钢箱梁施工方案.docx

杭州市石桥路（杭玻路-半山路）整治改造工程钢箱梁专项施工方案
第一节工程概况
本工程为杭州市石桥路（杭玻路-半山路）整治改造工程，全桥共分一联钢箱梁，分别位于H45〜H46联,长69。5m ,宽24.8m，高3.25m,钢箱梁主体结构重量约1285t,钢箱梁防撞护栏重量约67.7t
钢箱梁制作安装分段方案为：H45~H46联钢箱梁，我们选用纵向分二段，横向分八块，共十六块钢箱梁，其中最重一块钢箱梁重量约105t钢箱梁运至现场后分段吊装进行拼装连接。
施工内容：钢板预处理、钢结构制作、检测、运输、吊装、安装、涂装等。
本工程施工过程中必须做好与土建的施工协调与配合、临近构筑物的保护。
本工程必须按照设计院编制的施工文件及国家相关规范精心组织、精心施工，质量标准为合格。
本工程具体开工日期以业主工程师签发的开工令为准，计划从2011年6月10日~2011年9月15日完成，计划工期95天。
一、主体结构形式
H45~H46联采用间支钢箱梁形式，箱梁断面为单箱六室，顶板沿道路中心线设2%的横坡，底板水平；挑臂长度为2.0m （包括防撞栏杆挂檐），挑臂端部高270cm,根部高55cm;边腹板为斜腹板。
、引用标准及技术规范
JTG D60 -24
《公路桥梁设计通用规范》
CJJ11-93
《城市桥梁设计准则》
JTJ 04 — 20
《公路桥涵施工技术规范》
JTJ025-86
《公路桥涵钢结构及木结构设计规范》
JTG B01-23
《公路工程技术标准》
GB517 -23
《钢结构设计规范》
TB10212 -29
《铁路钢桥制造规范》
GB50205-21
《钢结构工程施工质量验收规范》
1

GB/T714 —20
《桥梁用结构钢》
JTJ F80/1-24
《公路工程质量检验评定标准》
GB/T 5117-1995
《碳钢焊条》
GB/T 5118-1995
《低合金钢焊条》
GB/T 14957-1994
《熔化焊用钢丝》
GB/T 14958-1994
《气体保护焊用钢丝》
GB/T 8110 — 1995
《气体保护电弧焊用碳钢、低合金钢焊丝》
GB/T 5293-1999
《埋弧焊用碳钢焊丝和焊剂》
GB/T12470 —23
《低合金钢埋弧焊用焊剂》
GB/T2970-24
《中厚板超声波检验方法》
TB 1558 — 84
《对接焊缝超声波探伤》
GB 11345-27
《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》
GB 3323 —25
《金属熔化焊对接接头射线照相》
GB/T 8923 — 28
《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》
GB/T 985 — 28
《气焊、手工电弧焊及气体保护焊焊缝坡的基本形式和尺寸》
GB/T 986 — 28
《埋弧焊焊缝坡的基本形式和尺寸》
JGJ 81-22
《建筑钢结构焊接技术规程》
GB/T 1031 — 1995
《表面粗糙度参数及其数值》
JT/T722—28
《公路桥梁钢结构防腐涂装技术条件》
三、主要材料
主桥钢箱梁钢板采用Q345q C钢材，共计约1285t。护栏采用Q345qC钢材，共计67.7t.
四、主要工程项目及数量
本工程主要施工范围包括：钢箱梁制造、运输、安装全过程及其栏杆制造、运输、安装，全桥钢箱梁（包括附属结构件）总重量约为1352。7吨。钢箱梁重量详见表1。
表1钢箱梁重量
名称
数量
长度（m）
重约（T ）
备注
栏
杆
H45~H46 联
3
〜65。3
67.7
具体以施
工图为准
2
钢
箱
梁
H45~H46 联
1
~65。3
1285

第二节施工组织机构
一、组织机构管理模式
1、实施项目经理负责制。项目经理由公司具有相应资质的管理人员担任。对钢箱梁施工过程进行统一管理、协调公司相关部门配合本项目施工。
2、工地项目部人员都与公司的其他各项工作临时脱钩.
二、组织机构及人员设置方案
针对本项目，公司抽调钢结构制造经验丰富的技术、管理人员组成项目部，作为本工程的领导机构，负责指挥、协调和组织落实本项目梁段的制造、运输、成桥焊接以及附属设施的制造安装等施工内容。
1、项目部组织人员配备
3
项目部组织人员配备分别由技术、施工、安全、质量、资料等人员组成.实行一职多岗，以充实质量、安全为核心主体，突出过程控制、测量、材料检验、质量检查的人员配备，尤其是配备经验丰富的施工技术力量.项目部组织机构主要管理及技术人员资源配置见以下施工管理网络图和项目部主要成员表。
施工班组项目部主要成员表
姓名
本工程拟任岗位
年龄
性别
专业
学历
专业
年限
现任职
务职称
安排上岗
起止时间
备注
贺国强
项目经理
52
男
本科
25年
高级工程师
开竣工

