现场环境管理.ppt

,*,按一下以編輯母片標題樣式,按一下以編輯母片,第二層,第三層,第四層,第五層,1,現場環境管理,方煒,台大生機系教授,2,生產管理流程圖,銷售預測,銷售計畫,客戶訂單,產銷協調,生產計畫排程,途程規劃,人機派工,跟催,日程規劃,現場佈置,生產線平衡,生產排程,人機負荷,進度追蹤,異常處理,績效分析,標準建立,產能計畫,人機負荷,負荷管理,物料需求計畫,現場管理,採購計畫,存量計畫,倉儲管理,現場佈置,作業標準,整理整頓,清潔清掃,紀律,設備保養,3,5S,管理,整理,將物品分為要與不要，不要者即丟棄,整頓,將整理好的物品定位，並透過看板、顏色進行效率管理,經常打掃常保清潔，造就無垃圾、無污穢的環境,清掃,透過制度、規定，維持整理、整頓、清掃之狀態,清潔,紀 律,養成確實遵守組織規定事項的習慣,4,何謂,5S,1.,整理（,SEIRI,）：,將物品區分兩類，一類為廠內必需品，另一為廠內不需要的,將要與不要的物品分開，再依使用頻率區分儲藏位置或丟棄,2.,整頓（,SEITON,）：,把必要用的物品井然有序的放置在容易取得的位置,必須做到固定擺置位置、擺放方式及清楚的標示,5,3.,清掃（,SEISO,）：,將職場內的灰塵、油污清除乾淨（含辦公室及現場作業區）,藉助經常打掃，應用五官（看聞舔聽摸）來察覺週遭環境（人機料條件）是否正常,4.,清潔（,SEIKETSU,）：,環境的清潔必須經常維護，應將整理、整頓、清掃三樣工作徹底實 施，並根絕其污染來源，達到真正改善,5.,教養,/,紀律（,SHITSUKE,）：,養成遵守規定與紀律的習慣，,5S,就是希望員工把整理、整頓、清掃、清潔等行動養成習慣，建立可信賴的工作環境,6,學習目標,瞭解,5S,與品質、交期、成本之間的關係。,加強,5S,活動的推廣，做好品質管理、設備管,理、物料管理的基礎改善工作。,針對,5S,的執行內容有具體的認識，且明瞭彼,此間的連動關係。,經由,5S,的導入步驟，在組織內建立一套,PDCA,的推動模式。,7,5S,的基礎概念,8,5S,的內涵,5S,對象,定義,目的,要領,常用工具,評價方法,效益,整理,物品空間,1.,清理要與不要用品,2.,清除不要用品,3.,清爽空間,物品減量，騰出多餘空間,;,清除死角,三清：,清理要或不要，清除不要的清爽空間,1.,層別管理,2.,紅牌作戰,1.,定點照相,製造”清爽”的工作場所,整頓,物品時間,1.,定位標示,2.,定品目或對象,3.,定量,井然排序，減少搜尋時間,三定：,定位置,定品名,定數量,1.,看板管理,2.,區域線標示,3.,定位標示,4.,顏色管理,1.,定點照相,建造”井然有序，一目了然”的工作場所,清掃,空間設備,1.,掃黑,2.,掃怪,3.,掃漏,清掃就是檢查。清掃就是發缺點，減少停工，當機的機會和時間,三掃：,掃黑（髒亂、垃圾）,掃,1.,規劃責任區域與清掃時間表,2.,點檢表,1.,定點照相,製造”潔淨明亮及零故障”的工作場所,清潔,環境：物品空間時間設備,1.,不造髒亂,2.,不擴散髒亂,3.,不恢復髒亂,提高企業形象及產品品質,三要：,要清除髒亂要消除凌亂,要掃除異樣,1.,整理整頓清掃標準化,2.,文宣,;,比賽,1.,定點照相,營造”乾淨”的工作環境,教養,人,1.,守規矩,2.,重紀律,3.,遵規範,養成習慣,三守：,守時間,守規定,守標準,點檢表,考核,營造”自主管理、守法”的工作環境,9,為什麼要導入,5S,提昇品質、降低成本、縮短交期已成為市場競爭的基本課題。,組織最重要的資源就是人，影響人的品質就是環境。,提升環境的效率，對於資源應用效率化亦有直接幫助。,10,5S,的效用,5S,是最優秀的推銷專員（,Sales,）,可從客戶處得到整潔工廠美譽之讚賞,會有很多人來參觀工廠,潔淨的工廠，將能引起顧客訂貨之意願,舒服的工作環境中，想必大家都願意辛勤工作,5S,是節儉家（,Saving,）,5S,的工作場所是節約的工作場所,舉凡消耗品或使用工具到生產準備時間，作業時間等種種都能節省,11,5S,的效用,5S,是守時者,生產的總耗時間也能節省，因此不會有交貨延遲之現象,5S,具有安全的工作環境（,Safety,）,5S,的工廠是寬廣、明亮、視野良好的工作場所,物料、產品流向一目瞭然,工作場所走道明確標示，保持走道淨空,員工身著工作服及安全帽等保護用具整整齊齊,12,5S,的效用,5S,是標準化的推動者（,standardization,）,每位員工都在正確地執行所決定的事情,任何員工到任一工作場所都能立即展開作業,品質、成本穩定，隨時朝,100%,良品率目標前進,5S,創造愉快令人滿意的工作場所（,Satisfaction,）,明亮、潔淨的場所產生以廠為家的想法,自己做的改善具有自主管理示範作用,帶動全體員工持續改善的氣氛,造就出大家參與通力合作，任何事都能迎刃而解的工作士氣,13,5S,活動精神與成效,整理,將物品分為要與不要，不要者即丟棄,整頓,將整理好的物品定位，並透過看板、顏色進行效率管理,經常打掃常保清潔，造就無垃圾、無污穢的環境,清掃,透過制度、規定，維持整理、整頓、清掃之狀態,清潔,紀 律,養成確實遵守組織規定事項的習慣,14,推動,5S,活動的效果,多品種化,提高品質,降低售價,嚴守交貨期,提高安全性,提高可動率,零換模,零瑕疵,零浪費,零交貨遲,零傷害,零故障,易於分辨的,工作場所,排除錯誤,的工具零件,不良品多的,工作場所,正確保管,檢查機器,排除,多餘物品,排除過多,的堆積,排除,不良品,排除多餘,的機械,辨別危險地方,放置的,場所明確,延長,機械壽命,了解,機械情況,防範故障,於未然,乾淨的,作業環境,出勤率高,排除,浪費,排除取放,的浪費,整理,整頓,清掃,清潔,紀律,15,推動,5S,的成果,1.,安全舒適的工作環境,2.,提高廠房空間利用率,3.,提昇工作效率、產品品質,4.,建構物料管理的基礎,5.,有秩序管理，減少沒有必要浪費與損失，降低成本,人：尋找,/,走動,物品,/,產品,/,材料：資產,/,報廢,/,待修,空間：壅塞凌亂,設備,/,工具：故障,/,不良,安全預防管理,6.TPM,（全員預防保養）活動基礎，建構設備日常維護之環境,7.TQM,活動基礎，培養員工品質習慣，營造永續經營環境,8.,塑造優質企業文化及樹立公司形象,16,改善的基礎：,5S,品質管理、設備管理和物料管理，,都必須以,5S,作為改善的基礎。,17,5S,的導入順序,STEP 1,STEP 6,STEP 5,STEP 4,STEP 3,STEP 2,建立推展體制,建立文宣、誓詞及活動,建立共同語言及教育訓練,執行,運動,進行 評價及後續維持,建立 推動計劃,5S,5S,5S,18,組織之間的關係,班的組織,改善委員會組織,班 長,會計,運銷,生產,總務,（正式組織）,改善委員會,主任委員,產銷技術小組,研發推動小組,教育訓練小組,推動小組,5S,（非正式組織）,策劃執行中心,19,5S,推動組織,（案例）,總經理,策劃推行小組,橡膠組,加工組,裝配組,倉庫,辦公室,餐廳,宿舍,20,整理整頓推行工作計劃表,(,例舉,),21,建立共同語言,標語口號海報,22,5S,文宣標語,（案例）,做事時，應捨棄固定觀念,講不能做的理由，不如想怎麼做,不要強辯，不要堅持己見,不要等最好，只要,50,分就可以去做,有錯誤要馬上改正,改善不一定要花錢,有困難才會產生智慧,有問題要追根究底,一個人的能力，抵不過十個人的智慧,改善是永無止境,23,成功導入,5S,的要領,Point 1,Point 2,Point 3,Point 4,Point 5,Point6,Point 7,Point 8,全體人員參加,全組織一起行動,班長為負責人,向全體人員說明主題所在,有耐心說明推動方法,必須落實每一個步驟,班長親自巡視現場,是所有改善的橋樑,5S,5S,24,5S,推動的四階段,、,九步驟,計畫階段（,Plan,）,1.,情報蒐集：,a.,範例蒐集與調查（書籍、品管相關刊物）,b.,成功案例觀摩,c.,研討會和上課,2.,明確,5S,執行方針（目的、目標、推動期間）,3.,成立,5S,推動組織（臨時專案組織）,4.,擬定,5S,推動計劃（甘特圖）,5.5S,教育訓練與廣宣（宣示大會及標語）,實施階段（,Do,）,6.,實施（按表操課）,查核階段（,Check,）,7.,評核與表揚（制訂獎勵辦法或案例發表）,標準化（,Action,）,8.,檢討與標準化,9.,成效維持與擴大成效,25,5S,推行案例,工廠現場診斷,1.,準備工廠佈製圖,2.,分析問題點,3.,工廠規劃不變（進行,5S,示範點推動）,重點範圍：物料儲存及模具管理,教育訓練,1.,準備,5S,講義,2.,成立,5S,推動小組,3.,擬訂,5S,推動計劃（甘特圖）,4.,檢核表（,Check