杭州湾MSS移动模架施工组织设计.doc

杭州湾跨海大桥建设项目
北引桥30+（9*50）和
3*（8*50）连续箱梁
(MSS移动模架施工法)
施
施
工
组
织
设
计

目　　　　录

第一章 编制依据范围和原则　
第二章 工程概况
第三章 MSS移动模架介绍
第四章 MSS移动模架现浇预应力连续箱梁施工工艺
第五章 施工总体安排
第六章 质量保证措施
第七章 安全保证措施
第八章 文明施工措施
第九章 防汛防台应急预案
附件：1、箱梁施工组织机构框图
2、砼浇注顺序示意图
3、施工工艺流程图
4、施工步骤图

第一章 编制依据范围和原则

一、编制范围
杭州湾跨海大桥I合同桥梁A15-A25跨及A33-A56跨上部结构采用MSS移动模架现浇的50m预应力钢筋砼连续箱梁。
二、编制依据
1、杭州湾跨海大桥招标文件、杭州湾跨海大桥专用技术规范及实施性施工组织设计。
2、杭州湾跨海大桥施工图第五卷第一册北引桥第三分册上部结构（二）、（五）设计图。
3、交通部《公路桥涵施工技术规范》（JTJ041-2000）。
4、挪威NRS提供的MSS移动模架操作手册。
三、编制原则
1、根据MSS移动模架施工的特点，结合其它工程项目施工经验，制定科学合理工艺流程，通过精细管理，提高箱梁施工质量，确保安全生产，并配置相应的人力、设备、材料资源。
2、采取平行组织，流水作业施工。科学合理安排主次施工顺序。
3、坚持专业化施工，安排经验丰富的专业化施工队伍。
4、坚持高起点、高标准、高质量、高效率、严要求的标准化施工管理。强化工程施工质量，努力实现优质工程目标，争创国家鲁班奖。

第二章 　工程概况

一、预应力连续箱梁主要尺寸
杭州湾跨海大桥I合同北引桥A15-A25墩上部结构为1联（30+9X50）M预应力斜腹板连续箱梁和A33-A56墩上部结构为3联（8X50）M预应力斜腹板连续箱梁。
连续梁箱梁横桥向为两个单箱单室箱梁，对称并列布置，两箱间距为1.2m，分成两个独立系统。箱梁梁高均为2.8m，梁体采用斜腹板，箱梁顶板宽15.8m，设2%横坡，箱梁底板宽6.8m，水平布置。箱梁梁体两翼悬臂长度为3.9m。全联顶板厚度为25cm，底板为变厚度，支点处为50cm，跨中为25 cm，腹板亦为变厚度，腹板厚为50～80cm。（30+9X50）M连续箱梁横隔板沿梁全长共设置11道，端支点隔板厚度为100cm，主孔支点隔板厚度为120cm。（8X50）M连续箱梁横隔板沿梁全长共设置9道，端支点隔板厚度为100cm，主孔支点隔板厚度为120cm。
二、施工顺序及节段划分
预应力砼连续箱梁采用C50砼，氯离子渗透系数要求≤1.510－12 m2/s。（30+9X50）M连续箱梁全联划分十个浇筑节段，（8X50）M每联划分八个浇筑节段。其中（30+9X50）M连续箱梁起始跨（30＋10＝40 m）采用支架法现浇施工，标准跨即B节段50 m有8个节段，端跨即C节段为40 m，每跨在距墩中支点10 m处设横向工作缝。（8X50）M连续箱梁起始跨即A节段为50＋10＝60 m，标准跨段即B节段为50 m有6个节段，端跨即C节段为40 m，每跨在距墩中支点10 m处设横向工作缝。
三、预应力体系
1、纵向预应力钢束布置
全桥纵向预应力束采用12-7Φ5及7-7Φ5钢绞线，钢绞线的抗拉强度为Ryb=1860Mpa，低松弛、7Φ5钢绞线公称面积140mm2，钢束按其位置可分为两种类型连续钢束：
12-7Φ5钢绞线采用内径Φ76MM的波纹管制孔，15－12锚具锚固；
7-7Φ5钢绞线采用内径Φ59MM的波纹管制孔，15－7锚具锚固；
连续钢束采用单端张拉，其余纵向束采用两端张拉，钢束的锚下控制张拉力为分别为2343KN及1367KN，以张拉力为主，张拉力与伸长量双控。
　　每个节段的连续钢束，在横截面上必须对称张拉，先张拉腹板束，再张拉顶、底板束。非连续钢束在全联混凝土浇筑完毕后，从首段逐孔对称张拉非连续钢束，先长束，后短束。
2、横向预应力筋
箱梁顶板横向预应力均为3-7Φ5钢绞线，钢绞线的抗拉强度也为Ryb=1860Mpa，低松弛、7Φ5钢绞线公称面积140mm2，采用内径5521MM的扁形波纹管，15－3扁形锚具；每根钢绞线锚下控制张拉力为195.3kN,采用单端、交替张拉，以张拉力为主，张拉力和伸长量双控的方式锚固。
　　箱梁横隔墙预应力为5-7Φ5钢绞线，锚下控制张拉力为976KN，采用内径Φ55MM的波纹管制孔，15－5锚具。采用两端张拉，以张拉力为主，张拉力和伸长量双控的方式锚固。
预应力管道灌浆均采用真空压浆工艺。
三、主要工程数量：
箱梁C50砼　　　37382m2，
钢筋　　　　　　5711T，
钢绞线　　　　　1960T，
锚具　　　　　　17522套,
连接器 1920套
支座　　　　　　144个，
塑料波纹管　　　253872M,
钢料　　　　　　56.3t。

