GBJ128-90立式圆筒形钢制焊接油罐施工及验收规范.pdf

中华人民共和国国家标准 立 式 圆 筒 形 钢 制 焊 接 油 罐 施 工 及 验 收 规 范 GBJ 128-90 GBJ 128-90 主编部门：中华人民共和国原石油工业部 批准部门：中华人民共和国建设部 施行日期： 1991 年 3 月 1 日 中国建筑工业出版社 1990 北 京 1990 北 京 1 关于发布国家标准立式圆筒形钢制 关于发布国家标准立式圆筒形钢制 焊接油罐施工及验收规范的通知焊接油罐施工及验收规范的通知 （ 90）建标字第 250 号 根据国家计委计综【1985】1 号文的要求，由原石油部会同有关部门共同制 订的立式圆筒形钢制焊接油罐施工及验收规范 ，已经有关部门会审。现批准 立式圆筒形钢制焊接油罐施工及验收规范GBJ128 一 90 为国家标准，自 1991 年 3 月 1 日施行。 本标准由能源部负责管理， 具体解释等工作由能源部中国石油天然气总公司 工程技木研究所负责，出版发行由建设部标准定额研究所负责组织。 建没部 建没部 1990 年 5 月 18 日 2 编 制 说 明 编 制 说 明 本规范是根据国家计委计综1985 1 号文的要求，由原石油工业部负责主 编，并会同有关单位共同编制而成。 在本规范的编制过程中，规范编制组进行了广泛的调查研究，认真总结我国 长期以来油罐施工的实践经验，参考了有关国际标准和国外先进标准，针对主要 技术问题开展了科学研究与试验验证工作，并广泛征求了全国有关单位的意见。 最后，由我部合同有关部门审查定稿。 鉴于本规范系初次编制，在执行过程中，希望各单位结合工程实践和科学研 究，认真总结经验，注意积累资料，如发现需要修改和补充之处，请将意见和有 共资料寄交天津市塘沽区津塘公路 40 号中国石油天然气总公司工程技木研究 所；以供今后修订时参考。 能源部 能源部 1989 年 12 月 3 目 录 第一章 总则5 第二章 材料验收6 第三章 预制7 第一节 一般规定7 第二节 壁板预制8 第三节 底版预制10 第四节 浮顶和内浮顶预制11 第五节 构件预制12 第六节 出厂检验13 第四章 组装14 第一节 一般规定14 第二节 基础检查14 第三节 罐底组装15 第四节 罐壁组装16 第五节 固定顶组装19 第六节 浮顶组装19 第七节 附件安装20 第五章 焊接21 第一节 焊接工艺评定21 第二节 焊工考核21 第三节 焊前准备21 第四节 焊接施工22 第五节 焊接顺序25 第六节 修补26 第六章 检查及验收28 第一节 焊缝的外观检查28 焊缝无损探伤及严密性试验28 第二节 罐体几何形状和尺寸检查29 第三节 充水试验31 第四节 工程验收32 附录一 T 形接头角焊缝试件制备和检验34 附录二 油罐基础沉降观测方法38 附录三 交工验收表格39 附录四 本规范用词说明51 附加说明52 4 第一章 总 则 第一章 总 则 第 1.0.1 条 第 1.0.1 条 为了统一立式圆筒形钢制焊接油罐施工及验收的技术要求， 确 保油罐施工质量，以适应油罐建设发展的需要，特制订本规范。 第 1.0.2 条第 1.0.2 条 本规范适用于在地面上建造的， 储存液态石油及石油产品的立 式圆筒形钢制焊接油罐罐体及与油罐相焊接附件的施工及验收。 第 1.0.3 条第 1.0.3 条 油罐应按设计文件施工。当需要修改设计时，必须取得原设计 单位的同意。 第 1.0.4 条 第 1.0.4 条 油罐的预制、安装和检验，应采用同一精度等级的计量器具和 检测仪器。 第 1.0.5 条第 1.0.5 条 油罐的施工及验收，除应符合本规范的规定外，尚应符合围家 现行的有关标准、规范的规定。 