List,）建立,整理整頓（要、不要）診斷填寫說明,建立清潔清掃檢核表,26,5S,推行案例,推行步驟一,1.,文宣資料製作,a.,宣傳海報,b.,精神標語,c.,集會宣導,d.,公布欄及展示板,2.,獎懲辦法制定,3.,責任工作區域劃分,推行步驟二,1.,各單位工作區域負責人填寫,整理整頓（要、不要）檢核表,2.,改善項目處置方式審核及確認預期改善時間,a.,倉庫物料儲存區規劃,b.,物料標示,c.,工作現場之規劃,d.,實施定點攝影,推行步驟三,1.,整理,整頓（要、不要）檢核表,改善進度追蹤,依日期與區域別整理稽核報告表,2.5S,推行小組定期會議檢討推行成果（）,27,5S Case Study,分組討論,設立公司,5S,推動小組組織,繪置公司,/,工廠佈置圖,建立,5S,整理整頓檢核表,28,5S,活動概況,啟蒙期,導入期,推進期,落實期,引發全員參與熱情,組織化、活動展開,5S,活動計劃性實施,5S,活動,PDCA,活動內容,前置準備,5S,方針及目標,活動規劃,資料蒐集,導入前活動,總經理,宣誓,全員大整理、大掃除,垃圾,大清除,死角大作戰,處理不要的,物品,成立,5S,推行委員會,細部推行計劃,建立獎懲制度,編印推行手冊,5S,示範點,實施整頓,環境油漆,畫線標示,儲位規劃,環境清掃,設備點,檢,全面推進,5S,論文標語繪畫競賽,活動宣導,全面油漆作戰,全面顏色管理,通道作業區定位工具陰影電器標示檔案管理,現場倉庫整理整頓,設備清掃點檢,改善小組,消除污染發生源,清除不必要管線,7.,初期診斷,5S,診斷及公告,職場診斷公佈,改善（結合,QCC,活動及提案改善）,診斷表,基準書標準化完成,實施競賽,結合,TPM,，,TQM,活動,對象,內外部環境,全員上課,示範點,全廠,重點,無垃圾,觀念,整理整頓,整理整頓清掃清潔,5S,日常化,29,5S,評價基準,項次,水準 要件,1,2,3,4,5,1,現場,5S,推展體制（單位主管）,設有,5S,推展組織表及推展計畫，完成教育的實施（單位推展委員）,定期辦理,5S,推展委員會，已具掌握問題功能（有會議紀錄）,在全員參與的基礎上，依照計畫著手，完成委員會的推展計畫。,達成問題點明明確的修正，訂有改善的推展計畫，且對策計畫完成,單位的達成水準，一目瞭然，已達,100%,目標,2,清掃（設備個體）,有訂定清掃計畫，各人的職責及圖示，完成會員的教育,完成潤滑部位及設備週邊的清掃,完成附屬設備之清掃,完成設備本體的清掃,對於潛在缺陷或震動過度，異音等，具備發現異常能力，且完成對策,3,污染發生源,已完成教育之實施，已能掌握污染發生源處所,有圖示，並完成對策計畫（針對項目）,達成,50%,以上之對策,達成,80%,以上之對策,對設備改善之意願高昂，對策達成,100%,，並能於短時間內完成清掃,4,清掃困難之處所,已完成教育之實施，已能掌握清掃困難之處所,有圖示，並完成對策計畫（針對各項目）,達成,50%,以上之對策,達成,80%,以上之對策,完成清掃器具、設備護蓋之改善，對策達成,100%,，並能於短時間內完成清掃,5,30,秒內取出，歸位（資料夾、治工具、測定器、零件等）,具辨別必要與不必要物品的能力,歸位、場所等，已定位化（誰都可以看清楚）,完成定位化的標示,完成確保取出的方法,已能達成,30,秒內取出想要的東西及歸位，已結合能力提升的績效。,6,安全對策（設備對象）,已能掌握對設備安全的確認處所和確認內容（不安全的處所的指摘）,包括現在設備及新設備，已能全部確認達成基準,6-1,之水準（不安全處之點檢）,能掌握問題點及完成對策計畫,能下好所有對策,包括安全教育，定期的實施設備修護與改善、完全了解正確使用法創造安全工作場所。,30,5S,評價基準,7,（目視管理）,A,配管內物質流向之標示,實施教育，已了解必要數量,配管油漆及標示張貼達,50%70%,配管油漆及標示張貼達,70%99%,配管油漆及標示張貼，達,100%,有管理表單，圖示、定期實施修護、改善，並完成誤判防止，危險標示及安全確保等作業。,8,（目視管理）,B,開關閥開標示,實施教育，已了解種類別、標示板之必要數量。,標示牌的裝置，完成,50%70%,標示牌的裝置，已完成,70%99%,實施標示牌的裝置，已完成,100%,，最少,2,次,/,天做到開關的確認,有管理表單、圖示、字期實施修護、改善，並了解操作方向，開關的狀態。