第三章：MSS移动模架介绍
1.0 简介
本项目所使用的MSS移动模架是由挪威NRS公司设计，中港集团天津船舶工程有限公司制造。根据工程进度的需要采用两套MSS移动模架设备。该设备主要由托架、主梁、前后鼻梁、横梁、推进小车、挂梁、内外模系统、操作平台及吊架等几部分组成。（各部件具体构造见下图）。
托架

1.1 主要技术参数
最大浇筑长度 50m+10m
标准浇筑长度 40m+10m
桥面宽度 15.8 m
每延米荷载 27 t/m
浇筑时系统宽度 11.36 m
推进时系统宽度 17.80 m
托架宽度 18.34 m
上部结构宽度，平台 17.28 m
浇筑时结构高度 9242 mm (Fixed Dimension)
墩柱 距离 50 m (Fixed)
主梁高度（内部尺寸） 3.4m
最大 纵坡 +/- 2%
.设备各部件大约重量
主梁 291 t
横梁 46 t
前后鼻梁 117 t
推进小车 21 t
托架 75 t
走道平台 23 t
外模 148 t
门型吊架 10 t
后吊架 25 t
中央吊架 11 t
前支撑横梁 7 t
后推进滑车 8 t
合计: 782 t
1.2 风速
设备限制风速如下：
设备推进 12 m/s.
混凝土浇注 22 m/s
设备采取安全措施 38 m/sec
2.0 主要部件描述
2.1 托架（见图1、2、3、4、）
系统在浇筑混凝土及移动施工时产生的荷载由托架支撑，托架附着在桥墩上，将托架所受垂直荷载通过墩身传递至桥墩承台、桩基受力。托架由一根水平钢梁及两根钢斜撑构成三角形架。水平钢梁顶部设有供推进工作车横移的轨道，托架下支点直接锚入墩身预留孔内(墩身施工时，在两侧预留0.50m0.52m0.90m孔洞)，主要承受竖向作用力；一对托架在上下支点分别采用12根和2根精扎螺纹钢筋连接，主要起连接和承受水平作用力，上部12φ36精扎螺纹钢筋每根预紧张拉力为500KN，总计12500KN＝6000KN，利用千斤顶循环张拉三次，确保每根精扎螺纹钢筋均匀受力。托架与墩身之间加垫20㎜厚氯钉橡胶，以保护墩身混凝土不受损坏。托架为一固定钢桁架结构，其具有高强度和大刚度的特点，一对托架重约28吨。本项目A16～A19墩采用型钢加工临时塔架承受竖向作用力。A20～A32墩（包括移动模架过50＋360＋50、50＋80＋50联）的托架下支点采用钢柱支撑，柱承受竖向力，A33～A57墩则采用托架下支点直接锚入墩身预留孔承受竖向作用力。