诸建忠
技术负责人
36
男
本科
13年
中级工程师
开竣工

赵康
施工员
28
男
大专
6年
助工
开竣工

叶良芳
资料员
23
女
中专
3年
技术员
开竣工

高小燕
安全员
38
男
大专
12年
助工
开竣工

王幼红
材料员
40
女
中专
10年
技术员
开竣工

赵永夫
质检员
43
男
中专
11年
技术员
开竣工

3、专业队伍
梁段的运输吊装给专业运输吊装队伍完成.钢箱梁的无损检测有独立承担第三方检验资质的专业检测机构并聘用专业资格的检测人员检测。
第三节施工总体布置
一、施工布置原则
施工总体思路为:在确保总工期的前提下，以突出质量和安全两个重点，并以施工技术难点为中心内容进行全面配置。千方百计扩展工作面，尽量采用平行流水作业法和先进方法施工，整体推进总体施工计划进度。施工布置原则为：
1、按合同要求，结合本工程项目施工特点，针对施工中突出的难点，以形成生产能力、提高质量为中心，以施工前期生产技术准备为重点进行施工总体布署。
2、做到各阶段的施工分工明晰、物流顺畅、经济合理。
3、以确保工期为核心，以保证质量，安全生产为目标，充分发挥我公司技术资源和设备资源的优势，最大限度地利用现有资源进行安排。
4、以项目部为中心，加强统一指挥，做好各阶段工程的施工工序衔接的协调，确保各项资源畅通无阻。
5、结合国、内外钢箱梁的制造经验，应用成熟工艺，积极推广先进的施工方法。
6、积极、稳妥、求实的理念对工程各部位、各工艺、各工序进行全方位、全过程的工程质量管理、进度控制。实施动态管理，减少干扰，确保各项目标按期实现。
7、钢箱梁制造执行本桥图纸、招标文件、技术规范及其所引用的相关规程、规范要求进行施工。
二、施工平面布置
本工程钢箱梁总体施工确定一桥二地施工。分块板单元制作在钢结构制造厂进行，充分发挥加工设备先进和施工条件好的优势；二是梁段拼装和梁段之间横向焊接在安装桥位进行.对施工二地各项施工、生活、临时设施等做到周密计划和布置，其中重点布置在钢箱梁拼装场地。各项设施设置的原则是满足施工需要和建设标准，为文明施工管理提供条件。
1、板单元制造总平面布置
生产单位生产设施完备，作业面积大。为适应本桥钢箱梁板单元制造，对车间布局进行了调整.除板材赶平及预处理之外，按照板单元分类设计了顶板单元、底板单元、腹板及横隔板等四条流水作业线。
总平面布置的主要内容是对生产现场布局进行合理调整，为本工程提供足够的施工作业面积，添置一部分设备和工装后重新布置.
为保证本项工程整个施工的顺利进行，厂内本项工程施工和其他工程施工共用的人员、设备等在时间上调配开，打好穿插.
2、梁段制作总平面布置
钢箱梁总拼装场分两车间制作，每个车间长约120米，宽约27米,面积约3240平方米。场区钢箱梁拼装生产各项设施完备，拼装场地可满足钢箱梁施工。施工总平面布置图见附图C。主要设施说明如下：
2.1总拼胎架
本桥钢箱梁共有三联，根据本桥工期要求，拼装场制造二条拼装线:一车间拼装胎架长70m,宽25m;另一车间拼装胎架长40m，宽25m,各配置2台起重能力为20t的荷吊，用于箱梁整体拼装胎架.另配置一台80吨的落地行车用于装车，总拼胎架图见附图D.
2。2电力设施
一台三相电压380V视在功率为10KVA变压器，能够提供足够电力，适应本桥钢箱梁制造。
2.3给水设施
生产上用水量不多，厂区内有供水管，可满足办公及生活用水要求。
3、钢箱梁桥址安装总平面布置
桥位施工主要是焊接，工地施工用电由总包项目部提供在附近配一台三相电压38 0V，视在功率5 KVA电源.在桥面采用钢脚手架搭设一框架结构临时设备棚保证放在桥面上电焊机、空压机等固定设备不被雨淋及阴雨天设备能正常工作。
临时搭建或就近租用房屋，水源从当地就近取得
第四节施工计划
一、施工技术组织计划
在认真研究合同，理解业主提供的钢箱梁文件设计图纸、技术规范等资料）后，邀请设计部门对项目部管理和技术人员进行进一步的设计交底和技术澄清，深刻领会设计意图，明确技术要求并提出合理化建议，探讨最佳设计细化和施工方案
施工技术组织实行技术责任制，准备按时间进程分前、中、后三个阶段，前期打基础，中期搞强化，后期求完善。技术准备工作坚决做到：准备项目齐全，执行标准正确，内容完善齐备，超前计划布局，及时指导交底，重在检查落实。
首先，认真熟悉、审查施工图纸和有关的设计资料和施工规范，调查、收集设计依据等原始资料，备齐必要的参考资料，对施工图的工艺性进行审核，审查图纸中的几何尺寸、坐标、标高、说明中的矛盾和错误，提出修改与洽商意见，并编写评审报告交甲方返设计单位澄清解答.组织钢箱梁制造方面的工程技术和管理人员开会讨论，分析本工程施工的特点和难点，制定科学、合理的钢箱梁制造、安装和运输实施方案，针对高强度焊接结构钢新材料的焊接，邀请有经验的专家研究。在设计技术交底基础上，按照甲方要求和公司质量体系规定，制定各种针对性的保证措施，开展实施性的施工组织设计，进行临时工程设施和相关建设工程的具体设计.