5 第二章第二章 材料验收 材料验收 第 2.0.1 条 第 2.0.1 条 建造油罐选用的材料和附件，应具有质量合格 证明书。当 无质量合格证明书或对质量合格证明书有疑问时，应对材料和附件迸行复验，合 格后方淮使用。 第 2.0.2 条 第 2.0.2 条 焊接材料（焊条、焊丝及焊剂）应具有反量合格证明书。焊 条质量合格证明书应包括熔敷金属的化学成分和机械性能； 低氢型焊条还应包括 熔敷金属的扩散氢合量。当无质 量合格证明书或对质量合格证明书有疑问时， 应对焊接材料迸行 复验。 第 2.0.3 条 第 2.0.3 条 建造油罐选用的钢板，必须逐张迸行外观检查，其表面质量 应符合现行的相应钢板标准的规定。 第 2.0.4 条 第 2.0.4 条 钢板表面锈蚀减薄量、划痕深度与钢板实际负偏差之和，应 符合表 2.0.4 钢板厚度的允许偏差的规定。 钢板厚度的允许偏差 表 2.0.4 钢 板 厚 度 (mm) 允 许 偏 差 (mm) 4 4.5-5.5 6-7 8-25 26-30 32-34 36-40 -0.3 -0.5 -0.6 -0.8 -0.9 -1.0 -1.1 第 2.0.5 条第 2.0.5 条 油罐底圈和第一圈罐壁的钢板，当厚度大于或等于 23mm 时， 应按国家现行标准压力容器用钢板超声波探伤 （ ZBJ74003 一 88）迸行检查， 检查结果应达到级标准为合格。对屈服点小于或等于 390MPa 的钢板，应取钢 板强数的 20%进行抽查，当发现有不合格的钢板时，应逐张检查；对屈服点大于 390MPa 的钢板，应逐张检查。 6 第三章 预 制 第三章 预 制 第一节 一般规定 第一节 一般规定 第 3.1.1 条 第 3.1.1 条 油罐在预测、组装及检验过程中所使用的样板，应符合下列 规定： 一、 当构件的曲率半径小于或等于 12.5m 时， 弧形样板的弦长不得小于 1.5m； 曲率半径大于 12.5 m 时，弧形样板的弦长不得小于 2 m； 二、直线样板的长度不得小于 1 m； 三、测量焊缝角变形的弧形样板，其弦长不得小于 1m。 第 3.1.2 条第 3.1.2 条 钢板切割及焊缝坡口加工，应符合下列规定： 一、钢板的切割和焊缝的坡口，宜采用机械加工或自动、半自动火焰切割加 工。罐顶板和罐底边缘板的圆弧边缘，可采用手工火焰切割加工； 二、用于焊接接头、厚度大干 10 mm 的钢板和用于搭接接头、厚度大于 16mm 的钢板，板边不宜采用剪切加工； 三、当工作环境温度低于下列温度时，钢材不得采用剪切加工： 1.普通碳素钢：一 16； 2.低合金钢：一 12。 第 3.1.3 条 第 3.1.3 条 钢板边缘加工面应平滑，不得有夹渣、分层、裂纹及熔渣等 缺陷。火焰切割坡口产生的表面硬化层，应磨除。 第 3.1.4 条 第 3.1.4 条 屈服点大于 390MPa 的钢板，当用于底圈和第二圈罐壁时，应 按本规范第 6.2.9 条的规定对坡口表面迸行磁粉或渗透探伤。 第 3.1.5第 3.1.5 条 焊接接头的坡口型式和尺寸，当无图纸无要求 7 时，应按现行的国家标准手工电弧焊焊接接头的基本型式与尺寸及 埋弧 焊焊接接头的基本型式与尺寸的规定选用。纵缝气电焊及环缝埋弧焊的焊接接 头型式，宜符合下列要求： 一、纵缝气电焊的对接接头的间隙，应为 46mm，钝边不应大于 1 mm，坡 口宽度应为 1618mm（图 3.1.5-1） 。 图 图 3.1.5-1 纵缝气电焊的对接接头的接头型式 二、环缝埋弧焊的对接接头的坡口角度应为 45土 2.5，钝边 不应大于 2 mm，间隙应为 01 mm（图 3.1.5-2） 。 