图 1:托架总图

图 2:托架安装到位

图 3托架上部

图4托架下部
2.2 推进小车（见图5、6、7）
推进小车是主梁的导向构件，为设备的关键部分，仅在设备推进时受力。

图 5推进小车安装示意图

图 6推进小车前视图
反作用力支撑板专为安全设计，正常推进中不受力，在横梁合拢后升

起主梁前必须卸下。

图 7:外侧滑板与反作用力支撑板
推进小车底部滑板通过横向液压件推动在托架滑轨上滑动，每次行程在250至500MM之间，小车可左右推进。（见图8）

图 8:横向推进油缸
纵向推进油缸安装在中间墩，推进时行程在500至1000MM。如果需要亦可作反向推进。（见图9）

图 9:纵向推进油缸
2.3 主梁（见图10）
系统两侧各设一根主梁，它是主要承力结构。本合同段现浇箱梁最长施工跨径为60m，因此两侧主梁拼装为65m长。主梁截面为箱形钢结构，梁高3.42m。主梁内设置斜撑及隔板等，以提高主梁局部承载能力及抗扭刚度。同时在主梁内、系统顶升支点及横梁连接处作局部加强构造。主梁为便于运输分为8至12米一节，在现场以高强螺栓连接成整体。在主梁两侧腹板下方设有系统纵向滑移所必需的轨道，两端设置与鼻梁连接的铰支座。主梁上设置了承重力为40吨的吊耳，当起吊整片主梁时，位于主梁两端的吊耳将被使用（一端一部吊车）。在主梁外侧设有4节平衡块，在推进是对主梁起平衡作用。

主梁尺寸为b = 1.8 m, h = 3.4 m, L = 65 m，由10至70MM厚的钢板构成。（见图2.3）

图 10主梁
2.4 鼻梁
鼻梁有前后梁，设置在主梁前后两端，在系统纵向滑移时，起导向及纵向平衡作用。为减少结构自身荷载，前鼻梁采用了三角形钢桁架结构，每根长43.495m，主要在系统过跨及转运托架时起作用；后鼻梁也为三角形钢桁架结构，每根长21.105m，在MSS过跨时起平衡作用。鼻梁分段运输、拼装，其与主梁或鼻梁之间均以铰接形式连接。鼻梁与主梁的连接铰为圆心作平面转动，以适应桥梁的平面曲线变化。前端鼻梁可绕鼻梁间连接铰作上下转动且前端下弦杆头部上弯，以适应桥梁坡度的变化和托架安装时的高程偏差。
2.4.1 前鼻梁（见图11、12、13）
前鼻梁由三节组成。 鼻梁由H型钢及角钢组成，为满足竖向移动，前鼻梁设置了可调螺栓，位于前鼻梁节段1、2和3之间。施工走道位于鼻梁内部，可通达鼻梁各处，另有一施工平台以悬臂状态布置与前鼻梁第一节块间。

图 11:前鼻梁节段N-1001

图 12前鼻梁节段N-1002

图 13前鼻梁节段N-1003
在前鼻梁的端部设有支撑横梁，当托架转运时对前鼻梁起支撑作用。支撑横梁可沿中部分开，并做横向滑动。（见图14）

图 14前鼻梁支撑横梁
2.4.2 后鼻梁（见图15）

图 15：后鼻梁节段N-1006 & N-1007

2.5 横梁（见图16、17）
横梁设置在两根主梁之间，根据墩顶间距调节的需要，纵向分布间距分别设置为5.395m、5.5m、5.85m、5.65m、6.00m和3.595m的间距。横梁构造为型钢梁桁架形式，在单跨中轴线位置一分为二，两端分别与主梁采用高强螺栓连接。每根横梁有上下两组螺栓，上部每个螺栓施拧力为430KN，下部每个螺栓施拧力为300KN。主梁间的连接设计为可分合形式，采用高强螺栓联接。横梁中间分合接头的连接板一边设置锥形导向销、一边开孔，依靠销孔间的导向作用，能在接合过程中保证连接孔位对齐。每根横梁上设置4个调节螺栓杆，其与底模相连接，便于底模标高及预拱度的调整。每一横梁设置5个支撑点，以完成预拱度的调节，可调支撑位于支撑点上，支撑模板重量使操作更简便。（见图2.5）

图 16横梁布置示意图

图 17横梁构造图
2.6 施工平台
不同构件上平台见相应图纸：
195 - 198 主梁爬梯
211 - 214 横梁平台
291 – 297 鼻梁平台
360 - 364 支撑托架平台
2.6.1 平台位于支撑托架上及主梁鼻梁内。
2.6.2 楼梯设置可使人员来往于不同平台上。
2.6.3 平台设置可使操作人员抵达每一施工区域，包括液压操作从区域。
2.7 模板(F)（见图18）
外模包括底板、侧模板及顶板。通过可调支撑杠来调节预拱及横坡。

图 18:外模
2.8 门型吊架（见图19）
在混凝土浇筑时，主梁的后点通过两边各10根筋扎螺纹钢悬挂在门型吊架上。门型吊架则通过后主千斤顶支撑在已完成的桥面上。这样的系统要求在已完工的桥梁翼缘板上设置预留孔。吊架上配有吊耳，支腿在吊装前应先安装到托架上。