其次，编写钢箱梁制造各种工艺及规则，通过制定科学、合理、详细的施工工艺方案，选择施工方法和施工设备，完成施工图转化、工装设计、整体梁段拼装胎架的制备、焊接工艺评定等技术准备工作.
最后，结合工程施工特点，为了突出钢箱梁制造工序保证能力。控制钢箱梁制造的工序质量和检验质量，针对钢箱梁制造的原材料检验、零、部件形位尺寸精度测量、吊运等重要环节制定操作规程；针对各生产加工工序制定工艺规程、工艺质量标准；针对焊接等关键操作工序编制作业指导书；针对主要构件编制检验指导书（检验规程），做到程序文件化。施工中还要尽可能采用专业工艺装备，实现胎型化流水作业。
1、施工工艺、图纸绘制
1。1施工工艺图
按钢箱梁施工工艺方案的单元分段分块绘制，全部采用计算机CAD完成。按1:1对梁段立体放样，在计算机里模拟试装。绘制平曲线和竖曲线；全部杆件编码与设计图对应。图纸变更设计有设计单位书面变更通知方可进行。
施工工艺图绘制内容包括：钢箱梁节段拼装顺序图、梁段施工详图、单元件施工详图、零件施工详图、附属设施施工详图、材料明细表、杆件清单、发货名细表等。施工工艺图分批配套完成。
1。2工装设计
为保证各梁段的制造精度，高质量、按期完成钢箱梁制造,设计制造或改制相应工装，使施工尽可能实施胎型化流水作业.突出钢箱梁制造工序保证能力，工装制造后用首件进行验证。
1。3工艺技术文件编制和审批
施工技术措施编入相应工艺技术文件，工艺技术文件的正确与否，将直接影响到工程的质量、进度等，根据自身条件，结合工程实际，针对钢箱梁制造编制专门的程序，做到程序文件化。工艺文件报请监理工程师审查，主要技术文件报请甲方、监理工程师审定或批准.
2、焊接工艺评定
根据本桥钢箱梁设计图纸和钢箱梁施工技术规范的规定，钢箱梁制造开工前，先进行焊接性试验，并对全桥主要焊缝分类,针对典型接头形式、板厚组合的代表焊缝，考虑坡根部间隙、环境和约束等极限状态，模拟实际施工条件，初步拟订焊接工艺，并对拟定的焊接工艺逐项进行焊接工艺评定试验，使评定结果具有广泛的适用性，根据评定结果选择最优的焊接工艺，拟定《焊接工艺评定报告》。评定试验用的母材应与产品一致，尽可能选用碳当量偏标准上限的母材制备试板。选用的焊接材料应使焊缝的强度、韧性与母材相匹配。
3、技术交底
开工前，分层进行动员和技术交底.首先由项目经理召集各专业负责人用1天时间进行管理层的施工动员，组织项目部学习《钢箱梁专项施工方案》和有关技术文件，明确工作目标和要求，落实责任制；其次由各专业负责人用1天时间对其施工作业队队长、组长、专业作业人员进行施工动员和技术交底。
动员和技术交底工作的主要内容：
3。1介绍工程基本情况和工程意义，进行质量意识教育，强化工期意识、安全意识和环保意识；贯彻工艺纪律；
3。2讲述工程施工特点及设计意图，施工方案，施工准备要求，各工序施工工艺方法、制造难点、控制方法及注意事项；
3.3零件加工、部件、梁段公差要求等制造标准；
3。4出现质量问题的处理方法，检查检测方法，各种表格的填写方法；
3.5强调施工作业中的特殊要求。
二、生产进度
开工日期：2011-6-10（板件下料）；
竣工日期：2011- 9- 15（安装施工完成）。钢箱梁的制作计划于2011年8月底完成。梁段运输及桥上焊接配合架梁进度进行，确保全桥按期完工。钢箱梁总体施工进度计划安排见附录E。
三、主要人员投入
配置合理的劳动力是工程顺利进行的必要条件，根据本工程的施工特点，结合公司劳动力情况，对施工人员的投入做出安排。构件的组焊由专业的施工队负责.配齐测量、生产、检验、试验等各类人员，在制作各阶段，根据工作量大小做适当调整。施工操作人员配备计划见附表A。
四、主要设备投入
为了优质、高效、按时完成钢箱梁制造工程，我公司在钢箱梁整个制造和安装过程中配备了充足的吊装、运输、加工设备及测量仪器来提高生产效率、产品质量。投入本工程的机械、设备和试验仪器仪表具体见附表B。
五、主要材料投入
为了满足生产要求2011年6月前完成采购钢箱梁制造所需的钢材初共计约1353吨、焊材约80吨、油漆约40吨。
第五节总体工艺流程
本工程钢箱梁制造、运输和安装主要施工内容分二个阶段，总体工艺流程为：第一阶段:原材料进厂复验-原材料抛涂预处理-下料-单件预制-钢箱梁组装、焊接第二阶段：汽车运输到安装现场-架设（梁段桥位吊装测量）-焊接-桥面附属设施安装-整桥装饰-最终验收
施工前期准备

