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浅析危害辨识、风险评价和风险控制的方法及应用
一、 前言
企业建立和实施职业安全健康管理体系，其目的在于控制危险危害因素，改善企业的职业安全健康管理绩效。因而全面识别危险、危害因素，准确评价重要危险、危害因素成为企业职业安全健康管理体系建立和保持的基础。对评价出的这些重大因素的控制与管理成为企业职业安全健康管理体系的管理核心。二、危害辨识
1、危害辨识的概念
危害辨识是指识别危害存在并确定其性质的过程。即找出可能引发事故导致不良后果的材料、系统、生产过程或工厂的特征。因此，危害辨识有两个关键任务：一是识别可能存在的风险因素；二是可能发生的事故后果。
2、危害辨识的主要内容
危害辨识的主要内容包括厂址；厂区平面布局；建筑〔构筑〕物；生产工艺过程；生产设备、装置；毒害物；工时制度、女工保护、卫生设施；管理设施、应急抢救设施和生产、生活卫生设施等方面的危害因素。这些危险危害因素按导致事故和职业危害的直接原因〔GB13816-92《生产过程危险和有害因素分类与代码》〕进行分类分为：物理性、化学性、生物性、心理和生理性、行为性、其他等6类危险危害因素。参照GB6441—86《企业伤亡事故分类》，综合合计起因物、引起事故的先发的诱导性原因、致害物、伤害方式等分为：物体打击；车辆伤害；机械伤害；起重伤害；触电；淹溺；灼烫；火灾；高处坠落；坍塌；放炮；火药爆炸；化学性爆炸；物理性爆炸；中毒和室息；其他伤害等16种。参照《职业病范围和职业病患者处理办法的规定》将危害因素分为：生产性粉尘；毒物；噪声与振动；高温；低温；辐射；其他等7种。
3、危害辨识的方法
目前常用的危害辨识的方法包括经验分析法、类比法、分析材料性质和生产条件、系统安全分析法、重大危险危害因素辨识方法、以及应用危险评价方法等。
①经验分析法。它是一种简便、易行，最基础的一种分析方法。经验法是对照有关标准、法规、检查表或依靠分析人员的观察分析能力，借助于经验和推断能力直观地评价对象危险性和危害性的方法。
②类比方法。它是利用相同或类似工程或作业条件的经验和职业安全健康的统计资料来类推、分析评价对象的危害因素。
③材料性质和生产条件分析法。它是依据材料的毒性、生物退化性、气味、物理性质、化学性
质、稳定性、燃烧及爆炸特性等性质和生产条件的特点分析对象的危险危害性。
④系统安全分析法。它是应用系统安全评价的部分方法分析对象的危险危害性的一种方法。常用的系统安全分析方法有安全检查表、预先危险性分析〔PHA〕、事件树〔ETA〕、事故树〔FTA〕等。
⑤重大危险、危害因素辨识方法。重大危险、危害因素是指能导致重大事故发生的危险、危害因素。
⑥风险评价法
许多风险的评价方法可用于危害辨识，如安全检查表法等。
三、风险评价
1、风险评价的概念
风险评价也叫安全评价，是指对系统存在的风险性进行定性和定量分析，得出系统发生风险的可能性及其后果严重程度的评价，并确定其是否在可接受范围的全过程。
2、风险评价常用方法
风险评价方法有很多，目前被广泛应用于工业风险评价的方法主要有以下几种。
①安全检查表〔SCL〕。它是一种最基础、应用最广泛的风险评价方法，应用安全检查表可以对现有的设备、设施或系统等评价对象进行安全评价，并可获得定性的评价结果。该方法是把系统加以剖析，分成假设干个单元或层次，列出各单元或各层次的风险因素，然后确定检查项目，把检查项目按单元或层次的组成顺序编制成表格，以提问或现场观察方式确定各检查项目的状况并填写到表格对应的项目上，通过即编制安全检查表，找出系统中的风险因素。
②预先危险性分析〔PHA〕，也称初始危险分析。它是一份实现系统安全的初步或初始的计划，是在方案开发初期阶段或制定阶段之初完成的。即：在每项生产活动之前，特别是在制定开始阶段，预先对系统中存在的危险类别、危险产生条件、事故后果等概略地进行的分析。预先危险分析应在系统或设备研制的初期进行，但关于现役的系统或设备也可采纳预先危险分析，视察其安全性。