图 19: 门型吊架
2.9 中央吊架（见图20）
中央吊架位于主梁的上部，当托架转运时位于墩柱的中间。中央吊架连接在主梁两侧，当托架向前转运时荷载由中央吊架承担。
图 20:中央吊架

2.10后推进进吊架（见图21）
当托架转运到下一跨之后，MSS向前推进由推进吊架来完成。滑动横梁通过4根筋扎螺纹钢支撑在桥面上。

图 21:后推进吊架

第四章 MSS移动模架现浇预应力连续箱梁施工工艺

一、移动模架现浇箱梁施工
本桥采用预应力等高斜腹板连续箱梁，移动模架施工先从左幅16＃墩的标准跨开始，左幅施工两跨后，再安排右幅16＃墩的标准跨施工。（30+950）m连续梁每联箱梁浇筑划分九个施工节段施工，从北（A15）至南 (A25)左右幅交替施工，左幅预先安排施工。（850）m连续梁每联箱梁浇筑划分八个施工节段施工，从北（A33）至南 (A56)左右幅交替施工，左幅预先安排施工。
其中起始跨砼的方量为696m3，标准跨方量为585，末端跨方量为485 m3。砼按一次性整体浇注方法，计划安排二台汽车泵同时输送，每小时浇注速度为40M3，每跨箱梁施工时间约为15小时。
具体施工方案及工艺要求：
二、移动模架拼装及移动模架预压方案
上述方案已经按专项方案上报，不再阐述。
三、预拱度设置
根据预压取得移动模架工作的各项参数，绘出移动模架加卸载变形曲线图，计算出移动模架的综合刚度系数，并监测钢箱主梁挠度及加载预压后的挠度变化情况。当移动模架安装完成后，即可进行标高及中线调整。模板控制标高=设计标高+施工预留拱度。设计标高由设计院提供。施工预留拱度由设计院提供的理论预留拱度结合现场移动模架施压测试数值（如弹性变形值）及已完箱梁的实测标高等因素计算而得。每节段施工的标高控制包括三个关键工况：移动模架浇筑前定位标高；混凝土浇筑后标高；预应力张拉后标高。综合分析后，设置合理的预拱度，为使完成后的箱梁在纵向线型保持平顺美观，符合设计要求。对前几段施工的箱梁进行监测，并做好记录。

四、模板制作及安装
A、模板制作要求
1、外模板由腹板、翼板及其千斤顶支撑拼装组成，采用定型钢模板，底模也采用定型钢模板，底模、侧模与移动模架组装成一个整体。为确保桥轴线及腹板外观线型顺直美观，侧模在使用前应进行试拼，消除拼缝错台现象。
2、内侧模面采用钢模板，纵向劲板采用角钢（5*5CM），间距为50CM，纵横向采用钢管支撑，并用钢管竖向支撑,钢管横排间距约为70CM，纵向间距为100CM。钢管底部用φ20钢筋直接支在垫块上,并与底板钢筋焊接。
3、张拉端端模采用钢模板，并预留钢筋及波纹管孔道，确保锚垫板位置准确就位。封端模板采用4mm钢板，要求表面平整，尺寸准确。
B、模板的要求
1、 支座安装：
（1）支座垫石施工时标高降低3CM，预留3CM作为安装支座时压浆用；当考虑采用垫石与支座整体施工时可不考虑压浆。
（2）底模支座位置要在模板安装前进行检查，检查内容有：横向位置、平整度，同一支座板的四角高差。
（3）根据温度、砼干缩徐变、张拉压缩变形调节活动支座的上下座板位置，支座板安装前位置应用螺栓固定。
2、底模
底模在正常使用时，应随时用水平仪检查底板的标高，平整度，不符合规定处均应及时整修。及时清除底板表面与橡胶密封处的残余灰浆。在砼浇注前应用空压机吹净底模上焊渣、杂物等。
3、外模板
（1）浇筑前检查：板面是否平整、光洁、有无凹凸变形及残余粘浆，模板接口处应清除干净，无错台现象。
（2）检查所有模板连接端部和底角有无碰撞而造成影响使用的缺陷或变形，模板竖向法兰焊缝处是否有开裂破损，如有均应及时补焊、整修。
（3）侧模与底模板的相对位置对准，用顶压杆调整好侧模垂直度，并与端模联结好。
（4）侧模安装完后，用螺栓联结稳固。调整其它紧固件后检查整体模板的长、宽、高尺寸及平整度等，并做好记录。不符合规定者，应及时调整。
（5）钢模检查其位置准确，连接紧密，侧模与底模接缝密贴且不漏浆。
（6）锚垫板的安装应严格按设计图纸施工，确保每孔梁上锚垫板位置准确无误。
（7）钢模板上采用不锈钢板。注意预留横隔梁预应力孔道，及工作孔；
4、内模
（1） 内模安装应根据模板结构确定，固定要稳固，保证不跑模、不漏浆。
（2）安装前应先检查模板是否清理干净，是否涂刷了隔离剂。内模拼成整体后用宽胶带粘贴各个接缝处以防止漏浆。
（3）内模安装完后，检查各部位尺寸。
5、端模安装
端模安装应保证其垂直度，防止变形。安装前检查板面是否平整光洁、有无凹凸变形及残余粘浆。将波纹管及钢筋逐根插入各自的孔内后，进行端模安装就位。安装完成后，再次逐根检查是否处于设计位置。
6、模板尺寸允许偏差

