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综合办公楼混凝土工程施工技术方案
1、商品混凝土
(1)施工准备
原材料：
原材料的使用按《物资控制程序》执行。本工程采用商品混凝土现场高压泵输送。混凝土坍落度设计值为180220mm，混凝土坍落度的允许偏差值要控制在±20mm范围之内。
2冰泥：
本工程混凝土所用水泥进场必须有出厂合格证和进场试验报告，水泥的技术性能指标必须符合国家现行相对应材质标准的规定。进场时还应对其品种、强度等级、包装或散装仓号、出厂日期等检查验收，合格后方可用于工程。
b、粗、细骨料：
本工程混凝土粗骨料采用碎石,粒径为5-3L5mm;细骨料采用中砂。
检查内容：选用的石子种类、粒径、质量等;砂子的种类、颜色、细度模数；该批砂、石是否有进场试验报告，进场日期与实验报告上注明的日期是否相符合，试验结果是否合格;本台班砂石的含水率是否测定等。防水混凝土用砂的含泥量应小于3・0%,泥块含量小于L0%。
C、外加剂
本工程混凝土掺加的夕卜加剂必须满足本工程地下部分混凝土防水的要求，基础底板、四周外墙及其它要求防水的墙体，在混凝土中掺入防水外加剂的掺入量为水泥重量的0.9%。
检查内容：外如剂的品种、生产日期、有效日期、存放情况，出厂合格证、检测报告、计量等。
作业条件：
所有的原材料经检查，全部应符合配合比通知单所提出的要求，由供货商提供合格的产品依据。
管理人员向作业班组进行操作规程和安全技术交底。
需浇筑混凝土的工程部位已办理隐检、预检手续，混凝土浇筑的申请单已经有关人员批准。
（2）操作工艺
a、混凝土试块的留置、施工记录
用于检验结构构件混凝土质量的试件，应在混凝土的浇筑地点随机取样制作。
每一施工层的每一施工段、不同施工台班、不同强度等级的混凝土每1m3（包
括不足1m3）取样不得少于一组抗压试块，不得少于二组同条件试块（根据情况分别用于测定7d、28d抗压强度，为拆摸提供依据）。
剪力墙制作的标准抗压试块拆模后于当日（不超过一个工作日）即送往实验室进行标准养护，由试验员做好委托试验及试件交接手序。混凝土试块标准试块上书写内容为：工程名称、混凝土强度等级、成型时间、使用部位;同条件试块书写内容为：工程名称、施工部位、混凝土强度等级、成型时间。同条件试块拆模后在试块上进行编号，然后放到预先制作好的指定的铁笼内并上锁，置于同tb位；铁笼制作式样如下（净尺寸为5x2x2） O
b、抗渗试件组数应按下列规定留置：
每5m3留置两组，每增加2505m3留置两组。其中一组标养，另一组同条件下养护。每工作班不足5m3也留置两组。
c、应注意的质量问题
混凝土强度不足或强度不均匀，强度离差大，是常发生的质量问题，是影响结构安全的质量问题。防止这个质量问题需要综合治理，在混凝土运输、浇筑、养护等要特别注意。
混凝土裂缝是常发生的质量问题。造成的原因很多。
在拌制阶段，如果砂、石含泥量大、用水量大、使用过期水泥或水泥用量过多等，都可能造成混凝土收缩裂缝。所以要求供货厂家在拌制阶段仍要严格控制好原材料的质量，认真执行配合比，严格计量。
2、基础混凝土施工方案
（1） 混凝土配合比
考虑到水泥水化热引起的温度应力和温度变形，在设计混
凝土配比及施工过程中要注意如下问题:
① 选用水化热较低的P 矿渣水泥，以降低混凝土的温度；
② 控制好石子、砂子的含泥量不超过1%和3%,且不得含有其它杂质，保证骨料级配良好；
③ 掺加纤维如丹强丝等，提高混凝土的抗拉强度；
④ 掺加缓凝剂，将混凝土的初凝时间控制在1214h;
⑤ 掺加粉煤灰（拟采用II级粉煤灰，细度应符合国家现行标准的规定），以提高混凝土的和易性，并可替代部分水泥用
量，推迟混凝土强度的增长，从而减少水泥水化热的不利影响；
⑥ 密切注意天气及材料准备等情况，要避免在雨天施工，如需要时应及时调整配比；
⑦ 各种掺加料之掺量应由中心实验室通过试验确定，不得随意增减。
（2）温度控制
a. 尽量降低混凝土入模浇筑温度，必要时用湿润草帘遮盖泵管。
b. 为防止混凝土表面散热过快，避免内、夕卜温差过大而产生裂缝，混凝土终凝后，立即进行保温养护，保温养护时间根据测温控制，当混凝土表面温度与大气温度基本相同时（约4-56/）描｛掉保温养护，改为浇水养护。浇水养护不得少于14d ；保湿保温养护措施：先铺一层塑料布，上面铺二层草帘子，根据温差来决定草帘子的增加量。如遇雨天必须在草垫子上再增加一层塑料布防雨，并做好排水措施。
（3）浇筑方案
本工程采用泵送商品混凝土，施工时依次推进、整体浇筑的方法，使每次叠合层面的浇注间隔时间不得大于8h,小于混凝土的初凝时间。要求一定确保每一下料混凝土能很好地覆盖上层已浇筑的混凝土，避免形成冷缝。
（4）施工注意事项
a. 为保证施工顺利进行，不出现质量事故，施工前应周密计划，统一协调使施工有条不紊地进行。
b. 混凝土浇筑应注意使中部的混凝土略高于四周边缘的混凝土，以便使经振捣产生的泌水向四周排出，以减少混凝土表面产生的浮浆。
c. 在整个浇筑期间，各工种都要设专人值班 加强对钢筋、模板、各种预埋件的看管，防止走动。
d. 加快基础土方回填，避免基础结构侧面长期暴露;适时停止降水避免降温收缩与干缩。
e. 吊模处因其不易保温、易出现温差过大而成为施工中的薄弱环节。要求施工队在此处精心施工，养护期间根据宽度覆盖一层五彩布，再覆盖一层麻袋，若赶在雨天则内部加衬一层塑料薄膜，以确保施工质量。
f・混凝土泵管的架设要牢固，并考虑好人的行走路线。
g・浇筑混凝土前，施工队放线人员应在钢筋上做好混凝土标高的控制标志。有柱筋时，在柱筋上放出标志，无柱筋时，可在底板上皮筋加焊一根。12钢筋用以放线。
h・混凝土表面二次磨压后应进行扫毛处理。
i・为避免混凝土在浇筑时出现冷缝，要求施工队派专人看管流淌在低洼处的混凝土，必要时插上小旗，以使其在初凝前得到及时的覆盖。
3、主体碇施工方法
（1）施工准备
a、根据设计施工图要求，施工前应把各楼层仁强度等级提供给试验室或商品佐供货厂家进行配合比试配。
b、搭设施工部位通道和安全防护措施。
c、机具配备充足完好。
d、按各施工段设置各路电源线路与照明灯具。
E、安装布料杆
（2）作业条件
a、完成钢筋隐检工作，检查支铁，垫块注意保护层厚度，核实墙内预埋件，水电管线，盒、槽、预留孑L洞的位置、数量及固定情况。
b、检查模板下，洞及角模处拼接是否严密，边角柱加固是否可靠，各种连接件是否牢固。