图 3.1.5-2 环缝埋弧焊的对接接头的接头型式 第 3.1.6 条第 3.1.6 条 普通碳素钢工作坏境温度低于-16或低合金钢工作坏境温 度低于-12时，不得进行冷矫正和冷弯曲。 第 3.1.7 条 第 3.1.7 条 所有预制构件在保管、运输及现场堆放时，应采取有效措施 防止变形、损伤和锈蚀。 第二节 壁 板 预 制 第二节 壁 板 预 制 第 3.2.1 条 第 3.2.1 条 壁板预制前应绘制排版图，并应符合下列规定： 一、各圈壁板的纵向焊缝宜向同一方向逐圈错开，其间距宜为板长的 13， 且不得小于别 500mm； 二、底圈壁板的纵向焊缝与罐底边缘板对接焊缝之间的距 8 离，不得小于 200mm； 三、罐壁开孔接管或开孔接管补强板外缘与罐壁纵向焊缝之间的距离，不得 小于 200mm；与环向焊缝之间的距离，不得小于 100mm； 四、包边角钢对接接头与壁板纵向焊缝之同的距离，不得小于 200mm； 五、直径小于 12.5m 的油罐，其壁板宽度不得小于 500mm；长度不得小于 1000mm。直径大于或等于 12.5m 的油罐，其壁板宽度不得小于 1000mm；长度不 得小于 2000mm。 第 3. 2.2 条 壁板尺寸的允许偏差，应符合表 3. 2.2 的规定 （图 3.2.2） 。 壁板尺寸允许偏差 表 3.2.2 环缝对接（mm） 测量部位 板长 AB (CD)10m 板长 AB (CD)10m 环 缝 搭 接 （mm） 宽度 AC、BD、EF 1.5 1 2 长度 AB、CD 2 1.5 1.5 对角线之差|AD-BC| 3 2 3 AC,BD 1 l 1 直线度 AB,CD 2 2 3 图 3.2.2 散 壁板尺寸测量部位 第 3. 2.3 条第 3. 2.3 条 壁板卷制后，应立置在平台上用样板检查。垂直方向上用直 线样板检查，其间隙不得大于 1mm；水平方向上用弧形样板检查，其间隙不得大 于 4mm。 9 第第 3.2. 4 条条 对板厚大干 12mm 且屈服点大于 390Mpa 的罐壁板上的人孔、 清扫孔等有补强板的开口， 在补强板及开口接管与相应罐壁板组装焊接并检验合 格后，应进行整体消除力热处理。 第三节 底第三节 底 板板 预预 制制 第第 3.3.1 条条 底板预制前应绘制排板图，并应符合下列规定： 一、罐底的排板直径，宜按设计直径放大 0.1%0. 2%； 二、边缘板沿罐底半径方向的最小尺寸，不得小于 700mm（图 3. 3.1-1） 。 图 3.3.1.1 边缘板最小尺寸 三、弓形边缘板的对接接头，宜采用不等间隙（图 3. 3. 1-2） 。外侧间隙e1宜 为 67mm；内侧间隙e2宜为 8 12mm。 图 3.3.1-2 弓形边缘板对接接头间隙 四、中幅板的宽度不得小于 1000mm，长度不得小于 2000mm； 10 五、底板任意相邻焊缝之间的距离，不得小于 200mm。 第第 2.3.2 条条 当中幅板采用对接接头时，中幅板的尺寸允许偏差应符合本规 范第 3. 2. 2 条的规定。 第第 3.3. 3 条条 弓形边缘板的尺寸允许偏差，应符合表 3.3. 3 的规定（图 3. 3. 3） 。 弓形边缘板尺寸允许偏差 表 3.3.3 测 量 部 位 允 许 偏 差 (mm) 长度AB, CD 宽度AC, BD, EF 对角线之差|AD-BC| 2 2 3 图 3.3.3 弓形边缘板尺寸测量部位 第第 3. 3. 4 条条 厚度大于或等于 12mm 的弓形边缘板， 应在两侧 100mm 范围 内（图 3. 3. 3 中 AC、 BD）按压力容器用钢板超声波探伤 （ ZBJ74003 一 88）的规定进行检查，检查结果应达到级标准为合格，并应在坡口表面按本规 范第 6.2. 9 条的规定进行磁粉或渗透探伤。 第四节 浮顶和内浮顶预制第四节 浮顶和内浮顶预制 第第 3. 