钢模安装尺寸的允许偏差应符合　　　　　　　　　　表6.1.7.6
项次
检查项目
允许偏差（mm）
检查方法
1
钢模全长
10
测量
2
钢底模每米高低差
≤2
用100cm水平尺
3
钢模高度
5
用尺量
4
底板厚度
＋10、0
经纬仪定中线查
5
上缘（桥面板）内外偏离设计位置
＋10、－5
挂线实测
6
模板垂直度（每米）
3
吊线附测量
7
腹板中心在平面上与设计位置偏差
10
中线测量
8
腹板、顶板厚度
+10、0
用尺量
9
端模预应力支承垫板中心偏差
3
用尺量

六、钢筋的制作安装
钢筋在加工场制作，现场安装绑扎一次成型，在绑扎时以普通筋让预应力筋为原则，先安装底、腹板钢筋，然后安装横隔梁及梁端钢筋，待芯模和波纹管安装后，最后安装顶板钢筋和预埋件。钢筋安装应与波纹管、模板安装交替进行。钢筋的搭接及焊接应按满足规范要求，箱梁外（底）模钢筋保护层垫块采用塑料垫块，箱梁内模位置采用砼垫块，并应绑扎牢固，以防露筋。钢筋保护层厚度的误差在（0，+10mm）以内。钢筋绑扎应横平顺直间距均匀，并按设计要求施工。按设计图纸要求预埋附属件包括护栏、伸缩缝、防雷装置等，位置应准确。钢筋焊接时，应采取防护措施防止损伤不锈钢模面。
七、塑料波纹管和预应力束制安
　（一）塑料波纹管制安
预应力管道共有四种规格分别为内径Φ76mm、Φ59mm、Φ55mm及55*21mm扁形波纹管，波纹管进场时，生产厂家应提供试验报告、质量保证书和合格证，并应对其外观形状、主要尺寸及密封性进行检测。
1、 安装前，按设计规定的管道坐标进行施工放样，设置定位筋。直线段定位钢筋最大间距不大于80cm，在钢束弯曲段加密定位筋，其间距要求不得大于50cm，
2、 波纹管的接长连接：波纹管采用专用焊机进行焊接或采用本身具有密封性能且带有观测管的塑料结构连接器连接，避免浇筑砼时水泥浆渗漏及抽真空时漏气。浇筑砼时在管道内预先穿束，以防止管道变形及上浮。焊接时必须保证同一轴线上。
3、 波纹管与锚垫板的连接：用同一材料，同一规格连接头进行连接，连接后用密封胶封口；
4、 波纹管与排气管的连接：在波纹管上热熔排气孔，然后用同一种材料弧形排气接头连接，用密封胶缠绕。或采用带有排气管的密封连接器连接，其密封性能应满足真空度要求。
5、 所有管道的压浆孔，抽气孔应设在锚垫板上，并用海绵封孔，压浆管、排气管最小内径为20mm。
6、 预应力管道的尺寸与位置应正确，孔道应平顺，端部的预埋钢垫板应垂直于孔道中心线。
7、 管道在模板内安装完毕后，应将其端部盖好，防止水或其他杂物进入，锚固端必须要密封，防止砼水泥浆渗入。
8、 管道安装完后应用铁丝扎紧。
（二） 预应力束制安
　(1) 钢绞线下料，应按设计孔道长度加张拉设备长度加余留锚外不少于100mm的总长度下料。切割时，应在每端离切口30~50mm处用铁丝绑扎，平放用砂轮锯切割。
(2) 钢绞线编束时须按各束理顺，每隔1~1.5m用铁丝捆扎，铁丝扣应向里，绑好的绞线钢束，应编号挂牌按要求存放。
(3) 钢绞线应对号穿入波纹管内，同一孔道穿束应整束整穿或用穿索机将钢绞线逐根穿入。孔道内应畅通，无水和其他杂物。
(4) 预应力筋安装在管道中后，管道端部开口应密封以防止湿气进入。对于露出部分必须采用胶带密封。
(5) 任何情况下，当在安装有预应力筋的构件附近进行电焊时，对全部预应力筋和金属件均应进行保护，防止溅上焊渣或造成其他损坏。
⑹ 预应力钢绞线锚具外露部分要采取防锈措施。
八、箱梁砼浇筑
箱梁砼标号为C50，坍落度控制在16－20CM。砼浇筑采用两台汽车泵输送砼，浇筑顺序为：纵向砼先从前端墩柱开始，两边对称浇筑，完成对称浇筑后，向已完成跨浇筑直至完成；横向先从桥梁中心线开始对称浇筑，边顶模需提前浇筑，同时浇筑腹板，并防止内模被顶起。
底板砼先浇注靠近腹板两侧砼，砼从腹板进入；中间部分砼从顶模预留孔中进入。为了控制底板砼厚度，在脚手架竖向钢管上用红漆标出砼面位置。
腹板砼浇筑采用斜向分段、水平分层连续浇筑，水平分层厚度不得大于30cm，先后两层混凝土的间隔时间不得超过初凝时间。一般区域使用50型振动棒振捣，钢筋密集区采用35型振动棒。
在浇筑顶板砼时，由于箱梁顶面为2%横坡，故施工时应设置标高控制标志，采用纵向布设4道[6.3槽钢控制顶面高程，同时作为提浆滚筒的轨道；在振捣过程中，随时测量，以保证横向线形。箱梁顶面砼初凝后用扫把拉毛，要求线条粗细均匀、顺直。
浇筑砼进行振捣时，应注意不能破坏波纹管，且不允许管道移位，尤其应避免管道上浮，以达到预应力的预期效果，防止破坏性的局部应力产生。为保证各节段新老混凝土的整体性，在浇筑箱梁新砼前，将旧混凝土的按触面凿毛洗净。
移动模架现浇箱梁的检查项目
表6.3.13
项次
检 查 项 目
规定值或允许偏差
检查方法
1
混凝土强度(MPa)
在合格标准内
按JTJ071附录D检查
2
轴线偏位(mm)
10
用全站仪或经纬仪，每孔测量3~5处
3
顶面高程(mm)
10
用水准仪测5处
4
断面尺寸(mm)
高度
+5，-10
用尺量，
每孔检查3~5个断面
顶、底板宽
30
顶、底、腹板、及翼缘板厚
+10，-0
翼缘长
+5，-10
5
总长(mm)
+5，-10
用尺量
6
平整度(mm)
6
用2m直尺检查
7
支座顶面高差(mm)
2
查浇筑前记录
8
横坡(%)
0.15
用水准仪，每孔测量3~5处
9
预埋件位置(mm)
5
用尺量