C、检查并清理模板内残留杂物，用水冲净。夕卜砖内模的砖墙和木模常温时应浇水湿润。
d、混凝土振捣器、磅秤计量工具等应该经常检查、维修（计量设备应定期校核X
e、检查电源、电路，并做好照明准备工作。
f、由试验室确定混凝土配合比及外加剂用量。施工中不得任意变动，要严格控制。试验室下达的混凝土配合比通知单，在施工时应根据砂、石含水量，将其转换为每盘实际使用的施工配合比。
（3）操作工艺
混凝土浇筑与振捣的一般要求：
混凝土自由倾落高度不得超过2m,如超过2m时必须采取措施（如用溜槽或串筒下料）。浇筑混凝土时应分段分层连续进行，每层浇筑高度应根据结构特点，钢筋疏密决定，一般分层高度为振捣器作用部分长度的L25倍 最大不超过50cm。使用插入式振捣器应快插慢拔，插点要均匀排列，逐点移动，顺序进行，不得遗漏，做到均匀振实。移动间距不大于振捣棒作用半径的L5倍（一般为3040cm'振捣上一层时应插入下层5cm，以消除两层间的接缝。平板振动器的移动间距，应能保证振动器的平板覆盖已振实部分边缘。浇筑混凝土应连续进行，如必须间歇，其间歇时间应尽量缩短，并应在前层混凝土凝结之前，将次层混凝土浇筑完毕。间歇的最长时间应按所用水泥品种及混凝土凝结条件确定，一般超过2h时，应按施工缝处理。
浇筑混凝土时应经常观察模板、钢筋、预留孔洞、预埋件和插筋等有无移动、变形或堵塞情况，发现问题应立即停止浇灌，并应在已浇筑的混凝土凝结前修正完好。
柱的混凝土浇筑
柱浇筑前底部应先填以2 3cm厚与混凝土配合比相同的减半石混凝土，柱混凝土应分层振捣，使用插入式振捣器时每层厚度不大于50cm,振捣棒不得触动钢筋和预埋件。除上面振捣外,下面要有人随时敲打模板。柱子混凝土应一次浇筑完毕，如需留施工缝时应留在主梁下面。
梁板的混凝土浇筑
浇筑方法应由一端开始用"赶浆法”，即先将梁根据梁高分层浇筑成阶梯形，当达到板底位置时再与板的混凝土一起浇筑，随着阶梯形不断延长，梁板混凝土浇筑不断向前推进。浇筑板的虚铺厚度应略大于板厚，用平板振捣器垂直于
浇筑方向来回振捣，厚板可用插入式振捣器顺浇筑方向拖拉振捣，并用铁插尺检查混凝土厚度，振捣完毕后用长木抹子抹平。施工缝处或有预埋件及插筋处用木抹子找平。浇筑板混凝土时不允许用振捣棒铺摊混凝土。
施工缝质
宜沿着次梁方向浇筑楼板，施工缝应留置在次梁跨度的中间三分之一范围内。施工缝的表面应与梁轴线或板面垂直，不得留斜槎。施工缝宜用木板或钢丝网挡牢。
楼梯留置缝混凝土宜连续浇筑完，楼梯的施工缝应留置在楼梯段三分之一的部位。
产品保护：
不得拆改与模板有关的连接插件及螺栓，以保证模板质量。混凝土浇筑振捣过程中及完工时，要保持钢筋的正确位置。应保护好洞，预埋件及水电管线等。
(4)混凝土养护
混凝土浇筑完毕后，夏季应在12h、冬季可在24h以内加以覆盖和浇水，浇水次数应能保持混凝土有充足的润湿状态，养护期一般很多于7昼夜。
4、碇质量通病的防治
(1)蜂窝现象
混凝土局部酥松，砂浆少，石子多，石子之间出现空隙，形成蜂窝状的孔洞。
原因分析，混凝土配合I：匕不准确，或砂、石、水泥材料计量错误，或加水量不够，造成砂浆少石子多。混凝土搅拌时间短，没有拌合均匀，混凝土和易性差，振捣不密实。未按操作规程浇筑混凝土，下料不当，使石子集中，振不出水泥浆，造成混凝土离析。混凝土一次下料过多，没有分段分层浇筑，振捣不实或下料与振捣配合不好，未及振捣又下料，因漏振而造成蜂窝。模板孔隙未堵好，或模板支设不牢固，振捣混凝土时模板移位，造成严重漏浆或墙体烂根，形成蜂窝。