4.1 条条 浮顶（包括单盘式和双盘式浮顶）和内浮顶的预制，应绘制排 板图，并应符合本规范第 3.3.1 条的规定。 第第 3. 4.2 条条 船舱边缘板的预制，应符合本规范第 3. 2. 2 条、第 3.2. 3 条的 规定。船舱底板及顶板预制后，其平面度用直 11 线样板检查，间隙不得大于 4 mm。 第第 3.4.3 条条 船舱选行分段预制时，应符合下列规定： 一、船舱底板、顶板平面度用直线样板检查，间隙不得大于 5 mm； 二、船舱内外边缘板用弧形样板检查，间隙不得大于 5mm； 三、船舱几何尺寸的允许偏差，应符合表 3. 4. 3 的规定（图 3.4. 3） 。 分段预制船舱几何尺寸允许协差 表 3.4.3 测 量 部 位 允 许 偏 差 (mm) 高度 AE、BF、CG、DH 弦长 AE、BF、CG、DH 对角线之差|AD-BC| |EHFG|和 ICHDGI l 2 4 图 3.4.3 分段预制船舱几何尺寸测量部位 第五节 固定顶顶板预制第五节 固定顶顶板预制 第第 3. 5.1 条条 固定顶顶板预制前应绘制排板图，并应符合下列规定： 一、顶板任意相邻焊缝的间距，不得小于 200mm； 二、单块顶板本身的拼接；可采用对接或搭接。 第第 3.5.2 条条 拱顶的顶板及加强肋，皮进行成型加工；加强 12 肋用弧形样板检查，其间隙不得大于 2 mm；加强肋与顶板组焊时，应采取防变 形措施。 加强肋的拼接采用对接接头时，应加垫板，且必须完全焊透；采用搭接接头 时，其搭接长度不得小于加强肋宽度的 2 倍。 第第 3. 5.3 条条 拱顶的顶板预制成型后，用弧形样板检查，其间隙不得大于 10mm。 第六节 构第六节 构 件件 预预 制制 第第 3.6.1 条条 抗风圈、加强圈、包边角钢等弧形构件加工成型后，用弧形样 板检查，其间隙不得大于 2 mm。放在平台上检查，其翘曲变形不得超过构件长 度的 0.1%，且不得大于 4mm。 第第 3.6.2 条条 热煨成型的构件，不得有过烧、变质现象。其厚度减薄量不应 超过 1mm。 第第 3.6.3 条条 预制浮顶支柱时，应预留出 80mm 的调整量。 第七节 出第七节 出 厂厂 检检 验验 第第 3.7.1 条条 油罐的所有预制构件出厂时，应有编号，并应用油漆作出清晰 的标志。 第第 3.7.2 条条 构件预制完毕出厂时，应提供下列资料： 一、构件清单（包括构件名你、编号、材质、规格及数量） ； 二、材料质量合格证明书； 三、构件质量合格证明书； 四、构件预制检查记录； 五、排板图； 六、设计修改文件。 13 第四章 组第四章 组 装装 第一节 一般规定第一节 一般规定 第第 4.1.1 条条 油罐组装前，应将构件的坡口和搭接部位的泥砂、铁锈、水及 油污等清理干净。 第第 4.1.2 条条 拆除组装用的工卡具时，不得损伤母材。钢板表面的焊疤应打 磨平滑。如果母材有损伤，应按本规范第五章第六节的要求进行修补。 第第 4.1.3 条条 油罐组装过程中应采取措施，防止大风等自然条件造成油罐的 失稳破坏。 第二节 基第二节 基 础础 检检 查查 第第 4.2.1 条条 在油罐安装前，必须按土建基础设计文件和本规范第 4.2.2 条 的规定对基础表面尺寸进行检查，合格后方可安装。 第第 4.2.2 条条 油罐基础的表面尺寸，应符合下列规定： 一、基础中心标高允许偏差为20mm； 二、支承罐壁的基础表面，其高差应符合下列规定： 1.有环梁时，每 10m 弧长内任意两点的高差不得大于 6mm；整个圆周长度 内任意两点的高差不得大于 12mm； 2.无环梁时，每 3m 弧长内任意两点的高差不得大于 12mm。 三、沥青砂层表面应平整密实，无突出的隆起、凹陷及贯穿裂纹。