,9,（目視管理）,C,鋼索、繩索之保管,包含已實施安全課程之教育，並了解種類別之數量,鋼索顏色的標示，已完成,100%,完成保管及尺寸的標示,有管理表單，實施使用後之檢點及鋼索塗油作業，及日常檢點作業確實,保持最佳使用狀態之維持管理,10,（目視管理）,D,滅火器標示,實施教育，已了解種類別及數量,標識牌及管理責任者之標示，完成,70%,以上,標識牌及管理責任者之標示，完成,100%,以上,有管理表單，並定期的檢點,有圖示，疊萣，全員清楚，做好責任者的變更、容器、標示牌等清潔維持之管理。,11,（目視管理）,E,溫度標示,實施教育，已了解種類別及數量,完成標貼紙之張貼達,50%70%,完成標貼紙之張貼達,70%99%,完成標貼紙之張貼達,100%,，且確實實施,1,次,/,天之標貼點檢,有管理表單或圖示、實施標貼紙污穢換新、修正、改善等。能有效防止發熱部位所影響之設備故障,12,（目視管理）,F,吻合記號（栓緊螺絲）,有實施計畫，已了解必要處所的數量，完成教育實施。,完成吻合記號，達,50%70%,完成吻合記號，達,7099%,完成吻合記號，達,100%,有管理表單，並實施定期點檢，能有效防止因設備螺絲之鬆弛，所發生之故障,13,（目視管理）,G,冷卻風扇,實施教育，已了解必要張貼轉向標貼之處所,完成轉向標貼，達,50%70%,完成轉向標貼，達,7099%,完成轉向標貼，達,100%,有管理表單，每日執行風扇作動之確認，能有效實施修護、改善及防止故障之發生。,31,5S,診斷表（參考）,區分,項目,作業基準,判定,地面,(,踏板,),1,地面沒有灑落油漬、切削粉屑。,2,地面沒有散落垃圾、零件等。,3,地面沒有推置不良品。,4,地面沒有污漬。,5,地面沒有破損或油漆剝落。,6,劃分線、定位記號沒有髒、破損或脫落。,台車,手推車,7,台車、手推車有責任者之標示。,8,台車、手推車沒有破損處所。,9,台車、手推車之車輪正常，沒有垃圾、切削粉屑。,10,台中、手推車的擺置場所有標示。,貨運,道具箱,11,貨運箱有放置於定位的直線、直角。,12,貨運箱未強化硬橡板，高度未在基準以上。,13,貨運箱沒有破損處。,14,貨運箱沒有附著垃圾、粉屑。,32,區分,項目,作業基準,判定,機械,15,機械有標示機台編號、重量。,16,機械沒有塗鴉。,17,機械上方平台，沒有設置擺放東西的處所，來擺放東西。,18,機械或工程，有標識防呆措施。,19,機械上沒有任意黏貼不相關之貼紙。,20,機械的危險處所，有作危險標（黃色、斑馬斜線）。,油壓,3,點組合,21,3,點組合的機油杯，有依規定量加油。,22,3,點組合的過濾器，髒廢水未超過規定量。,23,3,點組合的壓力錶，髒廢設定值標示。,測定儀器,量具,測定器,計測,器,24,測定儀器沒有污垢或生鏽。,25,測定儀器的金屬部分，沒有碰觸的隔離。,26,測定儀器的置場所，有遵守規定。,27,測定儀器的檢驗標記，未超過標示期間。,潤滑,28,潤滑供油口，有依規格標示潤滑液面。,29,作動油桶，有標示下次清洗及換油日期。,30,未自潤滑分油器或齒輪箱漏油。,33,區分,項目,作業,基準,判定,各種機器,31,制卸開關，有標示開閉狀態。,32,必要的螺絲，有標示吻合記號。,33,皮帶護蓋，有依規格標明尺寸及條數。,34,馬達有張貼溫度標貼紙（,0.75kw,以上）。,35,回轉部有標示方向指示。,36,刃具有標示檢點、更換周期。,37,模具、治工具有標示名稱（貨號）。,38,刃具、工具有遵守設定之放置場所。,39,極限開關有對切削粉屑、油垢等做清除。,碼錶,40,計器（壓力計、油面計、電壓計等）沒有污垢。,41,計器（壓力計、油面計、電壓計等）各有標示範圍設定。,配線,配管,42,配管、油氣壓裝置部位，沒有漏油。,43,一次配管有標示規定的流向與識別。,44,配線有綁束，井然排列。,45,折動部位的配線，未與其他部分碰觸。,46,配線導管絕緣漆包沒有破損。,47,配線、配管接頭路，沒有鬆脫、破損。,34,區分,項目,作業基準,判定,分電盤,控制盤,操作盤,48,盤內無垃圾或不必要的洞口。,49,盤內備有配線圖。,50,盤之門扉的對密狀態良好，完全密閉。,51,盤體沒有不必要的洞口。,52,盤體沒有塗鴉或不必要的貼紙。,53,盤面電流表示燈有點亮著。,作業台,54,作業台未置不必要的物品。,55,作業台無污垢、無破損。,公佈物,56,公佈物無污垢、無破損。,57,不要（已過效期）的東西，沒有公佈著。,58,揭示物高度要一致，有直線、直角的張貼。