九、养护措施
砼顶底板应在最后一次收浆拉毛后喷洒养护剂，防止砼表面失水出现裂缝；终凝后箱顶面用土工布或毛毯覆盖湿养护；养护水采用饮用水，并设专人养护专人管理；冬季施工应做好保温措施，根据内表温差情况确定养护时间，养护时间一般至少为7天。海工砼为高标号砼,其内部砼温度偏高，内外温差太大，为了防止出现温差及干缩裂缝。采取以下措施:
1、 箱内砼终凝后及时洒水养护，并通风加快内部散发速度，按要求加强砼内部温度监控。
2、 砼养护要不间断进行，专人负责，
3、 养护水要保持清洁，不得被泥浆污染，确保砼外观美观。
十、预应力后张法施工工艺
纵向预应力均采用12-7Φ5钢绞线及7-7Φ5钢胶线，采用单端张拉，每束锚下控制张拉力分别为2343KN和1367KN以张拉力为主，张拉力与伸长量双控。纵向预应力束张拉顺序为：每个节段的连续钢束，在横截面上必须对称张拉，先张拉腹板束，再张拉顶、底板束。非连续钢束在全联混凝土浇筑完毕后，从首段逐孔对称张拉非连续钢束，先长束，后短束。
横向预应力束采用3-7Φ5钢绞线，采用单端单根张拉，每根钢绞线锚下控制张拉力为195.3kN,以张拉力为主，张拉力与伸长量双控。纵向预应力束张拉完后即可张拉横向预应力束，张拉按均衡对称,交错张拉的原则进行，张拉完后对同束的3根钢绞线进行补强，使各根预应力束达到设计要求。
箱梁横隔墙预应力为5-7Φ5钢绞线，锚下控制张拉力为976KN，采用15－5锚具。采用两端张拉。
当砼强度达到设计强度的85%,弹模达到设计的80%时方可张拉；首跨施工时应进行管道摩阻试验，锚圈口应力损失，以便准确计算理论伸长量及实际需张拉应力值。
1、设备的选择
A、千斤顶的选择：为保证张拉的安全可靠和准确性，千斤顶的吨位数宜控制在设计张拉力的1.2倍以上：
①12-7Φ5钢束采用2344kn*1.2倍=2813kN（选用350t千斤顶）
②7-7Φ5钢束采用 1367kn*1.2倍=1640kN（选用200T千斤顶）
③5-7Φ5钢束采用 976kn*1.2倍=1171kN（选用200T千斤顶）
④横向钢束采用单根张拉：1395*140*1.2=234KN(选用27T千斤顶)
B、压力表选用
实际压力表读数Pu=（1.5~2.0NK/AU）
其中AU为张拉油缸面积，NK为张拉力，通过计算可得出压力表的读数。
2、张拉程序
（1） 第一步，先将钢丝束略微张拉以消除钢束松弛状态，并检查孔道曲线，锚具和千斤顶是否在一条直线上，要注意钢束中每根钢铰线受力均匀。
（2） 当钢丝束初应力达到10%δk时，再开始正式张拉和量测伸长值。并检查钢丝有无滑动，实际伸长值除量测值外，还应加上初应力时推算的伸长值。以避免虚位移对量测的准确性产生影响。
（3） 张拉程序
张拉程序应遵循以下原则：横向对称分批张拉,均匀分级张拉。
0 初应力10%δk 20%δk→100%δk（持荷5分钟自锚）
如果锚具出现滑丝、断丝或锚具损坏应立即停止操作进行检查，并做好详细记录。
每次张拉后应将下列数据如实记录：
（1） 油表、千斤顶及油压泵的型号
（2） 分级张拉应力值及伸长值读数
（3） 在张拉完后的应力及伸长值读数
（4） 回缩量
（5） 千斤顶放松后保留的伸长值
3、张拉时安全防护措施及注意事项
（1） 工作锚板、工作夹片与工具锚板、工具夹片不能混用，工作锚板、工作夹片不能作为工具锚重复使用。
（2） 锚具应妥善保管，使用时不得有锈水及其他污物，安装锚具前将锚固夹持段钢丝上的浮锈及污物清除干净，以避免引起滑丝。
（3） 安装锚具时，锚板应支垫板齿口对正，夹片安装后要齐平。