沥青砂层 表面凹凸度应按下列方法检查： 1.当油罐直径等于或大于 25m 时， 以基础中心为圆心， 以不同直径作同心圆， 将各圆周分成若干等分，在等分点测量沥青砂层的标高。同一圆周上的测点，其 测量标高与计算标高之差不得 14 大于 12mm。同心圆的直径和各圆周上最少测最点数应符合表 4. 2. 2 的规定。 检查沥青砂层表面凹凸度的同心圆直径及测量点数检查沥青砂层表面凹凸度的同心圆直径及测量点数 表表 4.2.2 同心圆直径（m） 测量点数 油 罐 直 径 D(m) I 圈 圈 圈 圈 圈 I 圈 圈圈 圈 圈 D7fi 45D76 25D6 7+1 d6 31 不开坡口 660 4l 1016 31 手工电弧焊打底，埋弧自动焊作填充焊10621 82 图 4. 3.5 底板三层钢板重叠部分的切角 A 一上层底板； B 一 A 板覆盖的焊缝； L 一搭接宽度 第四节 罐第四节 罐 壁壁 组组 装装 第第 4. 4.1 条条 壁板组装前，应对预制的壁板进行复验，合格后方可组装。需 重新校正时，应防止出现锤痕。 第第 4. 4. 2 条条 采用对接接头的罐壁组装应符合下列规定： 一、底圈壁板 1.相邻两壁板上口水平的允许偏差，不应大于 2mm。在整个圆周上任意两 点水平的允许偏差，不应大于 6 mm； 2.壁板的铅垂允许偏差，不应大于 3mm； 3.组装焊接后，在底圈罐壁 1 m 高处，内表面任意点半径的允许偏差，反符 合表 4. 4. 2-1 的规定。 16 底圈壁板 1m 高处内表面任意点半径的允许偏差 表 4.4.2-1 油 罐 直 径 D（m） 半 径 允 许 偏 差 （mm） D12.5 12.5D45 4576 13 19 25 32 罐壁环向对接接头的组装间隙 表 4.4.2.-2 手 工 焊 埋 弧 焊 坡口型式 板 厚 （mm） 间 隙 （mm） 板 厚 （mm） 间 隙 （mm） 1b b=2+1 0 b115 15120 b=2+1 0 6=31 12120 b=2+1 0 12138 b=2+1 0 20138 b=2+1 0 17 二、其他各圈壁板的铅垂允许偏差，不应大于该圈壁板高度的 0. 3%； 三、 壁板对接接头的组装间隙， 当图纸无要求时， 可按表 4.4. 2 一 2 和表 4. 4. 2 一 3 的规定执行； 罐壁纵向对接接头的组装间隙罐壁纵向对接接头的组装间隙 表表 4.4.2.3 手 工 焊 气 电 立 焊 坡口型式 板 厚 （mm） 间 隙 （mm） 板 厚 （mm） 间 隙 （mm） b b=2+1 0 b9 b=21 925 13 10 第第 4. 4. 3 条条 罐壁采用搭接接头时，应符合下列规定： 一、搭接宽度的允许偏差应为5 mm，搭接间隙不应大于 1 mm，丁字焊缝 的搭接处的局部间隙不得大于 2 mm； 二、组装焊接后，罐壁的局部凹凸变形应符合本规范第 4.4.2 条第六款的规 定； 三、罐壁倒装时，顶圈罐壁上口水平允许偏差和底圈罐壁的半径允许偏差， 反符合本规范第 4. 4. 2 祭第一款的有共规定。 第五节 固定顶组装第五节 固定顶组装 第第 4. 5.1 条条 固定顶安装前，应按本规范表 4. 4. 2 一 1 的规定检查包边角 钢的半径偏差。 第第 4. 5. 2 条条 罐顶支撑柱的铅垂允许偏差，不应大于柱高的 0.1%，且不大 于 10mm。 第第 4. 5. 3 条条 顶板应按画好的等分线对称组装。顶板搭接宽度允许偏差力 5 mm。 第六节 浮顶组装第六节 浮顶组装 第第 4. 6.1 条条 浮顶的组装，宜在临时支架上进行。 19 第第 4. 6. 2 条条 浮顶板的搭接宽度允件偏差应为 5 mm。 