第六节钢箱梁制造
一、结构特点：
1、本桥钢箱梁采用整体制造，分段整体梁段吊装架设。钢箱梁梁段制造时，焊缝数量多，焊接施工难度大。钢箱梁梁段安装时，梁段间采用主体框架全断面整体焊接，加劲肋采用惯用的嵌补焊接连接的形式，因而，控制焊接质量是关键。
2、钢箱梁安装在满足桥上竖曲线桥梁线形的同时，还要保证相邻纵向拼装焊缝间隙以及横向连接位置的精度，对梁段几何尺寸制造精度要求高。而外腹板的熔透焊缝的焊接收缩量大，控制梁段几何尺寸是难点，制造质量直接影响梁段的几何形状和尺寸精度，
在制造中应重点控制。由于顶板、底板厚度较大，采用火焰修整焊接变形较为困难。因此,如何控制焊接变形和准确预留焊接收缩量是至关重要的。
二、钢箱梁制作
1、顶、底板制造工艺
•顶、底板下料、打坡，顶板U形肋下料后经过矫正、拉制成型外协加工）。
•顶、底板下料严格控制平面度。
•吊钢板时注意吊装平衡，以防产生永久变形。
•采用埋弧自动焊机施焊，焊后进行适当修整。
•采用半自动切割下料。
•人孔围板压型。
•采用半自动切割下料。
•在平台上进行检验，严格控制平面度。
•划线组装，预留焊接收缩量，在板单元对接处，板边与胎架固定，在反变形胎架上进行焊接，用CO 2半自动焊机对称施焊，严格控制•焊接变形半以减焊机整量施焊，严格控制焊接变形。
矫
——(
i正
加
1工
加劲为
/组焊修

下料
•采用半自动切割机下料。
•严格控制平面度和直线度.
•刨焊接坡。
•采用CO 2半自动焊,焊后修整严格控制直线度.
•在胎架上用CO 2半自动焊机施焊，以减小焊接变•形和修整量.3 2半自动焊机按工艺规定的顺序•施焊焊后,严
。在顶（底）板参与梁段组装前,先在专
用胎架上将二（或三）块顶（底）板拼焊成一个吊装板块。组装时使用预留焊接收缩量的样板控制焊缝两侧相邻U形肋的中心距•为减少焊接变形和火焰修整量，保证板块平面度,
10

在焊接前预置反变形.
组焊底板

横、纵隔板
j r
修整
1T
外腹板
V
组焊顶板
1F
组焊附属

修整
•以底板的横、纵基线为基准，先组装横隔板的中间块，
并焊接其与底板的焊缝；然后依次交替组装横隔板的
边块和纵隔板。
•用火焰修整，严格控制平面度。
•用水准仪控制外腹板的角度。
•组装中间两顶板板块,施焊纵向对接焊缝。组装顶板时应注
意：控制顶板的标高并用水准仪监控箱体高度
•严格控制焊接变形。
•打磨和修补.