（4） 从施加预应力到锚固后期间，除非采取有效屏蔽措施，操作人员不得在锚具正前方活动，不能重力敲打钢丝或锚具。用砂轮切割多余钢丝，禁止用电焊切割。
十一、预应力孔道压浆
本工程采用真空辅助灌浆工艺进行孔道灌浆。
1、施工准备工作
a、应能制造出胶状稠度的水泥浆，压浆机必须能为0.7mp的常压连续作业。压力表在首次使用前必须及时检查，及时校准。
b、检查确认材料数量、种类是否齐备；检查机具是否完好；
c张拉完成后，切除外露的钢绞线（外露量≤30mm，连续束应考虑连接长度），将密封工具罩安装在锚垫板上进行封锚。工具罩在灌浆后3小时内拆除并清洗。安装时检查橡胶密封圈是否破损断裂，将密封罩与锚垫板上的安装孔对正，用螺栓拧紧，注意将排气口朝正上方。
2、试抽真空
将灌浆阀，排气阀全都关闭，抽真空阀打开，启动真空泵抽真空，观察真空压力表读数，当管内的真空度维持在－0.08Mpa时，停泵约1min时间，若压力能保持不变即可认为孔道能达到并维持真空。
3、水泥浆制作
A、水泥浆的要求
水泥浆的配合比及有关性能应符合规范要求，水泥浆经过3小时泌水量不应超过2%。
B搅拌要求：搅拌水泥浆之前，加水空转数分钟，将积水倒净，使搅拌机内壁充分湿润。搅拌好的灰浆要做到基本卸尽。在全部灰浆出之前不得再投入未拌和的材料，更不能采取边出料边进料的方法。
C装料顺序
a先将称量好的水（扣除用于溶化减水剂的那部分水），水泥，膨胀剂，粉煤灰倒入搅拌机，搅拌2min；
b将溶于水的减水剂倒入搅拌机，搅拌3min出料；
c水泥浆出料后应尽量马上泵送，否则要不停地搅拌；
d必须严格控制用水量，否则多加的水全部泌出，易造成管道顶端有空隙；
e对未及时使用而降低了流动性水泥浆，严禁采用增加水的办法来增加灰浆的流动性。
4、灌浆
a将水泥浆加到储浆罐中引到灌浆泵，灌浆泵高压橡胶管出口打出浆体，待这些浆体浓度与灌浆泵中的浓度一样时，关掉灌浆泵，将高压橡胶管此端接到孔道的灌浆管上，扎牢。
b关闭灌浆阀，启动真空泵，当真空值达到并维持在-0.06-0.1Mpa值时，打开灌浆阀，启动灌浆泵，开始灌浆，灌浆过程中，真空泵保持连续工作。
c待抽真空端的透明塑料管内有浆体经过时，关闭真空机前端的真空阀，关闭真空机，水泥浆会自动从“止回排气阀”中顺畅流出，且稠度与灌入的浆体相当时，关闭抽真空端的阀门。
d灌浆泵继续工作，压力达到0.7Mpa左右，持压2min完成排气泌水，使孔道内浆体密实饱满，完成灌浆，关闭灌浆泵及灌浆阀门。
5、清洗
拆卸外接管路，清洗真空机的空气滤清器及管路阀门，清洗灌浆泵、搅拌机及所有占有水泥浆附件。
注意事项
1、锚头一定要密封好，最好在张拉完成后24h内开始灌浆。
2、灌浆管应选用牢固结实的高强橡胶管，抗压能力≥1Mpa，带压浆管时不能破裂，连接要牢固，不得脱管。
3、严格掌握水泥浆的配合比，浆体材料误差不能超过下表的规定值。
各种材料配量允许误差表
材料名称
普硅425号水泥
水
掺合剂
允许误差不大于（%）
2
2
2
1、 浆进入灌浆泵之前应通过筛子。
2、 灌浆工作宜在灰浆流动性没有下降的30-45分钟时间内进行，孔道一次灌注要连续。
3、 压浆工作在一次作业中应连续进行不得停顿直到排浆液稠度与压注的浆稠度相同。
4、 孔道压浆应按自下而上的顺序进行。
5、 压浆人员要配戴防护眼镜，以防止泥浆喷出伤人。
后张法实测项目
表2.4.2
项次
检查项目
规定值或允许偏差
检查方式和频率
1
张拉应力值
符合设计要求
查张拉记录
2
张拉伸长率
6％或符合设计要求
查张拉记录
3
回缩量（mm）
≤6或符合设计要求
查张拉记录
4
断丝、滑丝数
钢束
每束1根，且每断面不超过钢丝总数的1％
查张拉记录
钢筋
不允许