,其他,（管理）,59,5S,責任分擔（我的,PM,責任），有明顯吊掛於生產線上。,60,操作員能自答己的,5S,分攤部分。,35,學習目標,透過浪費現象的查檢，來決定整理、整頓的重點。,瞭解進行各項,5S,活動時所應依附的執行原則，並找,出進行,5S,改善的焦點主題。,知道如何運用適當的,5S,工具，在組織內進行,5S,的活動。,36,5S,的推動技巧,-,整理（,SEIRI,）,37,整理的四個步驟,STEP 1,STEP 2,STEP 3,STEP 4,前置準備,選定主題,執行,確認,決定組織中的成員要扮演何種角色,選擇要運用的工具,找出要整理的對象,決定各個現場需改善事項,不要物品的分類處理,層別法的運用,留下來的物品要編製清冊,不應有不屬於現場使用的物品,環境必須沒有垃圾,督導與考評,38,討論,下列各區域可能有浪費現象的位置或物品,1.,倉庫,2.,工具放置場,3.,地板、通道、作業區,4.,牆壁、佈告欄、管理看板,5.,屋外及辦公室,39,整理的目的,整理之目的，是讓作業現場沒有放置任何妨礙,作業或有礙動線的物品，並減少浪費的現象，,降低作業的成本。,40,整理的內涵,對象,物品空間,定義,清理要與不要物品、清除不要用品、清爽空間,目的,物品減量、騰出空間、清除死角,要領,三清：,清理要與不要的，清除不要的，清爽空間,常用工具,層別管理、紅牌作戰,評價方法,定點照相,效益,製造清爽的工作場所,41,浪費的現象,1.,不需要的庫存品，不用的機器。,2.,倘若生產現場中最寶貴的空間均無法充分發揮功用。,3.,由於放置一些不必要的物品，使得人員要進行更大迂迴活動。,4.,一堆物品中，要取出所需零件、工具，造成找尋的浪費。,5.,不必要的庫存、不需要的機器設備，只會造成資金的堆積。,6.,閒置不用的庫存容易生鏽、劣化，最終導致無法使用。,7.,不用的庫存，在產品設計變更時不能使用成為設計變更上的一大阻礙。,8.,管理這些不必要的庫存，還得維護或管理。,9.,過多的半成品造成：無法彈性變更、生產流程上的不平衡、不良、機器設備故障、缺料、延誤交貨期、換線延誤等等。,10.,不需要的物品還要花時間去盤點。,11.,物品及設備經年累月不動如山，造成改善設備佈置及流程上的困難。,12.,不需要的資料和書籍，一步一步的侵蝕寶貴的辦公空間。,13.,不必要的置物櫃、置物架，無形中形成一道牆，阻礙組織間的溝通。,14.,過多的資料、書籍、名片等，造成尋找上的浪費。,15.,報告書內容缺乏重點結論，還需費一番周章。,16.,不必要的資訊、資料，反而延誤重要決定，招致經營上、業務上的混亂。,17.,過剩的文具用品形成資金的浪費。,18.,辦公桌上擺太多不必要的物品，作業效率明顯下降。,19.,不必要的庫存、不需要的資料一旦演變成常態時，會造成無效作業的浪費。,42,請想一想,在不同的空間有那些東西需要整理？,43,不同空間的整理,1,.,作,業,現,場,的,整,理,倉庫,田間作業場,冷藏庫,機械設備,2,.,辦,公,室,的,整,理,辦公室,事務機器使用地點,會議場所,3,.,儲,藏,區,的,運,用,44,5S,的推動技巧,-,整理,目的,丟棄不要用的東西（物品，庫存），清除空間,死角，創造出有用的空間,減少以下的浪費：,重複購買,庫存成本,營運資金積壓,降低生鏽、變質、劣化,規格變更後，形成呆料,盤點時間,45,5S,的推動技巧,-,整理,問題來源,空間不足,時間急促,品項繁多,無相關定位規定,不遵守規定,不良習慣,46,5S,的推動技巧,-,整理,對象,物料,：原物料、呆滯品、廢品,設備工具,：機器設備、作業、工具、模具、治具、量,測儀器,工作場合,：屋內、屋外、工廠、倉庫、飯廳、辦公,室、廣場、停車場、警衛室、會議室、地面、天花,板、牆壁、管路、線路、道路、宿舍,文件資料,：文件、規章、公告、雜誌、書報、文件,櫃、工具箱、抽屜,其他,：私人物品、花卉、飾品,47,5S,的推動技巧,-,整理,作法,1,：層別管理,先了解需丟棄什麼，利用全廠大掃除找出不必要的物品開始清理,要清理不必要的物品就是進行層別管理,層別管理是以物品使用頻率,/,必要度作為依據,目的是區分物品的重要性，決定分區儲放或丟棄處理,使用頻率,基準,保管方法,每小時都會使用的物品,每天使用一次,每週使用一次,經常使用,放在作業區域內隨手可得之處,一個月使用一次以上,偶而使用,在工作場所內集中保管,二個月至半年用到一次（平均）,不常使用,固定地方集中保管,半年