根据钢箱梁的结构设计特点，钢箱梁的制造采用在胎架上整体组装、焊接和预拼装同时完成的方案。
第七节钢箱梁运输、吊装
钢箱梁的运输、吊装详见钢箱梁运输、吊装专项方案。
第八节钢箱梁安装
一、桥上焊接施工准备
1、根据桥上焊接工程总量和施工进度要求，应在每一吊梁焊接作业面配置容量为2KVA的焊接电源。
2、施工前安装、调试好配电设备、焊接设备、通风排尘设备、CO2焊所需防风棚架、除锈机具、气刨工具、火焰切割工具、防水防潮设备、焊接材料烘干箱等施工必备器材器具，并设立专职维护管理人员.
3、施工前搭设好临时工作平台。
4、提前采购好施工所用焊接材料并做好复验工作.
5、建立健全施工岗位责任制度、安全制度、供电制度、通风排尘制度等规章制度,在桥上设置用电安全告示及用电安全设施。将各种制度落实到责任人，保证施工安全
11二、梁段架设
1、将梁段用汽车运输到钢箱梁桥址，由架设单位指定吊装位置等待吊装，梁段就位后由架设单位进行梁段线形的调整，满足线形要求即吊装梁段与前一梁段水平距离小于等于6mm后，我方进行梁段的焊接工作。
2、桥环焊缝作业工艺流程图如下：
一、工程质量保证的一般措施:
吊装就第九节、质量保证措施
|场,士.利用匹配连接件，调整并控制
六字方针，把好质量关.
严格按照“质量第一、|顾客满意、持错边及遵信。守约严格执行“三检制”层层把关嵌各道工序不验收合格，不进行下道工序施工。
确保钢材工焊条笔进厂检查血保证检查坡资料睡况。对进厂材料进行复验检查试验合格后使用.
无损检测：每个焊工都必须具有有效的焊工要求焊方环缝进行施、嵌并保证每个焊工焊接 云京
•外观检查、无损检验。
检查
都有焊缝被探伤检查，确保焊缝质量达到规定标准。
、工程质量检查验收合格
1。材返修焊
1.1钢材应按同一厂家、同Y材质、同一板厚、同一出厂状态每10个炉（批）号抽验一组试件；焊接与涂装材而工按有关规定抽样复验。
2。作样、号料与切割
2.1作样的允许偏差应符合下表规定：
作样允许偏差（mm）
项目
允许偏差
两相邻孔中心线距离
士 0.5
对角线、两极边孔中心距离
±1。0
孔中心与孔群中心线的横向距离
0。5
宽度、长度
+0.5
一 1.0
曲线样板上任意点偏离
1.0
2。2钢料不平直、锈蚀、有油漆等污物影响号料或切割质量时，应矫正、清理后再

号料，号料尺寸允许偏差为士 1.0mm .
2。3手工焰切仅适用于工艺特定的零件，其尺寸允许偏差应为士 2.0mm.
12
2。4精密切割后边缘不进行机加工的零件，应符合下表规定:
精密切割边缘表面质量要求
项目
主要零件
次要零件
附注
表面粗糙度

崩坑
不允许
1m长度内允许有一处1mm

塌角
圆角半径不大于0.5mm

切割面垂直度
<0。05t，且不大于2。0mm
t为钢板厚度

3。零件矫正
3.1零件矫正宜采用冷矫，冷矫时的环境温度不得低于-12C。矫正后的钢材表面不应有明显的凹痕或损伤。
3.2采用热矫时，加热温度应控制在6〜8C，然后缓慢冷却，不得用水急冷;温度降至室温前，不得锤击钢材。
3.3零件矫正允许偏差应符合下表规定:。
零件矫正允许偏差（mm）
项目
允许偏差
钢板平面度
每米
1.0
钢板直线度
l < 8m
3.0
l > 8m
4。0
型钢直线度
每米
0。5
角钢肢垂直度
全长范围
0.5①
角肢平面度
连接部位
0.5
其余
1。0
工字钢槽钢腹板平面角
连接部位
0.5
其余
1。0
工字钢槽钢翼缘垂直度
连接部位
0.5
其余
1。0

注：①用角式样板卡样时，角度不得大于90 .
4。边缘加工
4。1零件加工尺寸允许偏差应符合下表规定：
零件加工尺寸允许偏差（mm）
名称
范围
允许偏差
13

宽度
孔边距
板梁主梁，桁梁的弦、斜、竖杆，纵、横梁，平联杆件①
盖板（I形）
±2。0
—
竖板（箱形）
±1。0
—
腹板
②
—
主桁节点板
三边
-
±2。0
座板
四边
±1。0
—
拼接板，鱼形板，桥门弯板
两边
±2.0
—
支承节点板，拼接板，支承角
支承边端
-
+0.5
1 n 9
平联、横联节点板
焊接边
-
+ 0。 3± 0.3
箱形杆件内隔板
四边
+0。5
0 ③
-

注：① 长度不大于10m的直线度允许偏差为2。0mm, 10m以上者为3.0mm，且不得有锐弯;
② 腹板宽度必须按盖板厚度及焊接收缩量配制；
③ 箱形杆件内隔板边垂直度偏差不得大于0。5mm。
箱形梁零件加工尺寸允许偏差（mm）
名称
范围
允许偏差
图例
盖板
周板
长度
+2.0
一 1.0