第第 4.6.3 条条 浮顶应与底圈壁板同心，浮顶外边缘板与底圈罐壁间隙允许偏 差为15mm。 第第 4. 6. 4 条条 浮顶内、外边缘板的组装，应符合下列要求： 一、内、外边缘板对接接头的错边量不得大于板厚的 320，且不得大于 1. 5mm； 二、外边缘板铅垂的允许偏差，不得大于 3 m m； 三、用弧形样板检查内、外边缘板的凹凸变形，弧形样板与边缘板的局部间 隙不得大于 5 mm。 第七节 附第七节 附 件件 安安 装装 第第 4. 7.1 条条 罐体的开孔接管，应符合下列要求： 一、开孔接管的中心位置偏差，不得大于 1 0 mm；按管外伸长度的允许偏 差应为5 mm。 二、开孔补强板的曲率，应与罐体曲率一致； 三、开孔接管法兰的密封面应平整，不得有焊瘤和划痕，法兰的密封面应与 接管的轴线垂直，倾斜不应大于法兰外径的 1%，且不得大于 3 mm，法兰的螺 栓孔，应跨中安装。 第第 4. 7. 2 条条 量油导向管的铅垂允许偏差，不得大于管高的 0.1%，且不得 大于 10 mm。 第第 4. 7. 3 条条 在油罐试水过程中，应调整浮顶支柱的高度。 第第 4. 7. 4 条条 中央排水管的旋转接头，安装前应在动态下以 390MPa 压力 进行水压试验，无渗漏为合格。 第第 4. 7. 5 条条 密封装置在运输和安装过程中应注意保护，不得损伤。橡胶 制品安装时， 应注意防火。 刮蜡板应紧贴罐壁， 局部的最大间隙， 不得超过 5mm。 第第 4. 7. 6 条条 转动浮梯中心线的水平投影，应与轨道中心线重合，允许偏 差不应大于 10mm。 20 第五章 焊第五章 焊 接接 第一节 焊接工艺评定第一节 焊接工艺评定 第第 5.1.1 条条 油罐施焊前，施工单位应按国家现行的压力容器焊接工艺评 定标淮和本规范的规定进行焊接工艺评定。 第第 5.1. 2 条条 焊接工艺的评定，除应符合现行压力容器焊接工艺评定标 准的规定外，还应符合下列要求： 一、焊接工艺的评定，应采用对接焊缝试件及 T 形角焊缝试件。对接焊缝的 试件应包括底圈罐壁板的立焊及横焊位置，T 形接头角焊缝的试件，应由底圈壁 板与罐底边缘板组成的角焊缝试件切取。 T 形接头角焊缝试件的制备和检验， 应符合本规范附录一的规定。 二、对接焊缝的试件，应作拉伸和横向穹曲试验。当设计对母材冲击韧性有 要求时，还应作冲击韧性试验。 第第 5.1. 3 条条 施工单位首次使用的钢种，应根据钢号、板厚、焊接方法及焊 接材料等，按国家现行的焊接性试验标准进行焊接性试验，以确定合适的焊 接工艺。 第二节第二节 焊焊 工工 考考 核核 第第 5. 2.1 条条 从事手工电弧焊、埋弧焊和气电立焊的焊工，应按现行国家标 准现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范 （ GBJ236 一 82）焊工考试 的有关规定进行考试，并应符合下列规定： 一、考试试板的接头型式、焊接方法、焊接位置及材质等，均应与施焊的油 罐一致。 二、对于埋弧焊焊工除应进行埋弧焊平焊或横焊位置的考试 21 外，还应进行手工电弧焊平焊位置的考试。 三、气电立焊焊工应通过立焊板状试板的考试。 四、试板必须进行外观检查、射线探伤检查和冷弯试验。射线探伤检查应以 不低于现行国家标准钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级 （GB3323 一 87） 的 II 级为合格。 第第 5. 2. 2 条条 按锅炉压力容器焊工考试规则考武合格并取得劳动人事部 门颁发的相应钢材类别、组别和试件分类代号合格证的焊工，可以从事油罐相应 部位的焊接，不再考试。 第二节 焊第二节 焊 前前 准准 备备 第第 5. 