至一年使用一次,很少使用,放置在倉庫或特定區域,一年一次也沒使用到,幾乎不用,丟棄、報廢,48,層別法的運用原則,物,品,經常使用的物品,偶而使用的物品,很少使用的物品,就近管理：每週都使用到的物品,集中保管：每三個月使用一次的物品,離開現場：,兩年以上才使用一、二次的物品,定義可視狀況調整,每週使用：經常使用：隨手可得處,一個月使用一次以上：偶而使用：在工作場所集中管理,兩個月至半年內使用一次：不常使用：在固定地方集中管理,半年至一年內使用一次：放在倉庫或特定區域,一年內一次也沒使用：幾乎不用：丟棄、報廢,49,不要物品的分類處理,不要物品,的分類處理,不良品,狀態,報廢品,閒置品,端材,以廢棄物處理（回收或出清）,視狀況轉賣,判斷要或不要，將不要的物品予以處理,處理,50,不要物品的五個分類處理法,分類：,對於呆、廢料尚可利用的部分，應先分類，再除放至應儲存的區位。,利用：,找出呆、廢料是否有部分利用的價值。,出售：,呆、廢料可出售的部分，應設法出售，以減少當初購買物料的資金損失。,交換：,若呆、廢料尚可與供應商進行折價交換。應及早進行交換。,棄置：,對於完全沒有利用、出售或交換價值的呆、廢物，應燒毀、掩埋或丟棄處理，而呆、廢物的暫時棄置場，亦必須定時整理、整頓。,51,5S,的推動技巧,-,整理,作法,2,：紅牌作戰,成立工作小組：成員、期間、預期成果,基準決定：使用額度（配合層別管理）,紅牌製作,大小：,A4,或,B5,（一般工廠有不合格紅色標籤）,內容：物品區分、品名、數量、評價、處置方式、時間、地點,張貼紅牌（紅牌,=,要改善、處理），由非當事者張貼,紅牌評價與處置,合格品：移往物品待處理區或報廢處理,品：報廢處理,料,/,呆滯品：重新判定集中儲藏,/,報廢處理,52,紅牌作戰的六步驟,成,立,紅,牌,專,案,小,組,STEP 1,STEP 6,STEP 5,STEP 4,STEP 3,STEP 2,紅,牌,的,處,置,與,評,價,決,定,張,貼,紅,牌,的,基,準,製,作,紅,牌,執,行,張,貼,決,定,紅,牌,對,象,53,紅牌,一般性所使用的紅牌,54,5S,的推動技巧,-,整理,日期：,紅牌,編號：,區分,原材料 包材 機器,在製品 耗材 設備,半成品 下腳料 模具,成品 其他 治具,呆滯品,/,料 工具,廢品,N/,料 工作台 桌椅櫃,品名,號碼,數量,個,金額,元,評價,不良 不用 不要,處理部門,處置方式,丟棄 分類集中 再利用 出售 交換,處置時間,55,紅牌的處理與評價,紅牌作戰,紅牌作戰,(,不要品,),不良品,廢棄品,下腳品,呆滯品,廢棄處理,移往紅牌品放置處,判斷要與不要,對不要者進行處理,56,5S,的推動技巧,-,整理,執行步驟,前置準備,選擇整理對象,準備運用工具與層別標準,決定組織成員扮演角色,決定各工作場所需整理事項,執行,層別法應用,不要物品分類處理,工作場所維持無垃圾環境,無不屬於工作場所使用物品清除或移開,該工作場所之物品、設備需列冊管理,私人物品集中管理（,ex.,個人置物櫃）,督導、考評與確認,2025/5/12 周一,57,58,5S,的推動技巧,-,整頓（,SEITON,）,59,整頓的四個步驟,STEP 1,STEP 2,STEP 3,STEP 4,前置準備,選定主題,執行,確認,建立看板明確的共同標準,清楚整理看板、顏色與定位線的管理組合,委員會共同討論出管理的對象，整頓的主題,正式定位,區域規劃（試行）,系統規劃（紙上作業）,效益的評估,60,整頓的內涵,對象,物品空間,定義,定位標識、定品目或對象，定量,目的,井然排序，檢少搜尋時間,要領,三定：定位置、定品名、定數量,常用工具,目視管理,、,定位管理,評價方法,定點照相,效益,建造井然有序、一目了然的工作場所,61,5S,的推動技巧,-,整頓,目的：,決定有用物品放置位置與管理方式，並標準化,整頓可以減少以下浪費：,找尋時間,走動,/,移動的機率與時間,產值,/,生產力降低,庫存成本,資訊流不暢通，重複詢問,意外傷害,62,5S,的推動技巧,-,整頓,問題來源：,無規劃儲存擺放方式,物品沒分類,物品名稱或編碼不全,標示不良,存取費時,63,5S,的推動技巧,-,整頓,對象,物料：,原物料、呆滯品、廢品,設備工具：,機器設備、作業、工具、模具、治具、量測儀器,工作場合：,屋內、屋外、工廠、倉庫、飯廳、辦公室、廣場、停車場、警衛室、會議室、地面、天花板、牆壁、管路、線路、