宽度
+2。0
腹板
周板
长度
+2.0
-1。0
宽度
①
隔板
周边
宽b1
+0.5

高h1
+0。5-0.5
对角线差
1.0
垂直度
h1/2
缺定位尺寸b2、
+2。0
纵肋与横肋
按工艺文件
h2
高h1
（长l）
± 0.5
（0，-2.0）

14

缺定位尺寸h2
2

注：①腹板宽度必须按盖板厚度及焊接收缩量配制。
5. 组装
5.1钢板接料必须在杆件组装前完成，且应符合下列规定：
5. 1. 1盖、腹板接料长度不宜小于10mm，宽度不得小于2mm，横向接料焊缝轴线距孔中心线不宜小于1mm.
5.1.2板梁的腹板和箱形梁的盖、腹板接料焊接可为十字型或T字型，T字型交叉点间距不得小于2mm；腹板纵向接料焊缝宜布置在受压区。
5。1.3杆件组装时应将相邻焊缝错开，错开的最小距离应符合下图规定。
5.1.4采用埋弧焊、CO2气体（混合气体）保护焊及低氢型焊条手工焊方法焊接的接头，组装前必须彻底清除待焊区域的铁锈、氧化铁皮、油污、水分等有害物，使其表面显露出金属光泽。清除范围应符合下图的规定。
组装前的清除范围
5。1。5杆件组装允许偏差应符合下表规定：
杆件组装允许偏差
序号
项目
允许偏差（mm）
简图
1
对接高低差△
t<25
0.5

t>25
1.0
对接间隙b
1.0
2
盖板中心和腹板中心线的偏移△
1。0

3
梁腹板的局部平面度△
1.0

4
组合角钢肢高低差△
0。5连接处）
1。0其他处）

5
盖板倾斜^
0。5

6
组装间隙^
0。5

7
桁梁工形、箱形杆件高度h
+1.50

15

桁梁箱形杆件对角线差
2。0

桁梁箱形杆件宽度b
±1。0（有拼接）
8
纵梁、横梁高度h
+1.50

板梁高度h
+2。0, 0(h< 2m)
+4。0,0 (h>2m)
9
板梁、纵、横梁加劲肋间距s
有横向连接
± 1.0

无横向连接
± 3.0
10
局部缝隙
0.2
磨光顶紧
11
箱形梁盖、腹板的纵肋、横肋间距s
± 1.0

12
焊接整体节点的内侧大节点板垂直度
1。5

高度h
+1.50
13
箱形梁隔板间距S
±2。0

14
箱形梁高度h
+2.0,0((h<2m)
+4。0, 0(h >2m)

箱形梁宽度b
±2。0
箱形梁横断面对角线差
3。0
箱形梁旁弯f
5.0
5。1。6采用埋弧焊焊接的焊缝，应在焊缝的端部连接引、熄弧板（引板）；引板的材
质、厚度、坡应与所焊件相同。
6。焊接
6.1各种焊工和无损检测人员必须通过考试并取得资格证书，且只能从事资格证书中认定范围内的工作.
6.2焊接工艺必须根据焊接工艺评定报告编制，施焊时应严格执行焊接工艺。
6.3露天焊接工作宜在防风防雨设施内进行。室内外的焊接环境湿度均应小于80%；焊接低合金钢的环境温度不应低于5C。当环境温度低于5C或湿度大于80%时，应在采取必要的工艺措施后进行焊接。
6。4焊接前必须彻底清除待焊区域内的有害物，焊接时不得随意在母材的非焊接部位引弧，焊接后应清理焊缝表面的熔渣及两侧的飞溅。
16
6。5焊剂、焊条必须按产品说明书烘干使用；焊剂中的脏物，焊丝上的油锈等必须清除干净;CO2气体纯度应大于99.5%。
6.6焊缝外观检验应符合下表要求：
焊缝外观质量标准
编号
项目
焊缝种类
质量要求（mm）
1
咬边
受拉杆件横向对接焊缝及竖加劲肋角焊缝（腹板侧受拉区）
不允许
受压杆件横向对接焊缝及竖加劲肋角焊缝（腹板侧受压区）
<0。3
纵向对接焊缝、主要角焊缝
<0。5
其他焊缝
<1
2
气孔
横向对接焊缝
不允许
纵向对接焊缝、主要角焊缝
直径小于1
每米不多于3个，间距不小于20.
其他焊缝
直径小于1.5
3
焊脚
尺寸
主要角焊缝
K错误！
其他焊缝
K错误！ ①
4
焊波
角焊缝
< 2 （任意25mm范围内）
5
余高
对接焊缝
<3 (焊缝宽b<12)<4 (12<b<25)<4b/25(b>25)
6
余高
铲磨
横向对接焊缝
不高于母材0.5不低于母材0。3粗糙度5点