3.1 条条 油罐施工前，应根据焊接工艺评定报告等，制定油罐焊接施工 技术方案。 第第 5. 3. 2 条条 焊接设备应满足焊接工艺和材料的要求。 第第 5. 3. 3 条条 抗拉强度大于 430MPa（44kgfmm2） 、板厚大于 13mm的罐 壁对接焊缝，应采用低氢型焊条进行焊接。 第第 5. 5. 4条条 焊接材料应设专人负责保管， 使用前应按产品说明书或表5. 3. 4 的规定进行烘干和使用。 焊接材料烘干和使用焊接材料烘干和使用 表表 5.3.4 种 类 烘 干 温 度 （） 恒 温 时 间 （ h） 允许使用时 间 （h） 重复烘干次 数 非低氢型焊条 （纤维素型除外） 100150 0.51 8 3 低氢型焊条 350400 l2 4 2 焊剂 熔炼型 150300 烧结型 200400 l2 4 药芯焊埋 200350 12 注：药芯密封的焊丝和密封盒装的药芯焊丝原则上不在烘干。药芯焊丝烘干 后应冷却至室温才能装机使用，以免堵导电嘴。 烘干后的低氢型焊条，应保存在 100 一 150的恒温箱中，随用随取。低氢 型焊条现场使用时，应备有性能良好的保温筒， 22 超过允许使用时间后须重新烘干。 第第 5. 3. 5 条条 气电立焊所使用的保妒气体，水分含量不应超过 0.005%（质 量） 。使用前应经预热和干燥。 第第 四四 节节 焊接施工焊接施工 第第 5. 4.1 条条 定位焊及工卡具的焊接，应由合格焊工担任、焊接工艺应与正 式焊接相同。引弧和熄弧都应在坡口内或焊道上。 每段定位焊缝的长度，普通碳素钢和低合金钢，不宜小于 50mm；屈服点大 于 390MPa 的低合金钢，不宜小于 80mm。 第第 5. 4. 2 条条 焊接前应检查组装质量，消除坡口面及坡口两侧 20mm 范围 内的泥砂铁锈、水分和油污，并应充分干燥。 第第 5. 4. 3 条条 焊接中应保证焊道始端和终端的质量。始端应采用后退起弧 法，必要时可采用引弧板。终端应将弧坑填满。多层焊的层间接头应错开。 第第 5. 4. 4 条条 板厚大干或等于 6mm 的搭接角焊缝。应至少焊两遍。 第第 5. 4. 5 条条 双面焊的对接接头在背面焊接前应消根。当采用碳弧气刨时， 清根后应修整刨槽，磨除渗碳尾：当母材屈服点大于 390 MPa 时，还应作渗透 探伤。 第第 5. 4. 6 条条 在下列任何一种焊接坏境，如不采取有效的防妒措施，不得 进行焊接： 一、雨天或雪天； 二、 手工焊时， 风速超过 8ma； 气电立焊或气体保护焊时， 风速超过 2.2 m s； 三、 焊接环境气温： 普通碳素钢焊接时低于-20； 低合金钢焊接时低于 10； 屈服点大于 39MPa 的低合金钢焊接时低于 0； 四、大气相对温度超过 90%。 第第 5. 4. 7 条条 预热温度，应根抿钢板的材质、厚度、接头拘束度、焊接材 料及气候条件等因素，经焊接性试验及焊接工艺 23 评定确定。预热的温度，宜符合表 5. 4.7 的规定。 钢钢 材材 预预 热热 温温 度度 表表 5.4.7 钢种 钢板厚度（mm） 焊 接 环 境 气 温 （） 预热温度（） 2030 -200 50100 普通碳素钢 3038 -200 75125 2532 -100 75125 屈服点a390MPa 3238 -10常温 100125 2025 75125 2532 100150 390S440 MPa 3238 0常温 125175 20 75125 2025 100150 2532 125175 低 合 金 钢 440S490 MPa 3238 0常温 150200 预热时应均匀加热。预热的范围，不得小于焊缝中心线两侧各三倍板厚，且 不小于 100mm。预热温度，应采用测温笔或表面温度计在距焊缝中心线 50mm 处对称测量。 