十二、移动模架推进程序
起始跨混凝土浇筑完成直到第二跨砼浇筑完成的工况：
阶段 1:起始跨混凝土浇筑完毕：(图1)

图 1:第一跨完成
1、去除内外模板间的连接钢筋
2、降下前后主千斤顶，直到模板与混凝土分离。
3、合上托架滑动轮。
阶段 2: 荷载传递（图2）
在已完成的起始跨悬臂端处安装门型吊架、主千斤顶及吊架与主梁间的连接钢筋。
1、升起后主千斤顶，直到主梁滑轨离开推进小车上的滑板150mm，这时荷载由托架转移到门型吊架上。

图 2: 安装门型吊架
2、安装后推进吊架，将主梁主千斤顶顶起，将主梁荷载通过4根φ36精扎螺纹钢支撑在桥面上。使后托架上推进小车的滑板离开主梁150mm。（图8）
3、安装前鼻梁支撑横梁，并通过机械螺旋顶撑到前墩顶上。（图4）

图 4:正确安放前鼻梁支撑横梁

阶段 3:托架转运
1、连接推进小车与主梁间的就位调整油缸。（每个推进小车有3个油缸）放开推进系统与主梁间的连接。（图5）

图 5:连接推进小车与主梁间的就位调整油缸

2、放松托架的精轧螺纹筋。
3、提升就位调整油缸，直到托架牛腿不再受力。

图 6:托架推进滑轮挂在轨道上
4、用托架上的横向推进油缸将托架下部支撑牛腿从墩柱预留孔中拔出。
5、通过连接的油缸将托架放低，直到推进滑轮完全挂在主梁内外侧的轨道上。（图6）

图7: 托架前移
6、合上内侧轨道上的反作用力滑轮。
7、放松主梁与推进小车间的油缸。
8、连接托架与电动较车间的连接钢缆。
9、通过电动绞车将托架向前