注：①手工角焊缝全长的10%允许K错误!。
7. 焊缝的无损检验
7。1经外观检验合格的焊缝，方可进行无损检验。无损检验应在焊接24小时后进行。
7.2焊缝超声波探伤内部质量分级应符合下表规定：
焊缝超声波探伤内部质量等级
项目
质量等级
适用范围
对接焊缝
I
主要杆件受拉横向对接焊缝
II
主要杆件受压横向对接焊缝、纵向对接焊缝
17

角焊缝
II
主要角焊缝
7。3焊缝超声波探伤范围和检验等级应符合下表规定:

焊缝超声波探伤范围和检验等级（mm）
焊缝质量级别
探伤比例
探伤部位
板厚
检验等级
I、II级横向对
接焊缝
1%
全长
10~46
B
〉46~56
B（双面双侧）
II级纵向对接
焊缝
1%
焊缝两端各10
10~46
B
>46-56
B（双面双侧）
II级角焊缝
1%
两端螺栓孔部位并延长5,板梁主梁及纵、横梁跨中加探10
10~46
A
〉46~56
8（双面双侧）
7.4焊缝射线探伤范围和检验等级应符合下列规定:
主要杆件受拉横向对接焊缝应按接头数量的10% （不少于一个焊接接头）进行射线探伤.探伤范围为焊缝两端各250—3mm，焊缝长度大于12mm时，中部加探250-3mm。射线照相质量等级为B级；焊缝内部质量为II级。
7.5进行局部超声波探伤的焊缝，当发现裂纹或较多其他缺陷时，应扩大该条焊缝探伤范围，必要时可延至全长；进行射线探伤的焊缝，当发现超标缺陷时应加倍检验。
8.杆件矫正
图例
项目
允许偏差

盖板对腹板的垂直度
有孔部位
1。0
其余部位
3。0

隔板弯曲
横向
纵向
2.0

腹板平面度
有孔部位
2.0
横向
h/250
纵向
1/5

18

盖板平面度
有孔部位
2.0
横向
S/250
纵向4m范围
4.0

腹板平面度
横向△】
h/250且不大于3。
2
纵向墓
L0/5且不大于5
盖板平面度
横向号
s/250且不大于3
纵向^4
L1/5且不大于5
扭曲
每米1,且每段不大于10

9. 涂装
9。1底漆、中间漆要求平整均匀，漆膜无气泡、裂纹，无严重流挂、脱落、漏涂等缺陷，面漆颜色与比色卡相一致.
9。2每涂完一层后，必须检查干膜厚度，出厂前检查总厚度.漆膜厚度的测量可用电子涂层厚度仪或磁性测厚仪或横杆式测厚仪。
9。3每10山2测5个点，每个点附近测3次，取平均值，每个点的测量值如小于图纸值应加涂一道涂料。
9。4钢箱梁外部所测点的值必须有90%达到或超过规定漆膜厚度值，未达到规定膜厚的测点之值不得低于规定膜厚要求得90% ；钢箱梁内部所测点的值必须有85%达到或超过规定漆膜厚度值，未达到规定膜厚的测点之值不得低于规定膜厚要求得85%。
10. 验收
10.1箱形梁基本尺寸允许偏差应符合下表规定：
箱形梁基本尺寸允许偏差（mm）
项目
允许偏差
说明
梁高
± 2 (h < 2m )
测量两端腹板处高度
± 4 (h〉2m )
跨度l
士（5+0。15L）
测两支座中心距离，l以m计
全长
士 15

腹板中心距
士 3
测量两端腹板中心距
19

盖板宽度b
士 4
一
横断面对角线差
4
测两端断面对角线差
旁弯
3+0.1L
L以m计
拱度
+10,—5
一
支点高度差
5

腹板平面度
h/250且不大于8
h为盖板与加劲肋或加劲肋与加劲肋之间的距离
扭曲
每米1,且每段不大于10
每段以两端隔板处为准
三、雨季施工措施
1.雨季施工措施：
本工程现场施工时快临近雨季施工，尤其现场组焊时在露天进行，根据钢板材料的
焊接要求，在雨季焊接施工中必须做到：
a. 焊接的环境温度应能保证焊件焊接所需的足够温度和焊工技能不受影响.
b。焊接时的风速不应超过8m/s（手工电弧焊、埋弧焊），当超过规定时，准备好防风棚等防风设施。
c. 焊接环境相对湿度应不得大于85%.
d。当焊件表面潮湿、或在下雨、刮风期间，焊工及焊件无保护措施时，不应进行焊接，如需施工,必须搭设活动工堋。
2. 防雨措施：
a。保证钢板焊接时不被雨淋，配备好10* 10m油布三块,以保护在施焊的部位，以免造成骤冷，影响焊接质量。
b。因地制宜搭小型活动工堋,适应雨天施工，保证工期。
c。对施工材料要做好防雨准备，对作业现场的电器、开关箱以及通讯线路采取必要的防雨措施，以免发生触电、漏电等安全事故.并派专人负责经常检查及时处理完善。
第十节安全施工保证措施
一、安全管理组织机构