预防措施：
混凝土搅拌时严格控制配合比，经常检查，保证材料计量准确。混凝土应拌合均匀，其连续搅拌最短时间一般应按不小于120秒采用。混凝土自由倾落高度一般不超过2m0浇筑楼板混凝土时，自由倾落高度不宜超过lm0如超过上述高度，要采取串筒、溜槽等措施下料。
在竖向结构中（柱）浇筑混凝土，应采取下列措施：
支模前应在边模板下不平处用木条补缝，保证下严密。开始浇筑混凝土时，底部应先填以20-30毫米与浇筑混凝土成分相同的水泥砂浆。砂浆应用铁锹入模，不得用料斗直接灌入模内，混凝土坍落度应严格控制，底层振捣应认真操作。
柱子应分段浇筑，边长大于0・4m且无交叉箍筋时，每段高度不应大于3・5m。
混凝土的振捣应分层捣固。浇筑层的厚度不得超过施工规范的要求。捣实混凝土拌合物时，插入式高频振捣器移动间距不应大于其作用半径的1・5倍；对轻骨料混凝土拌合物，则不应大于其作用半径的1倍。高频振捣器至模板的距离不应大于高频振捣器有效作用半径的1/20为保证上下层混凝土结合良好，振捣棒应插入下层混凝土 5cm ,平板高频振捣器在相邻两段之间应搭接捣35cm。混凝土浇捣时，必须掌握好每点的振捣时间，并将模板边角填满充实。合适的振捣时间可由下列现象来判断：混凝土不再显著下沉，不再出现气泡，混凝土表面出浆呈水平状态。浇筑混凝土时，应经常观察模板、支架、堵缝等情况。如发现有模板走动，应立即停止浇筑，并应在混凝土凝结前修整完好。
治理方法：
混凝土有小蜂窝，可先用水冲洗干净，然后用1 2或12.5水泥砂浆修补；如果是大蜂窝，则先将松动的石子和突出颗粒剔除，尽量剔成喇叭，外边大些，然后用清水冲洗干净湿透，再用高一级标号的细石混凝土捣实，加强养护。
(2)孔洞现象
混凝土结构内有空腔，局部没有混凝土，或蜂窝特别大。
原因分析
在钢筋密集处或预留孔洞和埋件处，混凝土浇筑不畅通，不能充满模板而形成孔洞。未按顺序振捣混凝土，产生漏振。混凝土离析，砂浆分离，石子成堆，或严重跑浆，形成特大蜂窝。混凝土工程的施工组织不好，未按施工顺序和施工工艺认真操作而造成洞。
混凝土中有泥块和杂物掺入，或将木块等大件料具打入混凝土中。不按规定下料，吊斗直接将混凝土卸入模板内，一次下料过多，下部因振捣器振动作用半径达不到，形成松散状态，以致出现特大蜂窝和孔洞。
预防措施
在钢筋密集处，如柱梁及主次梁交叉处浇筑混凝土时，可采用细石混凝土浇筑，使混凝土充满模板，并认真振捣密实。机械振捣有困难时，可采用人工捣固配合。预留孔洞处应在两侧同时下料。下部往往浇筑不满，振捣不实，应采取如在侧面开浇灌的措施，振捣密实后再封好模板,然后往上浇筑，防止出现孔洞。
采用正确的振捣方法，严防漏振。插入式高频振捣器应采用垂直振捣方法，即振捣棒与混凝土表面垂直或斜向振捣（即振捣棒与混凝土表面成一定角度，约40.45.'高频振捣器插点应均匀排列，可采用行列式或交错式顺序移动，不应混用，以免漏振。每次移动距离不应大于振捣棒作用半径（R）的1.5倍。一般振捣棒的作用半径为3040cm。高频
