measure”,“Analyze”,“Improve”,及,“,Control”,这四个阶段方法去研究,/,解决结构性,的生产问题,Overall Equipment Effectiveness(OEE),是量度整体设备有效使用率的指数,废品损失,速率损失,停机损失,Overall Equipment Effectiveness(OEE),例,:,整体设备使用率只有,64%,Overall Equipment Effectiveness(OEE),例,:,整体设备使用率只有,54%,统计了,12,批共,80,件工件,Overall Equipment Effectiveness(OEE),例,:,整体设备经过改善後,共统计了,12,批工件,整体设备使用率提升至,92%,TPM Total Productive Maintenance,TPM 是指从公司内整个团队努力去保持设备经常在优质状态从而达到改善”设备有效使用率(OEE)”,Total,all employees are involved 全员叁与,it aims to eliminate all accidents,defects and breakdowns 目标是消除意外,坏品,停机时间,Productive,actions are performed while production goes on 当在生产时有相应的措施,troubles for production are minimized 减少对生产的影响,Maintenance,keep in good condition 保持设备在最佳状态,repair,clean,lubricate 定期维修,清洁,加油,TPM Total Productive Maintenance,to Daily Checklist,Good,决定那些主要设备,列出设备的主要功能,制定设备的失效模式,列出设备的失效原因,选择维护项目,制定不同程度的工作级别,制定,/,编号备用件,执行维护项目,优化维护项目,TPM Total Productive Maintenance,进行,5S,预防性维护,(,定时,定期,),检查,/,加油,清洁,定期更换零件,预防性维护,(,特定条件,),加感应器,润滑油与温度关系分析,目视检查,进一步消除失效,SMED Single Minute Exchange of Dies,=Set-Up Reduction,减少准备时间,许多生产过程中常花了大量时间用於,set-up,而,set-up,是生产效率的损失,虽然许多昂贵,高新设备都说可省省时和金钱,但常规是最有创意及最简单方法可能是最有效的方法,或许复杂工序拆分为几台细小,简单机器组合在一起使用会更有效益,卸下 转换装置 调较 试产,Set-up Process:,减少,setup,时间,提高设备效率,增加产能,减少在制品,WIP,s,减少每个批次数量,安全性增加,增加灵活性,减少等候时间,工作意愿提高,无存货生产,SMED,的好处,SMED,可驱分为外部,set-up,及 内部,Set-up,外部,Set-up(External Setup),Set-up,可在机床还在工作中完成,内部,Set-up(Internal Setup),Set-up,要在机床停止工作後才能完成,外部与内部,Set-up,(Internal Vs External Set-up),初步目标是尽可能将所有内部,Set-up,改为外部,Set-up,如果不能改为外部,Set-up,尽量缩短内部,Set-up,时间,亦应将所有整体,Set-up,时间缩短,如研发新技术,重新设计产品/工具,自动化等,外部与内部,Set-up,(Internal Vs External Set-up),