安装工区
制作场区
油
漆
组
为主”
的方针。
电
工
组
项目经
理对
作负
焊
接
组
一责
油
漆
组
行

2、安全预控，优化施工方案，制定安全操作规程和安全技术措施，认真进行安全技术交底，提出安全生产的具体要求.
3、加强现场治安保卫工作，禁止无关人员进入施工现场。
4、加强机械设备的管理，特别是架桥机.架桥机安装完毕后，必须进行试吊，验收合格后方可进行起吊作业，确保安全。对机械设备的使用和维修人员进行岗位培训，熟悉机械设备性能，掌握机械设备的作用和维修性能，杜绝重大机损、机械伤人事故的发生。
5、在架设绕城公路上方钢箱梁时，提前与业主和交通部门联系，实行封道施工，确保施工安全。
6、严格执行各项规章制度，进入施工现场必须戴安全帽，高空作业必须系安全带，不向下乱抛东西以免伤人，吊篮或操作平台布设可靠、安全
7、对事故易发部位进行重点控制，防患于未然。
8、汽车吊、架桥机在吊起箱梁行走时，速度应缓慢匀速。落梁时应慢落、轻放，防止箱梁损坏，箱梁安装到位后应采取临时固定措施。指挥人员手势准确、果断。
9、定期检查各种吊索、吊具，发现问题立即报告并处理.吊装时注意吊索、吊具的布置、使用要安全可靠。
10、执行安全用电制度，加强用电管理，配电箱必须完好，线路绝缘可靠，临时线上安装漏电保护装置，下班时切断电源，确保用电安全。
11、气瓶、压缩空气储气包等压力容器存放间距不小于5米，且不得在阳光下暴晒。燃气瓶必须竖直存放,氧气瓶可横放，但要防止滚动。
12、易燃、易爆物质要远离焊接、切割作业区或火源.
13、禁止交叉使用氧气瓶和燃气瓶的橡皮管.
21
14、遇雨雪天气或六级以上大风天气，应停止高空作业.
15、钢箱梁内施工要设置良好的通风设备，一端设置五台鼓风机，另一端设置五台抽风机，保证箱梁内通风。
16、施焊人员在箱梁内施焊时要佩戴防毒过滤罩。并佩带报警装置,随时监测施工中箱梁内有害气体的浓度，一旦报警就暂停施焊.还须佩带个人防护警报器，感觉有中毒症状应立即停止工作。
18、现场焊接应采用防风棚防风。遇有台风停止施工。
19、雨天一般停止施工。当因进度要求需赶工时，将在有效的防雨设施保护下施工。
20、坚持安全检查制度，项目部每月组织一次安全大检查，下属班组每周至少进行一次安全自检，安全员负责日常的安全生产检查，查管理、查制度的落实、查隐患、查事故处理，把事故消灭在萌芽状态或减少事故的发生.
21、在运输钢箱梁至施工现场时，需联系交通部门，有警车开道，运梁车尾安放警示红灯.
22、油漆工进行涂装作业时，必须戴好安全帽和防毒面罩，工地现场涂装时，需做好防护，不得将油漆喷至过往车辆或行人上。
三、紧急情况的处理
1、如果发生危及人身和工程安全紧急情况，应立即采取行动，暂停施工，消除安全隐患。
2、若出现重大安全、质量事故，应立即将事故详细情况书面速报监理工程师和业主。处置方案应报监理工程师批准后实施。
3、在施工期或在缺陷责任期内，如果本工程发生事故，监理工程师认为急需补救以保工程安全时，立即执行监理工程师指令，进行紧急补救.
4、遇到突发性紧急情况时，工作人员应首先切断总电源或气源总阀门。
第十一节消防措施
1、施工现场应建立和执行防火管理制度，由项目经理总负责，由安全员专管.
2、油漆、稀释剂等易燃物品应放在专用仓库，配备消防设施如灭火器和消防砂箱等，严禁烟火.
3、施工现场设置符合消防要求的消防设施，并保持完好的备用状态.油漆涂装附近区域禁止吸烟。
4、所有工地人员要加强安全教育，懂得必要的防火、灭火救火知识。
22
5、现场设置防火标志牌，任何人不得私自挪动标志牌和消防设施.
6、车间内要设置安全通道，确保消防需要和人员安全撤离。
第十二节工期保证措施
一、管理措施
1、抓住工程开工前“时间差”，积极开展本项目所需人员，设备、材料的准备工作，按期完成施工进场