道路、宿舍,文件資料：,文件、規章、公告、雜誌、書報、文件櫃、工具箱、抽屜,其他：,私人物品、花卉、飾品,64,5S,的推動技巧,-,整頓,執行步驟：,前置準備,建立明確定位,/,顏色,/,看板共同標準,決定各工作場所整頓事項,執行,作業規劃（紙上作業）,區域規劃,標示,就定位,確認與效益評估,65,不同空間的整頓,1,.,作,業,現,場,的,整,頓,物料區,作業區,週轉區,設備系統,工具,2,.,辦,公,區,的,整,頓,依重要性作顏色定位管理依使用頻率,3,.,儲,藏,區,的,整,頓,66,整頓之,目視管理,67,整頓之,定位管理,68,辦公室的整頓,文件管理的處置,重要的檔案,不要或重複的檔案,日常所需文件：,依需要分類，用顏色加以區分,一個月或三個月以上一年使用之文件：集中保管,超過一年以上使用之文件：,按檔案年限分類集中倉管,不要的檔案：去除,重複的檔案：一元化處理,69,整理整頓查檢表,70,5S,整理整頓報告表,（案例）,單位,負責人,項目,要,移動,審核,檢核時間,71,5S,整理整頓稽核報告表,（案例）,檢核時間,單位,負責人,項目,處理方法,預定時程,稽核結果,檢核時間,單位,負責人,項目,處理方法,預定時程,稽核結果,檢核時間,單位,負責人,項目,處理方法,預定時程,稽核結果,72,5S,的推動技巧,-,清掃,（,SEISO,）,73,5S,的推動技巧,-,清掃,目的：,劃分責任區進行清除污塵、點檢，以利持續改善,對象：,物品放置場，包含作業場所、倉庫、物料棚架、治工具,棚架、設備儀器、搬運工具、作業台、管線,設備類：採用設備點檢表,點檢重點：灰塵、塵土、污垢、垃圾、生鏽、屑、粉、油漬,採取措施：清掃擦拭,油類（重油、潤滑油、黃油,）,點檢重點：油種類、油量、油質、漏油、老化,採取措施：加油、更換,溫度、壓力類,點檢重點：溫錶壓是否異常、溫度過高,/,不足、壓力過高,/,不足,採取措施：維修復原,74,5S,的推動技巧,-,清掃,對象：,螺絲、傳動軸、馬達類,點檢重點：異聲、異味、鬆動、鏽蝕,採取措施：修理、加油、更換,管路、管線類,點檢重點：破損、破皮、龜裂、脫落,採取措施：修理、更換,量測儀器、儀表、治工具類,點檢重點：破損、龜裂、脫落,採取措施：修理、更換、標示、隔離,人員、同僚,點檢重點：精神狀態、言行舉止、穿著,採取措施：工作調配、觀察,建物空間：,會議室、警衛室、辦公場所、天花板、地板、牆壁、窗戶、廁所,75,5S,的推動技巧,-,清掃,作法：,清潔化：,藉助每天清掃，使工作現場維持整潔乾淨，發現污染源則調查改善,清掃點檢：,藉由清掃過程利用五官針對人、事、時、地、物進行點檢，減少物料損失、機械設備的誤動作及暫時性停機,清掃點檢以生產相關的所有物品為主，特別以機械設備管路為重點,76,5S,的推動技巧,-,清掃,步驟：,決定清掃的對象,責任區域劃分（責任區域分配圖，輪值表）,決定清掃（點檢）的責任者,決定清掃（點檢）的方法,清掃工具準備,清掃時間表,準備點檢表,清掃（點檢）實施,清掃點檢保養維修,責任者進行簡單日常保養,77,清掃的四個步驟,STEP 1,STEP 2,STEP 3,STEP 4,前置準備,選定主題,執行,確認,準備清掃工具,決定清掃方法,分配清掃區域,針對物品放置場所、,設備、空間進行盤點,防呆措施,對付污染源的對策,發覺問題與改善,78,清掃的內涵,對象,空間設備,定義,檢查、發現缺點,目的,減少髒亂、停工、當機的時間與機會,要領,三掃：掃黑、掃怪、掃漏,常用工具,規劃責任區域與清掃時間表、點檢表,評價方法,定點照相,效益,塑造傑價營量和零故障的工作場所,79,討論,當發現有灰塵、碎料、垃圾、紙屑、油污或廢水等污染現,象時，一定要去思考這些東西是從何而來？,其來源處可否解決？,這些污染擴散的原因又為何？,是因為風吹還是高低落差造成的水流？,是因為油路本身的破洞還是是油路的速度問題？,是因為人的衣服或鞋子攜帶污染源四處擴散，還是推高機,等搬運工具在運作過程時將污染源帶到各處？,只有瞭解污染及擴散原因，才能評估需投入多少資源做改,善，及選擇適當的解決對策。,80,尋找污染源,污髒在不知不覺中漸漸的擴散,81,防呆措施,防呆措施的原理是站在人是會犯錯的之上，因此它主要是要採用一些非常簡單的預防動作，讓班員即使不小心也不可能犯錯，進而減少錯誤的發生。