焊前预热的焊缝，焊接层间温度不应低于预热温度。 第第 5. 4. 8 条条 需后热清氢处理的焊缝，应在焊接完毕后立即进行消氢处理。 消氢处理的加热温度宜为 200250，保温的时间，宜为 0.51h。 第第 5. 4. 9 条条 屈服点大于 390MPa 的低合金钢焊接时，除应符合上述有关 要求外，还应符合下列规定： 一、手工电弧焊用的焊条，其熔敷金属的扩散氢含量不应超过 5mL100g； 二、当板厚大于 25mm 时，当采用碳弧气刨清根时，应进行 24 预热。预热温度宜为 100150 C； 三、焊接时应严格控制焊接线能量； 四、当气温高于 30，且相对温度超过 85%时，不宜进行现场焊接； 五、对板厚大于 32mm 的钢板，在焊接后，应按本规范第 5.4.8 条的要求， 进行后热消氢处理。 第第 5.4.10 条条 强度不同的钢材焊接时，宜选用与强度较低的钢材相匹配的 焊接材料和采用与强度较高的钢材相应的焊接工艺。 第五节 焊第五节 焊 接接 顺顺 序序 第第 5.5.1 条条 罐底的焊接，应采用收缩变形最小的焊接工艺及焊接顺序。罐 底的焊接，宜按下列顺序进行： 一、中幅板焊接时，应先焊短焊缝，后焊长焊缝。初层焊道应采用分段退焊 或跳焊法。 二、边缘板的焊接，应符合下列规定： 1.首先施焊靠外缘 300mm 部位的焊缝。在罐底与罐壁连接的角焊缝焊完后 且边缘板与中幅板之同的收缩缝施焊前，应完成剩余的边缘板对接焊缝的焊接。 2.弓形边缘板对接焊缝的初层焊，宜采用焊工均匀分布，对称施焊方法。 3.收缩缝的第一层焊接，应采用分段退焊或跳焊法。 三、罐底与罐壁连接的角焊缝焊接，应在底圈壁板纵焊缝焊完后施焊，并由 数对焊工从罐内、外沿同一方向进行分段焊接。初层的焊道，应采用分段退焊或 跳焊法。 第第 5.5.2 条条 罐壁的焊接。宜按下列顺序进行： 一、罐踏的焊接，应先焊纵向焊缝，后焊坏向焊缝。当焊完相邻两圈壁板的 纵向焊缝后，再焊其间的环向焊缝；焊工应均匀分布，并沿同一方向施焊： 二、纵焊缝采用气电立焊时，自下向上焊接。对接环焊缝采 25 用埋弧自动焊时，焊机应均匀分布，并沿同一方向施焊； 三、罐壁环向的搭接焊缝，应先焊罐壁内侧焊缝，后焊罐壁外侧焊缝。焊工 应均匀分布，并应沿同一方向施焊。 第第 5.5.3 条条 固定顶顶板的焊接，宜按下列服序进行： 一、先焊内侧焊缝，后焊外侧焊缝。径向的长焊缝，宜采用隔缝对称施焊方 法，并由中心向外分段退焊； 二、顶板与包边角钢焊接时，焊工应对称均勾分布，并应沿同一方向分段退 焊。 第第 5. 5.4 条条 浮顶的焊接，宜按下列顺序进行： 一、船舱内外的边缘板，应先焊立缝，后焊角焊缝； 二、浮顶的焊接，应采用收缩变形最小的焊接工艺和焊接顺序。浮顶的焊接 顺序与罐底中幅板的焊接顺序相同； 三、船舱与单盘板连接的焊缝，应在船舱与单盘板分别焊接后施焊。焊工应 对称均匀分布，并沿同一方向分段退焊。 第六节 修第六节 修 补补 第第 5.6.1 条条 在制造、运输和施工过程中产生的各种表面缺陷的修补，应符 合下列规定： 一、深度超过 0.5mm 的划伤、电弧擦伤、焊疤等的有害缺陷，应打磨平滑。 打磨修补后的钢板厚度，应大于或等于钢板名义厚度扣除负偏差值。 二、缺陷深度或打磨深度超过 1mm 时，应进行补焊，并打磨平滑。 第第 5.6.2 条条 焊缝缺陷的修补，应符合下列规定： 一、焊缝表面缺陷超过本规范第 6.1.2 条规定时，应进行打磨或补焊； 二、焊缝内部的超标缺陷在焊接修补前，应探测缺陷的埋质深度，确定缺陷 的清除面。清除的深度不宜大于板厚的 2/3。当采用碳弧气刨时，缺陷清除后应 修磨刨槽； 三、返修后的焊缝，应按原规定的方法进行探伤，并应达