③故障类型及影响分析〔FMEA〕。它是依据系统可以分子系统、设备或元件等特点，按实际必需要，将系统进行分割，然后逐个分析各自可能发生的故障类型及其产生的影响，以便采纳相应的防治措施，提升系统的安全性。
④危险可操作性研究〔HAZOP〕。它是针对化工装置而开发的一种危险性评价方法，也称为危险性和可操作性研究。危险可操作性研究的基本过程是以关键词为引导，找出系统中工艺过程或状态的变化〔即偏差〕，然后再继续分析造成偏差的原因、后果及可以采纳的对策。
⑤事故树分析〔FTA〕又称为故障树分析，是分析大型复杂系统安全性与可靠性常用的方法。它是从要分析的特定事故或故障〔顶上事件〕，层层分析其发生原因，直到找出事故的基本原因，即故障树的底事件〔又称为基本事件〕为止。这些底事件的数据是已知的，或者已经有过统计或实验的结果。
⑥事件树分析法〔ETA〕是一种逻辑的演绎法。与FTA恰好相反，它是从原因到结果的归纳分析法。即：从一个初因事件开始，按照事故发展过程中事件出现与不出现，交替合计成功与失败两种可能性，然后再把这两种可能性又分别作为新的初因事件进行分析，直到分析最后结果为止。其特点是能够看到事故发生的动态发展过程。在进行定量分析时，各事件都要按条件概率来合计，即后一事件是在前一事件出现的状况下出现的条件概率。
⑦火灾、爆炸危险指数评价法。危险指数评价方法为美国道化学公司所首创。它以物质系数为基本，再合计工艺过程中其他因素如操作方式、工艺条件、设备状况、物料处理、安全装置状况等的影响，来计算每个单元的危险度数值，然后按数值大小划分危险度级别。分析时对管理因素合计较少，因此，它主要是对化工生产过程中固有危险的度量。
⑧作业条件危险性评价法〔LEC〕。是一种简单易行的、评价人们在具有潜在危险性环境中作业时的危险性的半定量评价方法。它是用与系统危险率有关的三种因素指标值之积来评价系统人员伤亡危险大小的，这三种因素是：L—发生事故的可能性大小；E—人体暴露在这种危险环境中的频繁程度；C—一旦发生事故会造成的损失后果。但是，要取得这三种因素的科学准确的数据，却是相当繁琐的过程。为了简化评价过程，可采纳半定量计值法，给三种因素的不同等级分别确定不同的分值，再以三个分值的乘积D来评价危险性的大小。即D=L×E×C。D值大，说明该系统危险性大，必需要增加安全措施，或改变发生事故的可能性，或减少人体暴露于危险环境中的频繁程度，或减轻事故损失，直至调整到同意范围。
此外，还有帝国化学公司危险度评价法、日本危险度评价法、前苏联化工过程危险性定量评价方法等等，每个危险评价方法都有各自的优缺点，对具体的评价对象，必必需选用合适的方法才能取得合格的评价效果。
四、危害辨识、风险评价的过程
企业要依据自身特点和安全生产实际状况，制定出危害辨识、风险评价的工作程序和步骤，并照此实施。
1、具体步骤：
第一步：组成危害辨识、风险评价工作组。按照业务活动的性质和特点，抽调经验丰富、业务能力强、具有综合分析能力的人员，组成工作组。对工作组人员进行统一培训，培训内容为《职业安全健康管理体系指导看法》、《职业安全健康管理体系审核规范》中具体的规定；生产工艺的技术知识、指标和执行的法律、法规、规程等；危害辨识、风险评价相关知识等。通过培训使他们具有相应的能力和知识。
第二步：收集资料。由工作组人员讨论列出必需要收集的资料清单。收集的内容包括：企业的背景资料；执行的法律、法规、规程和标准；各种工艺指标、生产所必需的原材料；运行状况记录；国内外及企业的事故记录；作业环境的监测资料；其他有关状况等。
第三步：划分作业活动。工作组按区域和生产属性提出划分作业活动的草案。
第四步：危害因素辨识与分析。工作组实施危害辨识时按照所选定的方法进行辨识。危害辨识中应及时形成结果记录，并编制《危害辨识记录》、《危害辨识清单》，经分级检察后，逐级上报安全职能部门，汇总后报管理者代表检察确定，作为风险评价的依据。
第五步：风险评价。工作人员依照所形成的辨识结果，采纳所选定的评价方法和确定的风险分级办法，对照安全标准和系统风险性等级进行风险评价。编制《风险评价记录》、《风险评价清单》，经分级检察后，确定评价看法，逐级上报。安全职能部门汇总后，报管理者代表检察确认，形成风险评价结果。经工作组人员讨论、组织检察后确定风险是否可承受。