,82,5S,的推動技巧,-,清潔,（,SEIKETSU,）,83,5S,的推動技巧,-,清潔,目的：,徹底作好整理整頓清掃，維持清爽乾淨工作環境，並予標準化,問題來源：,不徹底的整理,不落實的整頓,不確實的清掃,對象：,有不要用的東西？多餘的空間善加利用,-,整理,能迅速找到想要用的東西？所有東西依規定擺置（定位，定品、定量）,-,整頓,有按時清掃、保養？,-,清掃,垃圾及污物發生源完全被改善,84,5S,的推動技巧,-,清潔,步驟：,前置準備,(,列出整理、整頓、清掃發掘問題,),選定主題,專案改善,(,QC,七手法、提案改善制度,),再教育與督導,定期激勵措施,觀摩,/,發表活動,85,清潔四步驟,STEP 1,STEP 2,STEP 3,STEP 4,前置準備,選定主題,執行,確認,列出整理、整頓、清掃發掘的問題,制定簡單的原則或制度,依盤點出來的問題進行改善主題的選定,定期檢查,巡迴督導，確定是否按制度執行,重點式的再教育及督導,督導與考評,86,清潔的內涵,對象,環境：物品空間、設備,定義,不製造髒亂、不擴散髒亂、不恢復髒亂,目的,提高企業形象及產品品質,要領,三要：要清除髒亂、要消除凌亂、要掃除異樣,常用工具,整理整頓清掃標準化、文宣、比賽,評價方法,定點照相,效益,營造乾淨的工作環境,87,5S,的推動技巧,-,教養,/,紀律,（,SHITSUKE,）,88,紀律的四個步驟,STEP 1,STEP 2,STEP 3,STEP 4,前置準備,選定主題,執行,確認,每一工具的可行性評估,透過比賽或評比明瞭好壞的標準,檢討可能使用的工具,決定工具使用的方式、頻度,決定養成習慣的推展工具,形成日常管理中定型化的活動,結合工具與內部資源,定期透過執行委員，使用檢核表,考核或評比,89,5S,的推動技巧,-,教養,目的：,塑造遵守規定的習慣，建立以品質為先的企業文化,品質演進：由檢驗出來、製造出來、設計出來，轉變為習慣,問題來源：,作業者未將整理、整頓、清掃、清潔養成習慣,作法：遵守公司規章制度,出缺勤,作業規範,服裝儀容,言行舉止,安全衛生,會議規定,90,紀律,(,教養,),的內涵,對象,人,定義,守規矩、重紀律、遵規範,目的,養成習慣,要領,三守：守時間、守規定、守標準,常用工具,點檢表,評價方法,考核,效益,製造自主管理、守法的工作環境,91,5S,評比表,92,範例,1,93,範例,2,94,範例,3,95,範例,4,96,第,6 S,安全,(Safety),97,安全的作業規範,2,防止火災、爆炸,3,防止設備造成傷害,4,防止起重機造成意外,5,意外的急救,1,防止撞傷、壓傷與滑倒,98,安全配備,99,安全,目的：,在作業現場中，一點疏忽就可能導致傷害或災害，所以必須作好安 全準備及制訂各種規範,透過,5S,活動進行標示及預防工作,來源：,地面濕滑或油污，使作業員滑倒,;,管線雜亂、地面雜物，使作業員絆倒,防護器具不足，作業員面臨常期傷害,物料堆積過高，容易崩塌,;,重物搬運不慎壓傷,管線破皮、線頭裸露，使作業員電傷,作業規範未明訂、訓練不落實，使作業員容易造成意外傷害,標示不清、管制不實，誤用有害化學品,設備點檢不確實，零組件鬆脫,100,安全,災害：,化學藥物外流、傾洩,高溫、高壓爆炸,火源管理不落實，造成火災,作法：,顏色管理,安全,標示：,危險品、緊急出口、危險作業,安全防護：,護目鏡、爾塞、安全鞋、口罩手套、防護衣,防呆措施,消防演練,意外急救：,準備急救設備，並標示擺放位置與用法,101,討論,請問工作場所中，哪些地方最容易發生意外事故,?,請問工作場所中，目前有哪些安全配備,?,102,定點攝影的具體作法,所謂定點攝影，就是在執行,5S,階段時，透過在現場定點拍攝一些改善主題並做公告，讓所有班員知道改善對象及改善進度。,程序,1,定點拍攝,在現場定點拍攝一些需改善現象，例如需區分要與不要的物品。（參見圖,4.11,）,程序,2,建立共識,將拍攝好之照片，交由委員討論，選定哪些照片的內容是改善主題。,程序,3,看板公告,將選定之照片製作成看板，讓委員帶回各單位、離職張貼，讓所有班員均能瞭解欲改善之主題為何、何時改善完成。,程序,4,定點拍攝,在改善完成或改善至某一階段，可在針對主題做定點拍攝，公佈於看板上，讓所有班員均能確實明瞭目前改善進度。,103,定點拍攝,104,二段式的看板作法,二段式看板的進行方法,105,四段式的看板作法,四段式看板的進行方法,106,主管的一天（,1,）,8,：,30,主管到部門上班,工作事項：,檢視部門保全解除作