振捣器操作时应快插慢拔。控制好下料。要保证混凝土浇筑时不产生离析，混凝土自由倾落度应不超过2m（浇筑板时为Im）,大于2m时要用溜槽、串筒等下料。防止砂、石中混有粘土块或冰块等杂物；基础承台梁等采用土模施工时，要注意防止土块掉入混凝土中；发现混凝土中有杂物，应及时清除干净。加强施工技术管理和质量检查工作。
治理方法
对混凝土孔洞的处理，通常要经有关单位共同研究，制定补强方案，经批准后方可处理。如现浇混凝土梁柱的孔洞处理，应根据批准的补强方案，首先采取安全措施，在梁底用支撑支牢，然后将孑L洞处不密实的混凝土和突出的石子颗粒剔凿掉，要凿成斜形，避免有死角，以便灌筑混凝土。为使新旧混凝土结合良好，应将剔凿好的孑L洞用清水冲洗，或用钢丝刷仔细清刷，并充分湿润，保持湿润72小时后，浇筑比原混凝土标号高一级的细石混凝土。细石混凝土水灰比可控制在°・5以内，并掺水泥用量万分之一的铝粉 采用小振捣棒分层仔细捣实认真做好养护。有的孔洞在浇筑混凝土前要支牢模板，再浇筑混凝土，伸出结构面的混凝土影响装修时，可将伸出部分再剔掉。
（3）缝隙夹层现象
施工缝处混凝土结合不好，有缝隙或夹有杂物，造成结构整体性不良。
原因分析
在浇筑混凝土前没有认真处理施工缝表面；浇筑时，捣实不够。浇筑大面积钢筋混凝土结构时，往往分层分段施工。在施工停歇期间常有木块、锯末等杂物积存在混凝土表面，未认真检查清理，再次浇筑混凝土时混入混凝土内，在施工缝处造成杂物夹层。
预防措施：
在施工缝处继续浇筑混凝土时，应注意以下几点：浇筑柱、梁、楼板及类似结构时，如间歇时间超过规范的规定，则按施工缝处理，应在混凝土抗压强度不小于12公斤/cm2时，才允许继续浇筑。对混凝土进行二次振捣能够提高接缝的强度和密实度。在大体积混凝土施工中，接缝时间往往超过规范规定的时间，也能够采取待先浇筑的混凝土终凝前后（46小时）再振捣一次，然后浇筑下一步混凝土的方法。二次振捣处理施工缝的方法，应先进行试验，找出规律后方可实际应用。在已硬化的混凝土表面上继续浇筑混凝土前，应除掉表面水泥薄膜和松动石子或软弱混凝土层，并充分湿润和冲洗干净，残留在混凝土表面的水应予清除。在浇筑前，施工缝宜先铺抹水泥浆或与混凝土相同的减石子砂浆一层。在模板上沿施工缝位置通条开，以便清理杂物和冲洗。冬季施工时，如有冰雪等，要用热气喷化后清理干净;锯末等杂物，可采用高压空气吹扫。全部清理干净后，再将通条开封板，并抹水泥浆或减石子混凝土砂浆，再浇筑混凝土。
承受动力作用的设备基础，施工缝要进行下列处理：垂直施工缝处应补插钢筋，钢筋直径为1216mm,长度为56mm,间距为50mm,在台阶或施工缝垂直面上亦应补插钢筋。
施工缝混凝土表面应凿毛，用水冲洗干净，充分湿润，抹一层1015mm厚的水泥砂浆，其标号及水泥品种与基础混凝土相同。然后再继续浇筑混凝土。
两个标高不同的水平施工缝，其高低接合处应留成台阶形,
台阶的高宽比不得大于lo
治理方法：
当表面缝隙较细时，可用清水将裂缝冲洗干净，充分湿润后抹水泥浆。对夹层的处理应慎重。梁、柱等在补强前，首先应搭临时支撑加固后，方可进行剔凿。将夹层中的杂物和松软混凝土清除，用清水冲洗干净，充分湿润，再灌筑、捻塞提高一级标号的细石混凝土或混凝土减石子砂浆，捣实并认真养护。